关键控制点与关键限值判定与控制培训教材
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确定关键控制点及其解决方案的培训教材
内部控制培训资料--- 如何确定关键控制点及其解决方案第一篇如何对风险进行ABC分类ABC分类法又称帕累托分类法，最早由意大利经济学家帕累托于1906年首次使用。
因此，ABC法则是帕累托80/20法则衍生出来的一种法则。
所不同的是，80/20法则强调的是抓住关键，ABC 法则强调的是分清主次，并将管理对象划分为A B、C三类。
ABC分类法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和种类繁多的但对事物影响极小的次要因素。
1963年，彼得•德鲁克(P . F. Drucker )将这一方法推广到全部社会现象，使ABC法成为企业提高效益的普遍应用的管理方法。
由此可见，ABC分类法是企业管理人员必不可少的分析工具，作为财务负责人，也不能例外。
我们面临的处理对象，可以分为两类，一类是可以量化的，一类是不能量化的。
对于不能量化的，我们通常只有凭经验判断。
对于能够量化的，分类就要容易得多，而且更为科学。
因此，我们对于风险也有两种方法进行ABC分类，如下：第一种方法——定性法首先列出业务循环流程可能会出现的各种风险(问题) ，然后根据你的经验进行排序，按照可能带来的损失从大排到小，接着就是顺序分类，把前面的20%划为A类，再选取60%划为B类，剩下的灾难性的后果产重的后果中等的后果小的后果不昱著的后果几乎肯走发主A+A B+B+A+A息B+B可®:食生A A B C+可畫性不大A B +C+C+C+很少发生B C +C+C C第二种方法一一定量法如右下图《风险评级参考表》，你可以模仿它编制一张适合你所在部门的风险评级参考表，通过计算可能发生的损失和发生损失的概率的乘积来确定该项风险的ABC分类。
需要注意的是，概率是按照证据（原始凭证）充分度和完整度来综合打分的。
风险评级参考表第二篇如何分析流程第一步按照业务循环编制流程文件第二步分解流程节点，拆分混合节点为作业活动和控制活动，编制流程节点清单一一该清单只有作业点和控制点两类。
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。
在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。
对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。
在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。
究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。
现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。
一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。
”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。
①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。
②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。
③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。
关键控制点与关键限值判定与控制培训教材
第九章:CCP的监视与验证
[验证]: 通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定,包括方法、程序、试验和其他评估的应用，以及为确定符合HACCP计划的监视。 备注1：“已验证”一词用于表示相应的状态 备注2：认定包括下述活动，如： —变换方法计算 —将新设计规范与已证实的类似设计规范进行比较 —进行试验和演示 —文件发布前的评审
目录
CONTENT
第一章什么是关键控制点
[关键控制点Critical Control Point, CCP](3.15)： —能够施加控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平的是必需的某一步骤. [理解要点] —指食品生产过程中的某一点、步骤或过程 —必须是可以控制的 —通过对其控制消除或降低危害 —可接受：免除法律责任和食品安全方针要求的危害
06
确定关键限值的目的?
第八章:CCP与CL相互之间的关系
CCP与CL属于?对应关系
[思考]:
确定CL即是为了确保CCP更好的得到有效控制.
一个CCP可以有?个CL
CL的偏离,后果:将产生有潜在危害的食品,即CCP失控
第八章:CCP与CL相互之间的关系
CCP与CL一一对应:
1
有CCP必然有CL;反之亦然.
CCP
监视参数
CL
第六章:确定关键限值的依据
通常关键限值所使用的指标包括：
1
—温度及湿度
2
—时间
3
—PH值
4
—含盐/糖量
5
—物理参数
6
—可滴定的酸度、有效率、添加几剂以及感官
7
指标如外观和气味等
8
备注：在实际工作中往往采取一种比关键限值更为严格的操作限值（OL）
[验证]: 通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定,包括方法、程序、试验和其他评估的应用，以及为确定符合HACCP计划的监视。 备注1：“已验证”一词用于表示相应的状态 备注2：认定包括下述活动，如： —变换方法计算 —将新设计规范与已证实的类似设计规范进行比较 —进行试验和演示 —文件发布前的评审
目录
CONTENT
第一章什么是关键控制点
[关键控制点Critical Control Point, CCP](3.15)： —能够施加控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平的是必需的某一步骤. [理解要点] —指食品生产过程中的某一点、步骤或过程 —必须是可以控制的 —通过对其控制消除或降低危害 —可接受：免除法律责任和食品安全方针要求的危害
06
确定关键限值的目的?
第八章:CCP与CL相互之间的关系
CCP与CL属于?对应关系
[思考]:
确定CL即是为了确保CCP更好的得到有效控制.
一个CCP可以有?个CL
CL的偏离,后果:将产生有潜在危害的食品,即CCP失控
第八章:CCP与CL相互之间的关系
CCP与CL一一对应:
1
有CCP必然有CL;反之亦然.
CCP
监视参数
CL
第六章:确定关键限值的依据
通常关键限值所使用的指标包括：
1
—温度及湿度
2
—时间
3
—PH值
4
—含盐/糖量
5
—物理参数
6
—可滴定的酸度、有效率、添加几剂以及感官
7
指标如外观和气味等
8
备注：在实际工作中往往采取一种比关键限值更为严格的操作限值（OL）
GBT27341-2009-HACCP培训教材
4 企业HACCP体系
4.2文件要求 ： 4.2.3 文件控制 HACCP体系所要求的文件应予以控制。 应编制形成文 件的程序，以规定以下方面所需的控制： a） 文件发布前得到批准，确保文件是充分的、适宜的 和有效的； b） 必要时对文件进行审核与更新，并再次批准； c） 确保文件的更改和现行修订状态得到识别； d） 确保在使用处可获得适用文件的有效版本； e） 确保文件保持清晰、易于识别； f） 确保与HACCP体系相关的外来文件得到识别，并控 制其分发； g） 防止作废文件的非预期使用，对需保留的作废文件 进行适当的标识。4 企Biblioteka HACCP体系
4.2文件要求 ： 4.2.2 HACCP手册 企业应编制和保持HACCP手册，内容至少包括： a）HACCP体系的范围，包括所覆盖产品或产 品类别、操作步骤和场所，以及与食品链其他 步骤的关系； b）HACCP体系程序文件或对其的引用； c）HACCP体系过程及其相互作用的表述。
3、术语和定义
GB/T 22000、GB/T 19538确立的以及下列术语和定义适应于本 标准。 3.1 原辅料 raw material 构成食品组分或成分的一切预期产品、 物品或物质。 注：包括在食品内含有的原料、辅料、添加剂和 其他来源的所有预期物质。 3.2 潜在危害 potential hazard 如不加以预防，将有可能发生的 食品安全危害。 3.3 显著危害 significant hazard 如不加以控制，将极可能发生 并引起疾病或伤害的潜在危害。 注：“极可能发生”和“引起 疾病或伤害”表示危害具有发生的“可能性”和“严重性”。 3.4 操作限值 operation limit 为避免监控指数偏离关键限值而制 定的操作指标。 3.5 食品防护计划 food defense plan 为了保护食品供应，免于 遭受生物的、化学的、物理的蓄意污染或人为破坏而制定并实 施的措施。
HACCP OPRP PRP培训教材
中国的GMP(PRP)通则： 《食品企业通用卫生规范》
（GB14881-1994)
饮用水工厂的GMP(PRP)标准： 《饮用天然矿泉水厂卫生规范》（GB16330-
1996）
GMP(PRP)—工厂设计与设施卫生要求
设计 选址 布局—生产和生活区分开 道路 绿化 厂房与设施—地面、墙面、天花、门窗、通风、采光、灌装
GMP(PRP)—成品储藏运输的卫生要求
成品仓库要求 堆放要求 运输要求 车辆的清洗消毒
GMP(PRP)—卫生和质量检验管理
能检测项目—菌落、霉菌、大肠菌群、 亚硝酸盐、臭氧和洗消残留量
设备 严格按照GB要求出厂 记录—至少保留2年
SSOP(OPRP)
SSOP(OPRP)— Sanitation Standard Operation
－ 非常严重 对消费者的健康所造成的危害无法接受,不可恢复
严重 －对消费者的健康所造成的危害可接受,经医治后才可恢复 中等 －对消费者的健康所造成的危害可接受,经简单处置后可恢复 非常有限 －对消费者的健康不会造成危害 可能性 高 －每天发生 可能 －经常发生 低 －偶尔发生 很低 －历史上未发生过或极少发生
Product definition (name, appellation,..);产品定义（名称） Physical & chemical characteristics such as pH, temperature
mineral content,… as well as microbiological characteristics; 物理/化学/微生物的特性 Conditions of preparation; Treatments undergone by the product;处理方式 Packaging type (material , formats, …);包装类型 Best Before End date ;最好在..日期前使用 Identify intended use定义预期使用 Conditions of Transport运输条件 Conservation & Storage conditions;储藏条件 Distribution channel(s);分配渠道 Labeling,…标签
（GB14881-1994)
饮用水工厂的GMP(PRP)标准： 《饮用天然矿泉水厂卫生规范》（GB16330-
1996）
GMP(PRP)—工厂设计与设施卫生要求
设计 选址 布局—生产和生活区分开 道路 绿化 厂房与设施—地面、墙面、天花、门窗、通风、采光、灌装
GMP(PRP)—成品储藏运输的卫生要求
成品仓库要求 堆放要求 运输要求 车辆的清洗消毒
GMP(PRP)—卫生和质量检验管理
能检测项目—菌落、霉菌、大肠菌群、 亚硝酸盐、臭氧和洗消残留量
设备 严格按照GB要求出厂 记录—至少保留2年
SSOP(OPRP)
SSOP(OPRP)— Sanitation Standard Operation
－ 非常严重 对消费者的健康所造成的危害无法接受,不可恢复
严重 －对消费者的健康所造成的危害可接受,经医治后才可恢复 中等 －对消费者的健康所造成的危害可接受,经简单处置后可恢复 非常有限 －对消费者的健康不会造成危害 可能性 高 －每天发生 可能 －经常发生 低 －偶尔发生 很低 －历史上未发生过或极少发生
Product definition (name, appellation,..);产品定义（名称） Physical & chemical characteristics such as pH, temperature
mineral content,… as well as microbiological characteristics; 物理/化学/微生物的特性 Conditions of preparation; Treatments undergone by the product;处理方式 Packaging type (material , formats, …);包装类型 Best Before End date ;最好在..日期前使用 Identify intended use定义预期使用 Conditions of Transport运输条件 Conservation & Storage conditions;储藏条件 Distribution channel(s);分配渠道 Labeling,…标签
GBTISO22000-2006标准应用培训教材HJG
2006-3-8
仅供课堂培训使用 主讲： 胡建国
25
7. SSOP体系简介 7.1 SSOP体系 SSOP是卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operation Procedures ）的简称，是 食品企业为了满足食品安全的要求，在卫生环境 和加工过程等方面所需实施的具体程序，是实施 HACCP的前提条件。
8
食品的工业化生产和加工是人类文明发展的成果 之一，它大大便利了人们的生活，提高了人们的生活 质量。贸易的国际化和食品产品市场的扩展给食品企 业带来了无限商机，然而统计数字显示，食品的安全 问题也随着食品工业化的发展变得越来越严峻，食品 安全引起了各国政府、国际组织、食品企业和消费者 的广泛关注: --- 各国政府、国际组织都相继立法; --- 食品生产企业也为应尽的产品责任、维护信 誉、减少风险及突破绿色壁垒而对食品安全卫生投入 厚资开展研究并实施管理; --- 消费者对食品安全的警觉性也日益增强。
2006-3-8
仅供课堂培训使用 主讲： 胡建国
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（4）生产和加工控制
-- 食品的进料、检查、运输、分选、预制、加工、 包装、贮存等所有作业都应严格按照卫生要求进行。
-- 应采用适当的质量管理方法,确保食品适合人们 食用,并确保包装材料是安全适用的。 -- 工厂的整体卫生应由一名或数名指定的称职的人 员进行监督。
1）进行危害分析和提出预防措施（Conduct Hazard Analysis and Preventive Measures) 2）确定关键控制点(Identify Critical Control Point) 3）建立关键界限(Establish Critical Limits) 4）关键控制点的监控(CCP Monitoring)
2023新版ISO22000食品安全管理体系标准培训教材
5.6 沟通
5.6.1 外部沟通
供方和分包商；
顾客或消费者，特别是在产品信息（包括 有关预期用途、特定贮存要求以及适宜时含 保质期的说明书）、问询、合同或订单处理 及其修改，以及包括抱怨的顾客反馈； 主管部门； 对食品安全管理体系的有效性或更新产生 影响，或将受其影响的其他组织。
5.6 沟通
5.6.1 外部沟通
2023新版ISO22000食品安全管理体系标准培训教材
引言-食品链沟通模式图
主
管
农作物种植者
部
门 饲料加工者
杀虫剂、肥料和兽药生产者 食品链中辅料和添加剂生产者
初级食品生产者 食品生产者 食品再加工者 批发商
零售商，食品服务商和餐饮 提供者
运输和仓储经营者 设备制造者 清洁剂和消毒剂生产者 包装材料生产者 服务提供者
3 术语和定义
3.2食品链 food chain 从初级生产直至消费的各环节和操作的顺序， 涉及食品及其辅料的生产、加工、分销、贮 存和处理。 注1：初级生产包括食源性动物饲料的生
产和用于食品生产的动物饲料的生产 注2：食品链也包括用于食品接触材料或原
材料的生产；
3 术语和定义
3.3食品安全危害 food safety hazard
8.2控制措 施组合确 认
8FSM确认 验证改进 8.1总则
2 规范性引用文件
• 下列文件中的条款通过本标准的引用而 成为本标准的条款。凡是注日期的引用 文件，其随后所有的修改单（不包括勘 误的内容）或修订版均不适用于本标准。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本 适用于本标准。
• GB/T19000-2000 质量管理体系 基础和 术语（idt ISO 9000：2000）
HACCP点培训
原奶验收
• 危害：亚盐、硝盐残留。
• 关键限值：亚盐﹤0.2 mg/kg；硝酸盐.﹤11 mg/kg；
• 监测 对象：牛奶中的含量；
•
方法：定性检测 ；
•
频率：每车；
•
责任人：化验员；
• 纠偏措施：拒收阳性牛奶；
• 验证：每年由官方进行一次抽检；
• 记录：原奶检验报告单；
原奶验收
• 危害：牛奶掺假（盐、碱、双氧水、甲醛）； • 关键限值：定性检测阴性； • 监测 对象：原奶；
超高温灭菌（ＣＣＰ）
危害：耐热芽孢残留 关键限值：预灭菌温度≥13３℃ 监测 对象：ＵＨＴ灭菌机
方法：监控温度，人为监控 频率：连续每半小时监控 责任人：操作工 纠偏措施：１、排空清洗２、隔离产品３、评估产品 验证：１、生产时，通过ＴＳＬ４２、ＴＣ４４、ＴＣ４５互相校正 ２、复查记录 记录：超高温记录表
方法：定性检测； 频率：每车； 责任人：化验； 纠偏措施：拒收阳性牛奶 ； 验证 ：不同化验员重复做一次； 记录：原奶检验报告单。
ＵＨＴ系统预灭菌（ＣＣＰ） 危害：微生物残Ｕ留ＨＴ系统预灭菌（ＣＣＰ）
关键限值：预灭菌温度≥130℃ 时间≥30分
监测 对象：ＵＨＴ灭菌 方法：监控报警系统，人为监控
频率：每次灭菌时 责任人：操作工 纠偏措施：重新灭菌、查找原因 验证：１、升温时，通过热水温度与灭菌温度互相校正； ２、复查记录 记录：超高温记录表
术语简介 术语简介
危害分析：收集、分析评估影响食品安全的危害 信息。
显著危害：是指可能发生，并且一旦发生就会给 消费者带来不可接受的危害风险。（判断显著 危害的依据）
的任何点、步骤或过程。
术语简介
关键控制点（CCP）：能对食品安全危害实施控 制，从而加以预防、消除或把其降低到可接受的
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第一章什么是关键控制点
[关键控制点Critical Control Point, CCP](3.15)： —能够施加控制，并且该控制对防止、消除某一食品 安全危害或将其降低到可接受水平的是必需的某一步 骤. [理解要点] —指食品生产过程中的某一点、步骤或过程 —必须是可以控制的 —通过对其控制消除或降低危害 —可接受：免除法律责任和食品安全方针要求的危害
关键控制点与关键限值判定与控制
编制：赵伟立 修订时间：2004-06-01 联系方式：zhaoguwen@
目录
第一章：什么是关键控制点 第二章：确定关键控制点的必要性 第三章：判定关键控制点应考虑的内容 第四章：关键控制点判断方法 第五章：什么是关键限值 第六章：关键限值确定的依据 第七章：关键限值确定的原则 第八章：关键限值与关键控制点的关系 第九章：关键控制点的监视与验证 第十章：纠正和纠正措施
第九章:CCP的监视与验证
[定义剖析] 验证的目的： —证实已规定的要求得到有效实施 验证的发现： —将客观证据与规定的要求进行对照的结果
第九章:CCP的监视与验证
[规范条文剖析]：
验证的目的： 证实CCP处于受控状态 验证的内容： P的执行记录(包括监视记录和纠偏记录) b.与CCP有关的方法（包括监视方法和纠偏纠偏措施） c.用于CCP的监测设备（设备的技术状态、设备的校准以及 记录的保持情况） d.产品的安全验证(包括原料、过程产品和成品)
第九章:CCP的监视与验证
对监视目的、结果的要求:
关键控制点监视的方法和频次应能及时识别任何对关键限 值的不符合,以便对产品进行隔离和控制(或处置),并考虑
到根据4.2.6进行的处理.
对关键控制点的监视结果应由有权启动纠正措施的人员 进行评估.
第九章:CCP的监视与验证
对人员的要求：
应将对关键控制点进行监视的人员和评估监视 结果的人员的身份形成文件
第十章：纠正和纠正措施
一般情况下，将CCP验证和纠正及纠正措施都列入 HACCP计划中，便于可操作性
结束语
请问您学会关键控制点和关键限值确 定判断方法了吗？
第十章：纠正和纠正措施
[回顾]： 纠正？ 纠正措施？ 预防措施？ 三者区别： 目的 对象 定义
第十章：纠正和纠正措施
HACCP原理之五： 建立纠偏措施 [思考]： 纠偏措施、纠正、纠正措施之间的区别？
第十章：纠正和纠正措施
CNAB-S152：2004基于HACCP的食品安全管理体系规范 4.2.6纠正和纠正措施 组织应针对每个关键控制点和必要过程制定形成文件的纠正 和纠正措施,以便在监视结果显示某个关键控制点偏离关键限 值或过程发生偏离时予以实施. a.纠正措施应确保关键控制点和过程恢复处于受控状态 b.在关键控制点失控时生产的产品为不合格品,应按照4.4.2进 行控制. c.在必要过程没有达到预期要求时,应及时纠正,减少由此产生 的影响. d.针对偏离,应分析发生原因,采取纠正措施并确认其有效性.
第九章:CCP的监视与验证
CCP的监视 HACCP原理之四：建立合适的监控程序
CNAB-S152：2004基于HACCP的食品安全管理体系 规范
4.2.5.1关键控制点监视系统应得到必要的指导,并包括下 列信息: a.监视方法
b.监视频次
c.负责监视的人员 d.负责评估监视结果的人员
e.记录监视结果
CCP
CL
监视参数
第七章:关键限值确定原则
通常关键限值所使用的指标包括： —温度及湿度 —时间 —PH值 —含盐/糖量 —物理参数 —可滴定的酸度、有效率、添加几剂以及感官 指标如外观和气味等 备注：在实际工作中往往采取一种比关键限值更为 严格的操作限值（OL）
第七章:关键限值确定原则
—操作限值(Operation Limits) 由操作者用来防止发生偏离关键限值(CL)的风险，比关 键限值更严格的判定标准或最大、最小水平参数。 —目的： 在实际工作中，制定出比关键限值更严格的标准即操作 限值，可以在出现偏离CL迹象，而又没有发生时，采 取调整措施使关键控制点处于受控状态，不需采取纠 正措施。
第九章:CCP的监视与验证
HACCP计划
危害分析 工 序 CC P序 号 危 害 描 述 危 害 类 别 危 害 性 质
采 取 的 预 防 措 施
CCP监视 CL 监 视 方 法 监 视 人 员 监 视 频 次 监 视 设 备 监 视 记 录
纠 偏 和 纠 偏 措 施
编制人/日期： 审核人/日期：
第九章:CCP的监视与验证
[验证]: 通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定,包括方法、 程序、试验和其他评估的应用，以及为确定符合HACCP 计划的监视。 备注1：“已验证”一词用于表示相应的状态 备注2：认定包括下述活动，如： —变换方法计算 —将新设计规范与已证实的类似设计规范进行比较 —进行试验和演示 —文件发布前的评审
批准人/日期：
第九章:CCP的监视与验证
CCP的验证
HACCP原理六：建立验证程序 CNAB-S152：2004基于HACCP的食品安全管理体系 规范 4.5.2.2关键控制点验证 组织应对关键控制点执行的记录、方法和监测设备进行检 查，并确保采用符合公认的标准对产品安全符合性进行所 必需的产品和（或）成份分析，以证实关键控制点处于受 控状态
第八章:CCP与CL相互之间的关系
HACCP原理之三： 为每个关键控制点（CCP）确立关键限值（CL） CNAB-S152：2004基于HACCP的食品安全管理体系 规范 4.2.4.4对于为每个关键控制点选择的监视参数,组织应确定 其关键限值.
第八章:CCP与CL相互之间的关系
关键限值的定义 区分可接收与不可接收的判定值 [思考]: 假如关键限值偏离,后果?对CCP的影响? [思考]: 确定关键限值的目的?
第三章:判定关键控制点应考虑的内容
产品预期用途
产品流程图 相关适宜的法律法规 产品描述内容 组织实际情况 消费者或顾客的要求
CCP
已采取的预防性措施
第四章:关键控制点判断方法
这一步骤是否存在危害？ Y 对已识别的危害是否采取了预防措施 Y 措施能否消除或降低危害至可接受的水平 N 危害是否可能增加到不可接受水平 Y 下道工序能否消除或降低危害至可接受的水平 Y N CCP N STOP NO
第二章：确定关键控制点的必要性
产品描述 产品预期用途 危害分析 危害评价 产品流程图
显著性危害
CCP控制 SSM方案控制 改进工艺……
第三章:判定关键控制点应考虑的内容
1.产品的预期用途 2.产品的描述 3.产品流程图 4.相关适宜的食品安全法律法规要求 5.组织确定的显著性危害 6.组织的实际情况 7.消费者或顾客的要求 8.已采取的预防性措施
NO
非CCP
N 有无必要
STOP
Y 改进工艺
Y
非CCP
练习
针对确定的产品流程图根据CCP判断 方法识别关键控制点
第五章：什么是关键限值（CL）
[定义]（3.14）： 区分可接收与不可接收的判定值.
第六章:确定关键限值的依据
HACCP规范4.2.4.4关键限值 对于为每个关键控制点选择的监视参数,组织应确定其 关键限值.
第八章:CCP与CL相互之间的关系
CL的偏离,后果:将产生有潜在危害的食品,即CCP失控 确定CL即是为了确保CCP更好的得到有效控制.
[思考]: CCP与CL属于的关系
CCP与CL一一对应: 有CCP必然有CL;反之亦然. 一个CCP可以有一个或多个CL,比如温度、时间、压力、 PH等其中的一个或两个以上的组合
第十章：纠正和纠正措施
关键控制点失控[偏离]时采取纠正和纠正措施的步骤： —组织偏离或失控，调整回受控状态 —评审处理产品（偏离情况下产生的产品） 没有危害的产品：按照一般不合格品处理或放行 有危害的产品：销毁、重新加工（返工）、降级使用或改为 他用 —分析查找确定偏离的原因 —针对原因制定可以消除原因防止偏离再次发生的措施 —实施措施 —跟踪验证措施效果 —记录纠正和纠正措施
第七章:关键限值确定原则
确定关键限值原则：
①直观(objective) ; ②易于监测 ③仅基于食品安全 ④通过控制时间 ⑤能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施 ⑥不能打破常规方式 ⑦不是GMP或SSOP措施 ⑧不能违背法规
第七章:关键限值确定原则
[练习]： 针对刚才确定的关键控制点任意挑选2~3个结合CL的确定原则 确定其CL。