光学零件加工技术课程设计工艺规程编制模板
光学仪器物镜G01_7光学零件冷加工工装设计_工艺规程编制的研究
2 算出 α'=5.310 α=2α'=10.620 又由三角函数可算出 x' 即： x' =sin(2α')
122.36 X=122.36×sin21.240 =22.553mm =45.1mm 此模具的弧宽为 45.1mm 有了此数据就可以画出凸粗磨修砂模的图形 （2） 凹 粗 磨 修 砂 模 的 设 计 方 法 和 计 算 与 凸 修 砂 磨 模 具 的 方 法 相 同。 3．2．2 在 此 道 工 序 中 应 注 意 几 个 问 题,即 : 磨 料 砂 轮 ， 金 刚 石 磨 具 等，这里就介绍一下砂轮的选择方法： 砂轮的粒度选择很关键，必须严格按照工艺要求选择；一般情况
5．2．3 聚氨脂泡沫塑料抛光材料：主要用于中等精度大批量生产 5.3 常用的抛光粉 （1）三氧化二铁（红粉）（2） 铈-稀土氧化物（3）氧化锆抛光粉｝ 5.4 抛光基体模工装设计 5.4.1 凹抛光模的设计 必须先知道曲率半径和口径，由公式得： RP=R0±0.8 （凹取“－”凸取“+”） 因为抛光模设计出来后还需帖上一层聚氨脂片， 其厚度为 0.8mm。 DP＝2D0 假设抛光模口径取 2 倍玻璃直径，根据以上公式代入数据得： RP=R0+0.8 =32.96+0.8=33.76mm DP=2D0=2×22.6=45.2mm 所以 （抛光模基体模凹模子 ） 的 曲 率 半 径 为 33.76mm， 口 径 为 45.2mm。 5.4.2 凸模子的设计 与凹模子设计方法一样由公式得 ：RP=R0±0.8 此时为凸模子，所以 取 “－ ” RP=122.46－0.8=121.66mm DP=2D0=2×22.6=45.2mm 其口径和凹模子相等，都为 覬45.2mm 5.5 抛光对磨模的工装设计 抛光对磨模上根据抛光基体模的尺寸而设计出来的，它是将抛光 基体模在无意中磨损或变形后进行修正的作用，要修正凹凸两个抛光 基体模也就应该有两个相对的抛光对磨模。 5.5.1 凸抛光对磨模：必须先算出口径和曲率半径： DPD=11DP 所以曲率半径就应该取凹抛光基体模的曲率半径： DPD=1.1×45.2=49.72mm 因此凸抛光对磨模的口径为 49.72mm，而曲率半径则为 33.76mm 5.5.2 凹抛光对磨模 曲率半径取凸抛光基体模的曲率半径 R121.66mm，而口径则为： DPD=0.9DP 所以此抛光对磨模的曲率半径为 121.66mm，而口径则为： DPD=0.9×45.2 =40.68mm 因 此 凹 抛 光 对 磨 模 的 口 径 为 40.68mm， 而 曲 率 半 径 则 为 121.66mm 6.结 束 语 总之，单件高效生产能提高大批量光学零件加工的效率，缩短了 加工时间，减少或省去了辅助工序。 各道工序及辅料的特征优越在于， 精密压型毛坯代替块料毛坯；金刚石磨轮的粗磨铣削和金刚石磨具的 高速精磨代替散粒磨料的粗磨和精磨；聚氨酯抛光模的高速抛光代替 古典法抛光；高效的氧化铈抛光粉代替红粉；刚性装夹代替弹性装夹。 这样一来就可以大幅度地提高生产效率。 科
实验一 光学镜筒加工工艺编制
实验一 光学镜筒加工工艺编制一、实验目的及要求：1. 掌握轴类零件与套筒类零件常用材料与毛坯类型的选用；2. 掌握零件的结构工艺性分析及主要技术要求分析；3. 能拟定给定轴类零件与套筒类零件的加工工艺路线，包括各加工表面的加工方法和加工方案、定位与夹紧、加工顺序确定以及加工阶段的划分等内容；4. 能够进行各工序内容设计，包括确定加工余量、计算工序尺寸及公差，选择机床和工装以及确定加工余量等5. 掌握典型轴类零件与套筒类零件的工艺规程的编制。
二、 实验内容按下图要求编制加工工艺及检测方法。
全部)未注圆角)材料技术要求三、实验方法及步骤：1. 将给定的零件进行主要技术要求分析和零件结构工艺性分析；2. 确定毛坯的类型；3. 拟定零件的加工工艺路线，包括各加工表面的加工方法和加工方案、定位与夹紧、加工顺序确定以及加工阶段的划分等内容；4. 进行各工序内容设计，包括确定加工余量、计算工序尺寸及公差，选择机床和工装以及确定加工余量等；5. 工艺文件的编写。
四、 实验报告1. 实验目的2. 实验内容3. 画出你所编制工艺零件的零件图4. 拟定零件加工工艺路线，填写工艺卡5. 工艺分析五、 典型套类零件举例5.1 图样分析如下图。
、未注圆角。
技术要求其余5.2 工艺过程编制 工艺卡片如下表。
专用钻模锯床入库。
入库87检验检验各部尺寸。
孔与润滑槽的相对位置。
去毛刺。
钻油孔，孔轴线距铜套右端面17。
注意钳6 ，倒角。
，精车端面，保证总长外圆至图样尺寸用专用工装装夹工件，内孔定位，精车铜套精车535倒角。
拉深0.5，长24润滑槽。
，精车端面，保证总长内孔至图样尺寸精车4用专用工装装夹工件，内孔找正，精车铜套42，接上序，车端面保证总长36。
倒头夹42外圆，找正内孔，车外圆至3车粗车端面见平面即可，钻孔30，粗车内孔至。
车夹一端外圆，粗车外圆至42，长2021（棒料）45下料工艺装备工 序 内 容工序名称工序号铜 套 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡5.3 工艺分析及检测1）当批量生产铜套时，可采用铸造成筒形料，并多件连铸，这样可以节约材料。
第18章光学零件基本加工工艺规程设计 文档
? 锯切余量；
? 整平余量； ? 表面粗磨余量；
? 表面精磨、抛光余量； ? 定心磨边余量。
? ? 1.2(M n ? M n?1)
Δc
tc
Δj1
tj1
t j2
A
A
图18-1 加工余量的确定
三、各工序余量的计算
? 1.锯切余量与公差
2.研磨、抛光余量与公差
一般可以采用的数据：零件直径小于10mm时，单面余量取0.150.20mm，零件直径大于10mm时，单面余量取0.20-0.25mm。
第二节 加工余量
? 一、基本概念 ? 为了获得所需的零件形状、尺寸 和表面质量，必须从玻璃毛坯上 磨去一定量的光学材料层，此光 学材料层通常称为加工余量。
? 加工余量的种类： ? 线性尺寸余量 ? 角度余量 ? 工序余量 ? 总加工余量
? 根据光学零件加工工序的特点，一般零 件的全部加工余量是由下列余量组合而 成的。
? 确定粗磨余量 ? 确定粗磨完工尺寸 ? 设计粗磨工装 ? 选择粗磨辅助材料 ? 编制粗磨工艺规程
? （六）确定毛坯尺寸并绘制毛坯图
? （七）编制工艺规程，填写工艺卡片
? 设计工艺规程时，要充分发挥现有的生产技 术手段，同时应适当的采用最新的工艺技术。
? 工艺规程一旦确定下来，生产人员必须严格 遵守。当然工艺规程也不是一成不变的，随 着科学技术的发展，到一定时期，工艺规程 必须修改，否则就会阻碍生产的发展。
3.磨外圆与定心磨边余量与公差
焦距小于300mm，偏心差要求不高时： 易偏心零件：
第18章光学零件基本加工工艺规程设计
第18章光学零件基本加工工艺规程设 计
第18章光学零件基本加工工艺规程设 计
第18章光学零件基本加工工艺规程设 计
第18章光学零件基本加工工艺规程设 计
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/25
第18章光学零件基本加工工艺规程设 计
第18章光学零件基本加工工艺规程设 计
典型光学零件工艺规程举例
n 对玻璃的要求：
n Δnd n Δ(nf-nc) n 光学均匀性 n 应力双折射 n 条纹度 n 气泡度 n 光吸收系数
对光学零件的要求：
N ΔN ΔR χ B 计
第18章光学零件基本加工工艺规程设 计
第18章光学零件基本加 工工艺规程设计
2020/11/25
第18章光学零件基本加工工艺规程设 计
n 工艺规程是光学零件制造过程中的法律 文件，它是根据零件的图纸、生产批量、 车间的加工设备、制造过程中夹具、模 具和检测手段由车间技术人员提出，并 经过一定审查批准程序制定的，每个需 要制造的零件都有相应的工艺规程。
棱镜精磨抛光：基准面或辅助基准面先加 工；不规则的工作面或零件重心不通过它的工 作面先加工；表面疵病要求低的先加工；角度 精度要求高的先加工（屋脊棱镜除外）；容易 修改光学平行差的面最后加工。
第18章光学零件基本加工工艺规程设 计
n 2、设计镜盘和磨具 n 3、确定精磨抛光余量 n 4、选择精磨抛光的设备及辅助材料 n 5、编制精磨抛光工艺规程
第18章光学零件基本加工工艺规程设 计
（五）确定粗磨工艺规程
n 确定加工顺序 透镜粗磨：先加工曲率半径大的面； 先加工凹面；钻孔一般在开球面之前； 铣槽根据零件结构安排。 棱镜粗磨：基准面或辅助基准面先加 工，工作面较大（或能使下道工序成条 或成对）加工的面先加工；铣槽后加工。
光学制造技术课程设计
光学制造技术课程设计一、教学目标本课程的教学目标是让学生掌握光学制造技术的基本概念、原理和应用，培养学生对光学制造技术的兴趣和好奇心，提高学生的实践能力和创新精神。
具体来说，知识目标包括了解光学制造技术的基本原理、掌握光学制造技术的基本工艺和方法，以及了解光学制造技术的应用领域和发展趋势。
技能目标包括能够运用光学制造技术的基本原理和工艺方法解决实际问题，能够进行光学制造技术的实验操作和数据分析。
情感态度价值观目标包括培养学生对科学探索的热爱和责任感，培养学生团队合作和交流表达能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括光学制造技术的基本概念、原理和应用。
具体来说，包括光学制造技术的基本原理，如光的传播、光的折射、光的干涉和衍射等；光学制造技术的基本工艺和方法，如光学成像、光学测量、光学加工和光学检测等；以及光学制造技术的应用领域和发展趋势，如光学镜头、光学仪器、光电子器件等。
三、教学方法本课程的教学方法主要包括讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等。
通过讲授法，向学生传授光学制造技术的基本概念、原理和应用；通过讨论法，引导学生进行思考和交流，培养学生的创新思维和问题解决能力；通过案例分析法，让学生了解光学制造技术的实际应用和挑战；通过实验法，让学生亲自动手进行光学制造技术的实验操作和数据分析，提高学生的实践能力和科学素养。
四、教学资源本课程的教学资源包括教材、参考书、多媒体资料和实验设备等。
教材和参考书用于提供光学制造技术的基本概念、原理和应用的理论知识；多媒体资料用于展示光学制造技术的实验操作和数据分析；实验设备用于进行光学制造技术的实验操作和数据分析。
通过选择和准备适当的教学资源，可以支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验。
五、教学评估本课程的教学评估方式包括平时表现、作业、考试等。
平时表现评估学生的出勤、课堂参与度、提问和回答问题的情况等；作业评估学生的练习和作业完成情况，包括正确性和提交时间；考试评估学生的知识和技能掌握情况，包括期中和期末考试。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
工艺规程编制举例
课程设计题目:负弯月透镜工艺规程编制设计者:班级:学号:指导者:所在学院:日期:1透镜工艺规程编制举例工件: R 1 = －58.88,R 2 = ＋144.88, 中心厚度 = 10.00, 口径 = 53.00一、 工艺分析 二、编制工艺规程 （一）标准样板设计⑴ 标准样板的外形尺寸。
根据该零件的曲率半径，按第九章的表9-1确定之，见下表。
表 标准样板尺寸 单位： ㎜⑵ 标准样板矢高的计算此标准样板，采用带钢珠测环的球径仪测量矢高。
由第九章的（9-1）式得矢高计算公式：202r R R h --= （15－1） 其中()22202rR rr r -+=ρ （15－2）式中，h --理论矢高，R --样板曲率半径，r --钢珠球心所在圆平面的半径，0r --理论测环半径，ρ---钢珠半径。
根据零件球面曲率半径和标准样板直径，选择最大测环，其r 和ρ值为：对R 1=－58.88面的标准样板r 1=33.001 ρ1=3.998对R 2=＋144.88面的标准样板r 2=44.998 ρ2=4.997将r 和ρ值代入（15－1）和（15－2）式，计算后得两球面的双矢高如下：2 h R58.88 = 20.38536 2 h R 144.88 = 14.34956然后用下式验算曲率半径：2220hh r R +=（15－3） 演算结果：R 1=58.8800R 2=144.88005此值均在产品图上球面公差⊿R 和N 的要求范围以内。
⑶ 矢高制造公差。
由下式求得： ()R h RhKh -∆=∆ （15－4）式中，K 取2/5，计算后（绝对值）得：⊿h R 58.88 = 0.00148 ⊿h R 144.88 =0.0006因此，最后得总矢高及公差：2h R 58.88 = 20.38536±0.0022h R 144.88 =14.34956±0.002⑷加工标准样板用的模具此类模具的设计与一般球面模具相同，其工作表面尺寸可参考表15-5。
光学零件基本加工工艺规程设计
光学零件基本加工工艺规程设计一、材料选择在设计光学零件基本加工工艺规程之前，首先需要根据光学零件的要求和使用环境选择合适的材料。
一般情况下，光学零件常用的材料包括玻璃、晶体和塑料等。
不同的材料有不同的特性和加工难度，在选择材料时需要考虑光学性能、物理性能和耐久性等因素，并权衡其加工难度和成本等因素。
二、加工流程规划1.光学零件的加工主要分为粗加工和精加工两个阶段。
粗加工阶段主要是通过切削、研磨和抛光等工艺对原材料进行形状和尺寸的加工，以获得近似尺寸和粗糙度要求的加工零件。
精加工阶段主要是通过抛光、研磨和涂膜等工艺对粗加工后的零件进行微调和处理，以获得最终的光学性能和表面质量。
2.在粗加工阶段，常用的加工工艺包括切削、磨削、抛光和研磨等。
切削是指通过刀具对材料进行切削来获得所需形状和尺寸的工艺，常用的切削工具有铣刀、车刀和钻头等。
磨削是指通过磨轮对材料进行磨削来获得粗加工目标，常用的磨削工具有砂轮、磨粒和金刚石等。
抛光和研磨则是通过对材料表面进行机械处理来获得较好的表面质量，常用的工具有抛光布、研磨液和涂膜等。
3.在精加工阶段，主要采用的工艺有抛光、研磨和涂膜等。
抛光是通过抛光布和涂膏等工具对零件表面进行抛光处理，以提高表面质量和光学性能。
研磨是通过研磨片和涂膏等工具对零件进行平面研磨和修整，以达到更高的尺寸精度和表面光洁度。
涂膜是在零件表面涂覆一层光学膜以改善其光学性能和耐磨性，常用的涂膜有反射膜、透明膜和滤光膜等。
三、加工参数确定在光学零件基本加工工艺规程设计中，还需要确定加工参数，以保证加工精度和表面质量。
加工参数包括切削力、磨削速度、抛光布压力和涂膜厚度等。
这些参数的选择和调整需要根据加工材料的硬度、光学要求和设备性能等因素进行综合考虑。
一般情况下，需要通过试验和实践来不断调整和优化加工参数，以获得最佳的加工效果。
综上所述，光学零件基本加工工艺规程设计是基于光学要求和加工难度等因素来选择合适的材料、规划加工流程和确定加工参数等，以获得满足光学性能和表面质量的最终加工零件。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精品文档。
1欢迎下载第十五章 光学零件工艺规程编制工艺规程的作用：①工艺规程是光学零件加工的主要技术文件，是组织生产不可缺少的技术依据。
②合理的工艺规程是保证加工质量、提高生产效率、反映生产过程和工艺水平的综合技术资料。
③要想编制出合理的工艺规程，必须掌握光学零件的制造特点，考虑现有生产条件，并尽可能采用新工艺。
光学零件加工技术是在不断发展的，对不同生产方式、不同生产规模、不同加工对象来说，工艺规程是有较大区别的，例如：古典法、高速加工法。
§15－1 编制工艺规程的一般原则光学零件常规加工工艺规程编制的一般原则如下： 一、对光学零件图进行工艺审查在编制工艺规程时：① 要熟悉产品图纸的技术条件， ② 熟悉其他原始资料， ③ 进行综合技术分析，④审查零件图的设计合理性、结构工艺性及经济性。
精品文档。
2欢迎下载二、确定加工路线及加工方法① 根据生产纲领（大量生产还是小量生产）确定生产类型（小量、成批、大量？），② 按照生产类型及零件的材料、形状、精度、尺寸要求决定毛坯类型，③根据生产类型与毛坯类型确定加工路线和加工方法。
三、设计必要的专用样板，或选择通用样板。
主要是标准样板和工作样板。
四、确定加工余量及毛坯尺寸根据生产类型、加工方法、毛坯类型确定各工序的加工余量。
应先从最后一道工序开始确定加工余量，例如，透镜的加工余量应先从定心磨边开始给定直径尺寸，棱镜和平面镜应先从抛光开始给定厚度尺寸，然后再考虑各工序中的相应余量。
最后给出总余量和毛坯尺寸。
五、设计及选用工夹具、机床、测量仪器在确定加工路线和加工余量后，按各工序的要求，设计必要的工、夹具，如透镜的精磨、抛光工、夹具设计，包括粘结膜、贴置模、精磨模、抛光模等的设计。
并根据生产条件选用机床和测量仪器。
六、选用必需的光学辅料。
光学零件生产中所使用的光学辅料主要有清洗材料、粘结材精品文档。
3欢迎下载料、磨料、抛光剂、抛光模层材料、保护材料等，应根据生产需要进行认真地选择。
七、填写光学零件工艺卡片将光学零件工艺规程编制的结果写入工艺卡片，作为技术文件，直接用于管理和指导生产。
精品文档。
4欢迎下载§15－2 透镜工艺规程编制的步骤透镜工艺规程编制的步骤如下： 一、设计球面标准样板1、 参照第十章表10-1确定标准样板的外形和尺寸。
2、 若系弧形样板则按如下步骤设计、计算：（1） 根据标准样板的外径大小，选择球径仪的测环口径。
测环口径应比标准样板直径小5~10㎜为宜。
（2） 根据球径仪测环的形式，确定球面矢高计算公式，计算矢高（一般应给出凹凸面的矢高和）。
（3） 按图纸规定的标准样板精度等级⊿R ，取其1/2～1/5⊿R来计算矢高的制造公差.（4） 设计标准样板制造用的各种球模和夹具。
二、设计球面工作样板1、 按磨边前的零件直径确定工作样板的直径和其他尺寸。
工作样板的直径一般大于零件直径1~3mm 。
工作样板的其他尺寸见§10-1。
2、 设计工作样板制造用的各种球模和夹具。
三、确定透镜定中心磨边的工艺过程1、 根据零件中心偏差的要求，确定是否需要定中心磨边。
2、 根据零件直径、中心偏差要求的大小和设备情况确定定中心磨边方法。
精品文档。
5欢迎下载3、 确定定中心磨边的余量，一般可按下列情况考虑。
（1） 焦距ƒˊ< 300㎜的透镜，磨边余量按第八章表8-2选取。
但当中心厚度与边缘厚度相差较小时，磨边余量要按边厚差计算公式来计算，见§8-4。
（2）焦距ƒˊ≥300㎜的透镜，磨边余量一般按可能控制的边厚差计算，见§8-4。
（3） 偏心透镜的磨边余量，取上述磨边余量与偏心量之和。
（4） 确定厚透镜磨边余量时，要考虑厚度方向的偏斜。
4、选择定中心磨边用的工具及辅助材料（1） 设计或选择定中心磨边用的接头和辅助工具。
（2） 选择磨论、磨边胶、冷却液、清洗剂等。
5、编制透镜定中心磨边工艺的规程 四、确定透镜的精磨、抛光工艺过程 1、加工顺序（1） 应加工曲率半径大的一面，若是修厚度尺寸或修边厚差的零件，应先加工曲率半径小的一面。
（2） 应先加工表面疵病要求低的表面。
（3） 对凹凸球面透镜，应先加工凹面。
2、设计镜盘镜盘的设计，见第十一章。
3、设计模具精品文档。
6欢迎下载（1） 按镜盘尺寸确定粘结模、精磨模、抛光模的主要尺寸，详见第十一章。
（2） 根据零件的精度要求，设计手修模。
（3） 确定各种球模的结构、尺寸与材料，详见第十一章。
4、确定透镜精磨、抛光余量透镜精磨及抛光的余量，按下述情况确定：（1） 透镜厚度公差大于±0.1㎜时，其单面余量为0.06~0.1。
（2） 透镜厚度公差小于±0.1㎜时，其余量还应加上修磨余量。
修磨余量一般为0.01~0.05。
（3） 特硬或特软材料，厚度余量应相应减少或增加。
（4） 如果要求按胶合厚度配合尺寸时，则控制单件厚度公差为胶合厚度公差之半，或者两单件厚度公差之和为胶合厚度公差。
5、选择透镜精磨、抛光用的设备及辅助材料根据工艺要求，选择磨料、抛光粉、粘结材料、抛光模层材料、保护材料以及清洗材料等。
6、编制透镜精磨及抛光的工艺规程。
五、确定透镜粗磨工艺过程 1、加工顺序的安排在一般情况下，粗磨加工应按如下顺序安排： （1） 应先加工曲率半径较大的一面。
精品文档。
7欢迎下载（2） 凹凸透镜应先加工凹面。
（3） 球面铣磨后，如达不到粗磨完工表面质量要求时，还应考虑手修加工。
（4） 如是需钻孔的透镜，一般应将钻孔安排在磨球面之前。
（5） 铣槽应根据零件的结构要求酌情安排。
2、确定粗磨余量（1） 根据毛坯种类（型料或块料）和尺寸的不同，应给与不同的余量，见表15-1。
（2）铣磨达不到粗磨完工的表面质量要求时，应考虑留手修余量，见表21－2。
（3）需要划切的零件应留有划切的余量。
划切余量见表21－3。
精品文档。
8欢迎下载（4）磨凸起部分时,一般不考虑留余量。
（5）用散粒磨料和用固着磨料磨具加工时，应给于不同的加工余量。
（6）选择磨料的粒度号。
（7）需钻孔的零件，孔的断面应有修裂纹的余量。
（8）特硬或特软材料的加工余量，应适当减少或增大。
3、确定透镜粗磨完工尺寸（1）根据抛光完工应达到的球面曲率半径和粗磨球面曲率半径的修正量，确定粗磨完工的球面曲率半径。
（2）粗磨完工的零件直径等于定中心磨边前的直径，其公差一般在0.1~0.3㎜左右。
若不需要定心磨边，粗磨完工直径即为零件完工直径。
（3）粗磨完工的厚度尺寸，为零件完工的厚度尺寸的上限加上两面精磨、抛光余量，其公差酌情而定。
（4）具有凹面的零件应计算出凹面的矢高，给出总厚度尺寸。
（5）倒角尺寸按零件设计及工艺要求给定。
精品文档。
9欢迎下载4、设计粗磨工装（1）如采用铣磨加工方法，则由透镜口径大小选择磨轮中径和粒度，计算出磨头中心线与主轴中心线间的夹角。
（2）如果用散粒磨料粗磨，设计单块加工用粗磨模，并设计必要的夹具和选用量具等。
5、选择磨料、冷却液、粘结材料、清洗材料。
6、编制透镜粗磨工艺规程。
六、透镜毛坯加工 1、确定毛坯尺寸（1）按生产量尽可能选用热压成型料或棒料。
（2）块料毛坯尺寸尽可能为零件直径的整数倍。
（3）线尺寸为零件完工尺寸加上各道工序的加工余量，允差为自由公差。
（4）型料毛坯尺寸，由粗磨完工的球面曲率半径、直径和修正量来计算确定。
（5）按热压成型料的外形尺寸，计算出毛坯的重量。
（6）绘制毛坯图。
2、绘制毛坯图应注意的问题一般应在毛坯外形尺寸下面，用括号注明完工尺寸，以便参考。
精品文档。
10欢迎下载§15－3 透镜工艺规程编制举例现以一双胶合物镜中的凹凸透镜的生产工艺规程编制为例说明之。
凹凸透镜的生产图纸见图15－4和图15－5。
一、工艺分析由图15－4和图15－5可以看出：⑴ 双胶合物镜两外表面的光圈要求较高，用甲醇胶胶合后表面会变形，需要手修。
⑵ 双胶合物镜完工后，要求检查像质，此要求较难达到，在胶合、镀膜等工序中应考虑采取必要的工艺措施。
⑶ 双胶合物镜加工工序应先胶合而后镀膜。
⑷ 凹凸透镜的光圈要求较高，应考虑表面修整方法。
二、编制工艺规程 （一）设计标准样板⑴ 标准样板的外形尺寸。
根据该零件的曲率半径，按第十章的表10-1确定之，见表15-4。
⑵ 标准样板矢高的计算。
此标准样板，采用带钢珠测环的球径仪测量矢高。
由第十章的（10-1）式得矢高计算公式： 202r R R h --= （15－1）精品文档。
11欢迎下载其中()22202rR rr r -+=ρ （15－2）式中，h --理论矢高，R --样板曲率半径，r --钢珠球心所在圆平面的半径，0r --理论测环半径，ρ---钢珠半径。
根据零件球面曲率半径和标准样板直径，选择最大测环，其r 和ρ值为：r 1=59.957 ρ1=5.142将r 和ρ值代入（15－1）和（15－2）式，计算后得两球面的双矢高如下：2 h R390.8 = 9.2552 2 h R1694.3 = 2.12242然后用下式验算曲率半径：2220hh r R +=（15－3） 演算结果：R 1=390.793R 2=1694.292此值均在产品图上球面公差⊿R 和N 的要求范围以内。
⑶ 矢高制造公差。
由下式求得：精品文档。
12欢迎下载()R h RhKh -∆=∆ （15－4） 式中，K 取2/5～1/5，计算后（绝对值）得：⊿h R 390.8 = 0.001 ⊿h R 1694.3 =0.0005因此，最后得总矢高及公差：2h R 390.8 = 9.2552±0.002 2h R 1694.3 =2.12242±0.001⑷加工标准样板用的模具。
此类模具的设计与一般球面模具相同，其工作表面尺寸可参考表15-5。
（二）设计工作样板⑴ 工作样板尺寸。
根据该零件定中心磨边前的直径和曲率半径，确定工作样板尺寸，见表15-6。
表15－6 工作样板尺寸 单位：㎜精品文档。
13欢迎下载表15－7 工作样板球模尺寸 单位： ㎜⑵设计工作样板制造用的模具。
与一般球模设计相同，工作样板制造用球模的工作表面尺寸见表15-7所示。
（三）编制定中心磨边工艺规程⑴ 给定磨边余量。
此凹凸透镜焦距较长，磨边余量必须由计算透镜边厚差值确定，边厚差由下式计算：()()()112212h R R d R R D D D t ---∆+∆=∆ （15－5）计算时，逐渐增大磨边余量⊿D 值，计算出合理的边厚差。
应以既使磨边余量不易太大，又使精磨抛光加工不困难为原则。
现取磨边余量为6㎜，则得边厚差Δt 为：Δt = 0.35mm⑵设计定中心磨边接头。
定中心磨边接头直径比零件完工直径小0.15～0.3㎜。