金属加工液基础知识培训教材
《电镀培训教材》PPT课件
第二章 塑胶电镀
一.塑胶电镀对塑胶件的技术要求： 1.要求光度高的部位，制件必须表面平滑。 2.零件表面设计符合电镀要求，即较大平面中间应呈突 起状，一般突起在0.10-0.15mm；菱角部位到圆，v型 槽的宽度应是深度3倍，盲孔深度为直径的1/2-1/3。 3.零件应有足够的强度，壁厚一般在3mm左右，最薄不 应低于1.9mm,最厚不应大于3.8mm. 4.有镶嵌件的塑胶制品，应为铝制件。 5.应留有电镀装挂位置。装挂位置应设计在不影响外观 部位。
b.溶剂浸渍法 将零件完全浸入（20-22）℃1：1的甲乙酮和 丙酮的混合溶液液中15秒，取出后立即甩干，检验裂纹状态。
解决办法：在60-75℃的温度下加热2-4h，或在25%（体积） 的丙酮中浸泡30分。
常用塑胶热处理温度：ABS塑胶65-75 ℃，聚丙烯80-100 ℃， 氯化聚醚80-120 ℃，聚碳酸酯110-130 ℃，改性聚苯烯50-60 ℃，聚苯醚100-120 ℃；聚酰胺在沸水中处理。
3.阴极电流效率 改善阴极电流效率，提高电解液的分散能力和覆 能盖能力。
4.机体的表面状况 提高机体表面光洁度，采用短时间冲击电波， 提高氢在机体上的过电位等，可以消除机体对分散能力和覆盖 能力的不良影响。
5.几何因素的影响 在实际生产中采用辅助阴极和象形 阳极，合理调节阴阳极之间的距离等方法尽可能消除 对几何因素对电解液分散能力的影响。镀铬电解液是 一个特殊，它是一种强氧化性的酸性电解液，在所应 用的电解液中分散能力最差的一种，在镀铬时为了提 高电解液的分散能力往往从电化学性能以外的角度出 发，采用防护阴极，是用辅助阳极和非金属屏蔽以及 合理调节电极之间的距离等方法，使其处于最佳的电 流分布状态。
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2024年机加工安全操作知识培训教(三篇)
2024年机加工安全操作知识培训教一、机加工事故伤害的主要原因和种类有哪些?机加工事故造成的伤害主要有以下几种：1、机械设备零、部件作旋转运动时氇成的伤害。
例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。
旋转运动造成人员伤害的主要形式是绞隽和物体打击伤。
2、机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。
例如锻锤、冲床、切钣机的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刊床的床面及桥式吊车大、小车和升降机构等，都是作直线运动的。
作直线运力的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。
3、刀具造成的伤害。
例如车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件用的刀具。
刀具在加工零件时造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤。
4、被加工的零件造成的伤害。
机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。
这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。
②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。
5、电气系统造成的伤害。
工厂里使用的机械设备，其动力绝大多数是电能，因此每台机械设备都有自己的电气系统。
主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线等。
电气系统对人的伤害主要是电击。
6、手用工具造成的伤害。
7、其他的伤害。
机械设备除去能造成上述各种伤害外，还可能造成其他一些伤害。
例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化学能、辐射能，以及尘毒危害物质等等，这些对人体都可能造成伤害。
二、机械设备的基本安全要求是什么?机械设备的基本安全要求，主要是：1、机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、加工观察和清除杂物；同时也应便于维修人员的检查和维修。
2、机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
3、机械设备根据有关安全要求，必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
轧机操作人员技能培训教材1
轧机操作人员培训教材第一部分铝加工基础知识1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品; 厚度在0.01-0.09mm的叫单零箔, 厚度在0.005-0.009mm的叫双零箔。
2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种）答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。
2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY1A99要求A1含量大于99.99%; DY1A98要求A1含量大于99.98%。
4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答：3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu，Mn，Mg是主要元素； 1XXX 系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。
5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。
6、5052合金属于A1-XX系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。
8、H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。
9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。
10、简述铝卷重量的理论计算公式。
（套筒外径665mm、铝卷宽度W（mm）、铝卷卷厚为R（mm）、密度按2。
71g/cm3计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-611、轧制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。
工程材料知识
4．蠕墨铸铁
用途：制造复杂的大型铸件和大型机床零件，如立柱等。特别适用于制造受冲
击的铸件，如大型柴油机的气缸盖、制动盘和制动毂；也适用于制造耐压气密件，
如阀体等。
牌号：用符号“RuT”及其后数字表示，其中“RuT”是蠕铁两字汉语拼音的第
一字母，其后面的数字表示最低抗拉强度(σb)值。如RuT340表示抗拉强度 σb≥340MPa的蠕墨铸铁。
(1)化学成分的影响 2．影响石墨化的因素 (2)冷却速度的影响
常用铸铁件
1．灰铸铁 用途：制造承受压力和要求减振的床身、机架、箱体、壳体，经受摩擦的导
轨等，以及其他低负荷、不重要的零件。
牌号：用“灰铁”二字的汉语拼音字首“HT”与其后面一组数字表示。数字 表示铸铁最小抗拉强度σb值。例如HT150表示最小抗拉强度σb为150MPa的灰铸 铁。
➢锻造性能：
用锻压成形方法获得优良锻件的难易程度称为锻造性 能。 铸铁不能锻压 。
➢焊接性能：
焊接接性能是指能否将金属用一定的焊接方法焊成 优良接头的性能。没有裂缝、气孔等缺陷，并且具 有一定的力学性能。
➢切削加性能：切削加工（性能）金属材料的难易
程度称为切削加工性能。
第二节 碳素钢
铁碳合金的基本知识
工业纯铁 钢(碳钢） 铸铁
一、杂质元素对钢的影响
1．锰和硅 2．硫和磷
机械加工表面质量加工培训教材PPT85页课件
1. 磨削用量对表面粗糙度值的影响
*
2. 非几何因素
（1）工件材料的影响
韧性材料：工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面愈粗糙。故对中碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削性能，减小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或调质处理。 脆性材料：加工脆性材料时，其切削呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。
砂轮硬度。太硬，磨粒脱落↓,表面粗糙度增大；太软，磨粒脱落↑,使表面粗糙度值增大。硬度合适、自励性好↑→Ra↓ 砂轮组织。紧密组织在精密磨获得高精度和较小的表面粗糙度值；疏松组织不易堵塞。
砂轮材料。氧化物（刚玉）砂轮磨钢类零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮磨铸铁、硬质合金等；高硬材料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮可获极小表面粗糙度值，成本高。 磨削液。
（4）其它因素的影响
此外，合理使用冷却润滑液，适当增大刀具的前角，提高刀具的刃磨质量等，均能有效地减小表面粗糙度值。振动
（3）进给量的影响
减小进给量f固然可以减小表面粗糙度值，但进给量过小，表面粗糙度会有增大的趋势。
*
影响切削加工表面粗糙度的因素
刀具几何形状
*
（2）切削速度的影响
加工塑性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响（对积屑瘤和鳞刺的影响）。加工脆性材料，切削速度影响不大。 此外，切削速度越高，塑性变形越不充分，表面粗糙度值越小 选择低速宽刀精切和高速精切，可以得到较小的表面粗糙度。
GP基础培训教材资料
氯 Cl 溴 Br 氯+溴 Cl+Br
＜900ppm ＜900ppm ＜1500ppm
第三节：ROHS
1、欧盟ROHS《关于限制某些有害物 质在电子电气产品中使用》
2、中国ROHS《电子电气产品污染控 制管理办法》
该标准的目的在于限制电机电子产品 中的 铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯和 多溴联苯醚共6项物质，并规定了镉的含 量不能超过0.01%，其余不得超过0.1%
阻燃剂 润滑剂/防腐剂
氯化石蜡SCCP(C10-13) 、氯化脂环烃、四氯邻 苯二甲酸酐(TCP)
多氯联苯(PCBs), 多氯化萘(PCNs), 多氯三联 苯(PCTs)
电容器油/制冷剂
多氯联苯(PCBs), 氟氯碳化物(CFCs), 氢氟氯 碳化物(HCFCs)
溴(Br)
原料 阻燃剂
电路板, 溴化树脂
六价铬（Cr6+）及其化合 物
＜1000 禁用orN.D. 包材、包装用部件、电池所有一级禁止对象
多溴联苯类(PBBs)
＜1000 禁用orN.D.
塑胶/全部
多溴联苯醚(PBDEs)
＜1000 禁用orN.D.
塑胶（包括橡胶）、模治具部件/全部
注：N.D是指未检测出（低于检测极限值）
第四节：REACH
PFOA 是全氟辛酸铵的简称。PFOA代 表全氟辛酸及其含铵的主盐，为一种人工 合成的化学品，通常是用于生产高效能氟 聚合物时所不可或缺的加工助剂。这些高 效能氟聚合物可被广泛应用于航空科技、 运输、电子行业，以及厨具等民生用品。
当PFOA 分解后会在环境或人体中释 放出来。对环境和人体造成毒性危害，相 关产品中对PFOA提出限制要求.
机械加工基本知识
机械加工培训教材技术篇Ⅰ机械加工基础知识2011年8月第一部分：机械加工基础知识一、机床(一)机床概论机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成.从加工的对象来分类,机床可以分为：◆金属加工机床◆木材加工机床◆石材加工机床等等….机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床.金属加工机床分类:◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。
◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。
◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括:车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床.➢根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。
➢根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床➢根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴）➢根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。
铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。
主要用于方型及箱体零件加工。
铣床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床.➢根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床➢根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴）➢根据主轴数量:双主轴铣床。
镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。
主要用于铣削与镗孔。
一般为卧式。
镗床分类如下：➢根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。
➢根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床➢根据控制轴数：普通镗床（X、Y、Z、B轴）、带W轴的数控镗床（W、X、Y、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W、X、Y、Z、B、U轴）钻床:钻孔用机床。
连接器加工厂---新员工培训用教材1
目录第一章----------------------------------------基础知识 第二章----------------------------------------焊锡知识 第三章----------------------------------------端子压着 第四章----------------------------------------检测设备 第五章----------------------------------------电线知识 第六章---------------------------------连接器、端子类别 第七章----------------------------------------检查判定 第八章----------------------------（参见附页）品管流程第一章 基本知识第一节 常用颜色BR（BROWN） 茶色 RD（RED） 红色OR（ORANGE） 橙色 YL（YELLOW） 黄色GN（GREEN） 绿色 BL（BLUE） 蓝色PL（PURPLE） 紫色 V（VIOLET）紫罗兰色GY（GREY/GRAY） 灰色 WH（WHITE） 白色BK（BLACK） 黑色 PK（PINK） 粉红色LG（LIGHT GREEN） 若草 LB（LIGHT BLUE） 水色IVR（IVORY）乳白色 SLV（SILVER）银色第二节 英文单词释义AWG：AMERICAN WIRE GAUGE 美国电线标准UL：UNDERWEAR’S LABORATORIES INC 美国安全实验室（安规） CABLE：电缆 WIRE HARNESS：电子组合线 CONDUCTOR：导体 INSULATION：绝缘 RESISTANCE：电阻 CAPACITANCE：电容SHIELD：编组 H-POTTESTTING：高压测试 G．W．：GROSS WEIGHT 毛重 N.W.：NET WEIGHT 净重AC：ALTEMATING CURRENT 交流电DC：DIRECT CURRENT 直流电FILLERS：填充物 IMPEDANCE：阻抗VW-1垂直耐燃测试 Mylar：麦拉QM ：QUALITY MANUAL 品质手册。
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切削液喷淋嘴放置位置选择----钻孔
喷 嘴
对于钻孔、攻丝等极压加工，比较先进的喷淋方法是加工液通 过钻头轴心直达加工点，更加有效地起到润滑、极压、冷却的 作用，有助于将铁屑带出钻削孔。
切削液喷淋嘴放置位置选择----磨削
工件
对于钻孔、攻丝等极压加工，比较先进的喷淋方法是加工液通过 钻头轴心直达加工点，更加有效地起到润滑、极压、冷却的作用， 有助于将铁屑带出钻削孔。
嗜氧性细菌
需要有氧气的存在才可以大量繁殖，大约为20-30分钟分裂一次，在 繁殖过程中消耗氧气排除二氧化碳，切削液中若存在大量嗜氧菌将会使 切削液的PH值下降，低的PH值环境有利于细菌快速繁殖，从而加剧切 削液变质。
切削液的其他功能
产品自身及其乳化液的稳定性； 与水的兼容性：低泡沫、无残留； 加工产生的烟气和油雾小； 与工件相兼容：对工件不腐蚀、无污染、无损伤、无
残留； 对操机人员友善：安全、气味、刺激、PH、皮肤； 抗有机体污染能力强：抗细菌、霉菌、真菌污染; 与环境兼容性强：易于废液处理（DOD\COD)； 气味易于被人接受。
硬水： 含有大量Ca2+（钙）或Mg2+（镁）离子的水，按美国WQA标准>7.0GPG的 水为软水。
软化水： 通过将Ca2+（钙）或Mg2+（镁）离子置换成Na2+，而改变硬度的水。
去离子水： 水原水经过银离子碳净化器吸附原水中的有毒有害离子，特别是有机物和 重金属离子，再经反渗透膜过滤的水。
水对切削液的影响---水的分类
有条件尽量每日一次 每月一次（季节性较强）
水性切削液使用容易出现的问题
问题基本有以下其中一点或者某几点综合出现：
※水
※ 残留物
※ 细菌
※ 泡沫
※ 浓度
※ 油漆
※ 锈蚀
※ 密封圈
※ 润滑脂
※皮炎
水对切削液的影响---水的分类
生水： 未经任何改变其硬度或所溶解固体物质而处理过的水。
软水： 含有少量Ca2+（钙）或Mg2+（镁）离子的水，按美国WQA标准<3.5GPG的 水为软水。
刀具材料
合金刀、陶瓷刀、砂轮......
设备
机床种类
给液系统
循环泵喷嘴压力（泡沫问题）
水质情况
80%-99%可能是水，但因地域等问题水质多数是不一样的，水 质对切削液的影响非常大
硬度（水中钙、镁离子含量，单位PPM影像泡沫性高低）、 PH值（影响细菌生长）、氯离子含量（影响防锈、使用周期），
所以每位用户使用前的水质检测是非常重要的。
切削液的主要功能
③防锈性
水溶性金属切削液在使用过程中由于配方大部分是 水（约占80%-98%），为锈蚀的产生提供了有利环 境，而水溶性金属切削液中的极压剂和某些表面活 性剂往往会加剧金属的锈蚀；因此水溶性切削液必 须具备一定的防锈性能，使工件在加工过程中和加 工后的短时间内不产生锈蚀，同时也保证了切削液 循环过虑系统和加工设备机械内部不产生锈蚀和腐 蚀。
油
将切削液母液兑水混合成工作 液必须遵循： 油（浓缩液）倒入水中搅拌的原则
水
微生物对切削液的影响
水基切削液在使用过程中会存在大量微生物，包括细菌、霉菌、 酵母菌等。细菌生长繁殖速度迅速，会破坏切削液的稳定性，具 体表现有：
1.切削液变色 2.降低PH值 3.润滑性下降 4.导致乳液分层 5.导致设备腐蚀 6.产生令人恶心的气味
@水溶性切削液的优缺点： 优点：
*低成本； *加工速度得以提高； *安全/环保； 缺点： *抵御苛责加工润滑性不够； *需要大量的维护；
加工液的选用考虑的因素
加工方式及工艺
车、铣......等16种加工工艺 粗、半精工，及其他特殊加工
工件材质
可切削性（易加工、难加工、特殊金属、一般材质） 材料的腐蚀性及电化学性
工作液的浓度是充分发挥切削液功能的基础。浓度过低，会影响切削 功能；浓度过高，也会影响功能的正常发挥，如果从防腐角度看，浓度 适当增加一些好。大量事实表明，水溶性切削液浓度在2%-4%时，微生 物繁殖最快，5%-10%较好。 例如：一般的微乳化液，实验室腐败实验，浓度为5%时，6-7个月开始 变质。浓度在10%时，10-12个月开始变质。
合成： ◎化学 ◎酯 ◎乙二醇
切削油
不溶于水 可用硅藻土清洁（过滤） 润滑性最大
乳化液
适用于中度到重度的切削及磨削。 原液的组成： *溶于水 *油为润滑主体 *使用浓度约为5%-15%
*水 *乙二醇
*边界润滑剂 *防锈防腐剂 *极压添加剂（选择性） *杀菌剂（选择性） *消泡剂 *染色剂 *芳香剂
切削液的主要功能
冷却性
在金属的切削加工过程中，所消耗的能量，绝大部分 （90%以上）都会转变为切削热量，它不但使刀具容易磨 损，而且被加工工件容易产生局部烧伤或发暗，影响工件 表面的加工精度和加工质量，因此，要求水溶性金属切削 液具有良好的冷却性能。由于水的热传导速度为油的2-5倍， 等量的水吸收一定热量后，比油的温度要慢的多，从而提 高了冷却效果，且可减少油雾。
切削液的构成及分类
油基
切削液
水基
植物油 动物油 矿物油
纯矿物油 混合油（矿+动、植物油） 极压油（矿+EP剂+动，植物油）
乳化油（液） 微乳化液 合成液
切削油（液）构成及外观
类型 油基 乳化液
微乳液
合成液
原液含油量 （%） 100 60-80
10-30
0
工作液乳化颗 粒大小（μm）
切削液的更换
排空原液 清渣
清洗杀菌 排空、检查清洗效果
配置新液 进入加工
尽可能完全排空原工作液。
彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、 泵、循环管道及过虑系统，清除对象包括切屑、污渣、
杂油、污泥等杂质，不留死角。
加1%-2%的切削液好玩0.1%-0.3%的杀菌剂与水配置清 洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时
首先检测槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓 度：液槽注入清水，开启循环系统，按比例还满加入切 削液原液（定量），使其完全配匀，使用折光仪（糖测
量仪）测定浓度，使其达到规定的使用浓度。 观察使用情况
切削液使用过程中的维护
1.保证工作液的浓度，再补充新水的同时按比例加入切削液
2.最好现场有专人负责对切削液进行维护和管理，每日进行检测， 检测项目包括：浓度（折光仪）、PH值（8.5-10）、外观（变色、 破乳）、气味、浮油、泡沫情况、工件及机床锈蚀情况、切屑的清 除情况、定期漂出杂油。
刀具
喷 嘴
工件
第一变形区：切削产生的切屑与工件极压高温变形，需要冷却带走热量； 第二变形区：切屑与刀具前刀面发生摩擦的区域需要良好的润滑和冷却， 从而保护刀具，延长道具使用寿命； 第三变形区：刀具后刀面与已加工工件表面发生摩擦的区域，摩擦会影 响工件的精度、尺寸、加工表面的粗糙度及变质层问题，此处需要良好 的润滑、冷却以保证加工工件的质量和延长刀具的使用寿命。
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工作液外观 透明
大于1
乳白色
0.1-1.0
乳状浅蓝色液
0.05-0.1
半透明灰茶色
0.05
透明
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透明
切削液的类型及原Байду номын сангаас来源
油性切削液使用百分之百纯油 水溶性切削液使用前必须用水稀释
动物： ◎猪油 ◎牛油 ◎羊毛脂
植物： ◎菜籽油 ◎花生油 ◎蓖麻油 ◎棕榈油
矿物： ◎石油
冷却性
切削液的主要功能
②清洗性
金属在切削（磨削）过程中，油污、细小的切屑、金属粉 末、沙粒等相互粘结，并粘附在工件表面，、刀具、砂轮 和机床上，影响工件的加工质量；降低刀具和砂轮的使用 寿命；影响机床的精度。因此，水溶性切削液应具有良好 的清洗作用，利用切削液流动时的机械力及时的将细小切 屑、金属粉末及其他杂物清洗带走。
全合成切削液
通常适用于轻负荷切削，轻到中 度的磨削加工 *溶于水（溶液） *不含油及乳化剂 *使用浓度多为4-5% *冷却性极佳 *抗杂油能力最强 *加工液沉降性能优异
原液的组成：
*水溶性润滑剂 *表面活性剂 *杀菌剂 *消泡剂 *染色剂 *芳香剂
水溶性切削液
@水质对水溶性切削液非常重要，使用中70%-97%的成 分都是水。
3.保持切削液的清洁干净，严禁向循环系统抛杂物、洗涤物品、流 入脏水（洗衣、洗手、清洗地面等）
4.根据日捡情况，认证填写《切削液日常维护记录表》
水性切削液的检视内容
外观 PH值 浓度 浮油 泡沫 防锈性 铸铁 细菌含量 氯离子含量
具体项目 稳定、均匀
大于8.2 按规定 大于2% 小于2ml/min 单片24h 合格 叠片24h 合格 小于105 /ml 大于70PPM
浓缩液中 A+B+C+D+ E+F+
不含矿物 质的水
工作液 A+B+C+ D+E+F+
使用不含矿物质的水（去离子水）的好处
※ 容易稀释混配
※ 颗粒体积更小
※ 可改进湿润和渗透性 ※ 无粘稠残留物
※ 改善过滤性
※ 冷却液被工件带走的量少
※ 减少切削液使用量 ※ 抗菌性提高
※提高防锈性
水溶性切削液对水质要求
其他
成本、环保、安全、水质、原用品牌及使用周期
各种切削液（油）性能对比
类型
冷却
润滑
清洗
防锈
寿命
适用范围
乳化液 一般
微乳液
良
合成液