铸造工艺学课程设计案例
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铸钢件生产技术课程
1.生产条件及技术要求
(1)生产性质 大批量生产。 (2)材质 材质为ZG230-450。 (3)造型、造芯根据工厂条件采用水玻璃砂
造型，热芯盒法制芯。
1.生产条件及技术要求
(4)结构及技术要求 φ25㎜×φ25㎜铸钢阀 体，铸件重为22kg。根据技术要求，外表和 内腔所有型砂、氧化皮、飞边毛刺应清除干 净，凡影响强度和气密性的缺陷，如缩孔、 缩松、裂纹、夹杂物等均不允许存在。铸件 经水压试验，以0. 6MPa压力持续试验2min 以上，未发现渗漏现象则认为合格。凡经焊 补的铸件，焊补后应重新水压试验。水压试 验必须于涂漆前进行。
(2)收缩率 经过实际生产验证，一般尺寸均 按2%。两侧法兰之间距离，由于收缩受阻碍， 实际收缩率较小，约为1%。为了保证两个侧 法兰厚度和加工尺寸，该尺寸按1％收缩率制 作模样。
3.主要工艺参数
(3) 芯头设计 每个铸件有一个砂芯，该砂芯 具有三个水平芯头，长度均取为30mm。只 在芯头端部留芯头间隙，上下方向不留间隙， 以免砂芯浮起，影响铸件壁厚均匀性。
4.冒口设计
已知每个铸件重为22kg，每箱4件，每箱放置4个 冒口。因此仍然相当于一个冒口补缩一个铸件。
(1)用补缩液量法计算冒口 设ZG230-450的体收缩率已知为0.03,钢的密度为
7.8g/cm3，主、侧法兰根部热节圆直径T=36mm。 那么可以计算出该件从浇注到凝固以后所需要补缩 的钢液体积，把此体积视为球形，求出其直径d0。 把d0加上热节圆直径T，则可做为冒口的最小直径。 冒口补缩球直径d0为：
5.补贴设计
厚度按经验关系取为1.2T(1.2×36)=42mm。 补贴高度按冒口高度的0.4倍选取 （0.4H=0.4×160=64mm)，为65mm。
铸造工艺学课件(浇注位置的确定)
非加工面起模斜度有3种形式。
必须加工时，只能增加壁厚， 且在加工余量基础上给出斜度
4)收缩率 由于合金的收缩，为保证铸件应有的尺寸，在模
型上必须比铸件放大一个该合金的收缩量。 它取决于合金种类、铸件结构、尺寸等因素
灰铸铁为0.7～1.0％， 铸钢为1.5～2.0％， 铝硅合金为0.8%~1.2% 锡青铜为1.2%~1.4%
此铸件可供选择的主要铸造工艺方案有两种。
方案一：采用分模造型 。铸件轴线为水平位置，过中心轴线 得纵剖面为分型面 。
优点：1)两端加工面置于侧壁位置，质量较易得到保证； 2)内孔表面虽有一侧位于上面，但对铸造质量影响不大 3)浇注时熔融金属充型平稳 。
缺点：由于分模造型，易产生错型缺陷，铸件外形精度较差。
上 中
中 下
【相关知识】-----斜度要一致，
使砂芯的起模斜度和模样的起模斜度 大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀
保证铸件壁厚均匀
a) 不合理
b) 合理
4.浇注系统设计
引导金属液体流入铸型型腔的通道。 1)浇口杯：承受金属液，防飞溅
外溢，分离熔渣，避免对型腔的直接 冲击。
2)直浇道：提供充型压力，控制 充型能力和流速。
铸件精度高，余量小；零件精度高，则余量大
加工余量的确定：确定铸件尺寸公差等级和加工余量等级后查表即可。 铸件尺寸公差CT分1-16级，精度低减； 加工余量等级RMA分AB。。JK共10级精度低减
零件、铸件和模样三者在尺寸与形状上的区别：
比模样小一个加工余量和收缩量
零 比铸件小一加工余量 铸 比模样小一收缩量
且不错箱 。 1)为便于起模，分型面应选在最大截面处，
铸造工艺学课程设计案例
成果报告需以PDF格式提交，同时附上所有相关数据和图表。
报告内容
报告需包含设计思路、工艺流程、数据分析及结论等部分，要求 内容详实、逻辑清晰。
成果展示形式和内容安排建议
展示形式
鼓励采用多媒体形式进行展示，如PPT、视频等。
内容安排
建议按照设计背景、设计思路、工艺流程、数据 分析、结论与展望等顺序进行展示。
时间安排
每个小组展示时间不超过20分钟，需提前做好时 间规划。
课程设计评价标准及成绩评定方法
01
评价标准
将从设计创新性、实用性、技术 难度、报告质量等方面进行综合 评价。
02
成绩评定方法
03
优秀作品选拔
采用百分制评分，其中设计创新 性占30%、实用性占20%、技术 难度占20%、报告质量占30%。
铸造材料选择
根据零件使用要求、生产批量和成本 等因素，选择合适的铸造合金，如铸 铁、铸钢、铝合金等。
性能要求
铸造合金应具有良好的流动性、收缩 性、偏析倾向小等性能，以保证铸件 质量。同时，合金成分和性能应符合 相关标准或技术条件的规定。
03
案例分析：典型铸件生产工艺设计
铸件结构分析与设计优化建议
根据评分结果，选拔出优秀作品 进行表彰和奖励。
THANKS
感谢观看
推广新技术和新材料
积极推广先进的铸造技术和新材料，如3D打印技术、高性能铸造合 金等，提高铸件的精度和性能。
加强人才培养
加强铸造领域的人才培养和引进，提高从业人员的专业素质和技能水 平，为铸造行业的发展提供有力的人才保障。
06
课程设计成果展示与评价标准
课程设计成果提交要求说明
提交时间
所有成果需在课程结束前一周内提交，逾期将不予受理。
支座 铸造工艺课程设计
目录摘要第一章：零件简介1.1零件介绍 (2)1.2灰铸铁 (2)第二章：铸造工艺方案的确定 (3)2．1支座的生产条件、结构及技术要求 (3)2．2支座结构的铸造工艺性 (5)2. 3造型，造芯方法的选择 (6)2.4浇注位置的确定 (7)2. 5分型面的确定 (9)第三章：铸造工艺参数及砂芯设计 (10)3. 1 工艺设计参数确定 (10)3.1.1铸件尺寸公差 (11)3.1.2机械加工余量 (11)3.1.3铸造收缩率 (12)3.1.4起模斜度 (12)3.1.5最小铸出孔和槽 (13)3.1.6铸件在砂型内的冷却时间 (14)3.1.7铸件重量公差 (14)3.1.8工艺补正量 (14)3.1.9分型负数 (14)3.1.10反变形量 (14)3.1.11非加工壁厚负余量 (14)3. 2砂芯设计 (15)3.2.1芯头的设计 (16)3.2.2砂芯的定位结构 (16)3.2.3压环、防压环和集砂槽芯头结构 (16)3.2.4芯骨设计 (16)3.2.5砂芯的排气 (16)3.2.6砂芯负数 (16)第四章：浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计4.1浇注系 (17)4.1.1选择浇注系统类型 (17)4.1.2计算浇注时间并核算金属上升速度 (17)4.1.3计算阻流截面积 (17)4.1.4确定浇口比 (18)4.1.5计算内浇道截面积 (18)4.1.6计算横浇道截面积 (18)4.1.7计算直浇道截面积 (19)4.1.8浇口窝的设计 (20)4.1.9浇口杯的设计 (20)4.2冒口的设计 (20)4.3冷铁的设计.....................................................................................................21.4.4出气孔的设计 (21)第五章砂型铸造设备选用 (21)5.1 造型工部设备选用 (21)5.2 制芯工部设备选用 (21)5.3 清理工部设备选用 (21)设计心得 (22)参考文献 (22)1．1零件介绍支座是指用以支承容器或设备的重量，并使其固定于一定位置的支承部件。
油杯铸造工艺课程设计
0.2
0.12
HT150 的力学性能见表 1-2。
表 1-2 HT150 的力学性能
抗拉强度（MPa） 抗弯强度（MPa） 抗压强度（MPa） 硬度(HBS)
≥150Mpa
≥324Mpa
≥637Mpa
160～180
1
1.3 技术要求
箱体技术要求分为两个部分，一部分为零件图中技术要求；一部分为附加技 术要求。其中，零件图中技术要求如下：
3 铸件的生产方式
由于油杯外形尺寸不大，形状较为简单，铸件也无特殊要求，因此采用砂型 铸造。
油杯铸件质量约 2.7kg，生产批量为单件，以工厂的实际设备条件，选择手 工两箱造型，中间为了保证油杯内腔的弯曲形状，故选用芯盒制芯。
5
4 造型、造芯材料（型、芯砂）选择
型砂（芯砂）质量不好会使铸件产生气孔、砂眼、粘砂、夹砂等缺陷。造型、 造芯材料按粘结剂材料分类，可分为：粘土砂（干型、湿型、表干型），无机粘 结剂砂（水玻璃砂、水泥砂），有机粘结剂砂（树脂砂、油砂）。
化，自动化 不用烘干，成本低，劳 动条件好，机械化造型 应用最多；采用硼润土 活化砂及高压造型，可 以得到强度高、透气性
较好的铸型
应用情况 结构复杂，质 量要求高，单 件，小批中大
型铸件 多用于单批或 大批大量的中
小件
油杯内部空腔应使用砂芯，查表 4-2 选择芯盒制芯。
表 4-2
手工造芯方法
制芯方法 芯盒制芯
HT150 的化学成分见表 1-1。
表 1-1 HT150 的化学成分
牌 号 铸件壁厚/mm C
Si
Mn
P≤
S≤
<30
3.3~3.5 2.0~2.4 0.5~0.8
案例铸造
(5)退让性：铸件冷却收缩时，砂型与型芯的体积可以被压缩的性能
制造模样注意的几点：
⑴加工余量：
⑵收缩余量：；
⑶起模斜度：
(4)分型面:
(5)铸造圆角：
（6）芯头：
观看视频：砂型的制作
小结：（和同学一起讨论，老师做补充）1.你对造型结构有怎样的了解？2造型材料有哪些？3型（芯）砂的性能要求有哪些？4为什么要有铸造圆角？
申海清
作业：习题册1；填空1-5 2简答1-2
3：预习6-2
课后反思：铸造是机械加工中不可缺少的加工方法，如何让学生掌握铸造方法，是值得我深思，是我主要探究的内容。教材为学生的学习活动提供了基本线索，是实现课程目标、实施教学的重要资源；但教材是死的，教学却是活的，所以教学材料的呈现方式应该多样化、丰富多彩、应该激发学生的学习兴趣，有利于鼓励学生积极思考、合作交流，有利于学生获得良好的情感体验，这样就能很好的解决“死知识”适应“活教学”之间的矛盾。我通过观看视频及讲解，使学生有一个感性认识，然后再通过设置相关的问题，让学生自己看书、上网等查找答案，调动了学生的积极性，激发了学生的学习兴趣，通过这种方式的学习起到了良好的效果。
老师问：昨天我们观看视频时铸造的产品有哪些？
学生一起答：有床身、箱体、齿轮、等。
老师讲新课：（一）造型材料：砂、黏土、粘结剂和其他附加物
（二）型（芯）砂的性能要求：
(1)可槊性：型砂在外力作用下成形，外力消除后仍能保持其形状的性能
(2)强度：抵抗外力破坏的能力
(3)耐火性：型砂在高温熔融金属的作用下不软化、不熔融烧结及不粘附在铸件表面的性能
复习导入：（老师带领学生复习学过的知识）
老师问：1．铸造的工艺方法？
2.工艺过程？
压模铸造课程设计方案模板
一、课程名称：压模铸造二、课程目标：1. 理解压模铸造的基本原理和工艺流程；2. 掌握压模铸造设备的操作方法；3. 学会压模铸造工艺参数的确定和调整；4. 能够独立完成压模铸造工艺设计。
三、课程内容：1. 压模铸造基本原理（1）压模铸造的定义及分类；（2）压模铸造的工艺流程；（3）压模铸造的特点及应用。
2. 压模铸造设备（1）压模铸造机的工作原理及结构；（2）压模铸造机的操作方法；（3）压模铸造机的维护与保养。
3. 压模铸造工艺参数（1）压模铸造工艺参数的确定原则；（2）压模铸造工艺参数的调整方法；（3）压模铸造工艺参数对铸件质量的影响。
4. 压模铸造工艺设计（1）压模铸造工艺设计的基本步骤；（2）压模铸造工艺图的绘制；（3）压模铸造工艺参数的确定；（4）压模铸造工艺方案的优化。
四、课程安排：1. 理论教学：12学时（1）压模铸造基本原理（4学时）（2）压模铸造设备（4学时）（3）压模铸造工艺参数（4学时）2. 实践教学：24学时（1）压模铸造设备操作（8学时）（2）压模铸造工艺参数调整（8学时）（3）压模铸造工艺设计（8学时）五、考核方式：1. 平时成绩（40%）：包括课堂出勤、课堂讨论、实践操作等；2. 期末考试（60%）：包括笔试和实操考试。
六、教学资源：1. 教材：《压模铸造》；2. 教学课件；3. 实践教学设备：压模铸造机、模具、铸件等。
七、教学进度安排：1. 第1-4周：压模铸造基本原理；2. 第5-8周：压模铸造设备；3. 第9-12周：压模铸造工艺参数；4. 第13-16周：压模铸造工艺设计；5. 第17-18周：实践操作；6. 第19-20周：复习与考试。
八、教学特色：1. 注重理论与实践相结合，提高学生的动手能力；2. 采用案例教学，激发学生的学习兴趣；3. 强调培养学生的创新意识和团队协作精神。
泵盖铸造工艺-课程设计
泵盖铸造工艺-课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解并掌握泵盖铸造工艺的基本原理，包括铸造过程、材料选择和铸造缺陷的控制。
2. 使学生能够描述泵盖铸造工艺的流程及其在泵设备中的重要性。
3. 引导学生掌握泵盖铸造的相关技术参数，如收缩率、熔炼温度等，并能运用到实际案例分析中。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件设计泵盖铸造模具的能力，并能够进行简单的模具修改。
2. 提高学生实际操作铸造设备的能力，包括模具安装、铸造参数调整等。
3. 培养学生通过观察和检测方法，分析并解决泵盖铸造过程中出现的常见问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对铸造工艺的兴趣和认识，激发其学习制造业相关知识的热情。
2. 增强学生的团队合作意识，培养在铸造工艺过程中相互协作、共同解决问题的能力。
3. 引导学生认识到制造业在国家经济发展中的重要作用，树立正确的职业观念。
课程性质分析：本课程为实践性较强的专业课，结合理论教学和实际操作，旨在培养学生的实际操作能力和问题解决能力。
学生特点分析：针对高年级学生，具备一定的专业基础知识，具有较强的动手能力和探究精神。
教学要求：教师需注重理论与实践相结合，鼓励学生积极参与实际操作，培养其独立思考和解决问题的能力。
在教学过程中，将目标分解为具体的学习成果，便于教学设计和评估。
二、教学内容1. 泵盖铸造工艺基本原理：包括铸造过程、铸造材料、铸造缺陷及其控制方法，参考教材第二章。
2. 泵盖铸造工艺流程：详细讲解泵盖铸造的各个环节，如模具设计、熔炼、浇注、冷却、打磨等，参考教材第三章。
3. 泵盖铸造技术参数：介绍收缩率、熔炼温度、浇注速度等参数对泵盖铸造质量的影响，结合教材第四章进行分析。
4. 铸造模具设计与制作：教授CAD/CAM软件在泵盖模具设计中的应用，包括模具结构、材料选择等，参考教材第五章。
5. 铸造设备操作与调整：实际操作铸造设备，学习模具安装、铸造参数调整等技能，结合教材第六章进行讲解。
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前言铸造工艺学课程是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法和步骤以及掌握铸造工艺和工装设计的基本技能的一门主要专业课。
课程设计则是铸造工艺学课程的实践性教学环节，同时也是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺和工装设计能力的训练。
在这个为期两周的过程里，我们有过紧张，有过茫然，有过喜悦，从中感受到了学习的艰辛，也收获到了学有所获的喜悦，回顾一下，我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点：通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用铸造工艺学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。
通过制定和合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及其原理，具有正确设计浇冒口系统的初步能力；掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。
熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。
熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制；了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。
了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径学习进行设计基础技能的训练，例如：计算、绘图、查阅设计资料和手册等。
目录零件铸造工艺分析 (4)零件基本信息 (4)材料成分要求 (4)铸造工艺参数的确定 (4)铸造尺寸公差和重量公差 (5)机械加工余量 (5)铸造收缩率 (5)拔模斜度 (5)其他工艺参数的确定 (5)工艺补正量 (5)分型负数 (5)非加工壁厚的负余量 (5)反变形量 (5)分芯负数 (6)铸造三维实体造型 (6)上冠件图纸技术要求 (6)上冠件结构工艺分析 (6)基于UG零件的三维造型 (6)软件简介 (6)零件的三维造型图 (6)第三章铸造工艺方案设计 (7)工艺方案的确定 (7)铸造方法 (7)型（芯）砂配比 (8)混砂工艺 (8)铸造用涂料、分型剂及修补材料 (8)铸造熔炼 (8)熔炼设备 (9)熔炼工艺 (9)分型面的选择 (9)砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (10)砂芯设计及排气 (11)芯头的基本尺寸 (11)芯撑、芯骨的设计 (12)砂芯的排气 (12)第四章浇冒系统的设计及计算 (12)浇注系统的类型及选择 (12)浇注位置的选择 (12)浇注系统各部分尺寸的计算 (13)合金铸造性能分析 (13)铁液在型内的上升速度 (13)浇注系统截面尺寸设计 (14)冒口设计计算 (14)铸件工艺出品率 (14)出气孔 (15)冒口的作用及位置确定 (15)冷铁设计及尺寸计算 (15)冷铁的选用及作用 (15)冷铁的尺寸及放置位置的选择 (15)总结 (17)参考文献 (18)附图第一章零件铸造工艺分析零件基本信息零件名称：上冠铸件。
零件材料：HT200。
产品生产纲领：成批量生产或者小批量生产。
结构：属厚、薄相差悬殊的大型回转体结构。
上冠零件图：图上冠零件图材料成分要求根据相关资料查得HT200具体成分及其含量如表所示。
表C Si Mn P S Cr~~~≤≤~铸造工艺参数的确定铸造尺寸公差和重量公差该铸件材质为HT200，手工造型，经查得，铸件的尺寸公差等级为13级；重量公差等级为13级，该铸件的重量公差为10％。
机械加工余量该铸件为铸铁件，砂型人工造型，经查加工余量等级为H，经查得，该铸件法兰端面以及锥面的加工余量为13mm、孔的加工余量为8mm。
铸造收缩率由于铸件的固态收缩(线收缩)将使铸件各部分尺寸小于模样原来的尺寸，因此，为了使铸件冷却后的尺寸与铸件图示尺寸一致，则需要在模样或芯盒上加上其收缩的尺寸。
加大的这部分尺寸为铸件的收缩量，一般用铸造收缩率表示。
经查可知该锥体铸件的线收缩率为％。
拔模斜度由于该铸件为锥形而且锥度大非常易于拔模，因此锥体部分不设拔模斜度，而在立壁处可设置3mm的起模斜度以便拔模。
拔模斜度的示意如图和。
图外立壁拔模斜度示意图图内立壁拔模斜度示意图其他工艺参数的确定工艺补正量对中小批量的铸件由于选用的收缩尺寸与实际的收缩率不符，或由于铸件产生变形、操作中不可避免的误差等原因使加工后铸件的尺寸小于图样要求尺寸，为提高尺寸精度，要在铸件相应的非加工表面上增加金属层厚度来弥补,但由于该件在垂直分型面的立壁上都设有较大的拔模斜度,故不放工艺补正量。
分型负数干砂型、表面烘干型、自硬砂型以及砂型尺寸超过2m以上的湿型才应用分型负数。
而此铸件采用树脂自硬砂造型且砂箱尺寸小于2m，故不留分型负数。
非加工壁厚的负余量由于该铸件采用木模，手工造型、造芯过程中，为取出木模要进行敲模，同时木模受潮时会膨胀，这些情况会使型腔尺寸增大，从而造成非加工壁厚增加，为保证铸件尺寸的准确性应该减小厚度尺寸，但由于该件在无拔模斜度，且该件不是很大故不放非加工壁厚的负余量。
反变形量铸造较大的平板类、床身等类铸件时由于冷却速度的不均匀性，铸件冷却后常出现变形。
为了解决挠曲变形问题，在制作模样时，按铸件可能产生变形的相反方向做出反变形模样，使铸件冷却后变形的结果正好将反变形抵消，得到符合设计要求的铸件。
一般中小型壁厚差别不大且结构上刚度较大时，不必留反变形量。
由于该铸件为中小型铸件，所以不需留反变形量。
分芯负数对于分段制造的长砂芯或分开制造的大砂芯，在接缝处应留出分芯间隙量，即在砂芯的分开面处，将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减去的尺寸即为分型负数。
此铸件没有分段制造的长砂芯，故可不设分芯负数。
第二章铸件三维实体造型上冠件图纸技术要求：（1）铸件应作正回火处理；（2）铸件材料及机械性能应符合JB/T10264-2001的要求；（3）粗加工后按GB7233-87标准作超声波探伤检查，达Ⅱ级要求；过流面加工后按GB/T9444-1988进行磁粉探伤，达Ⅱ级要求；（4）同炉浇铸试验棒，回厂做化学成分和机械性能复核试验；（5）过流面用样板检查；（6）请刻出叶片进出水边与上冠的交点圆线。
上冠件结构工艺分析：上冠件属壁厚相差悬殊的回转体结构，其主要壁厚为50mm，最小壁厚为25mm，最大壁厚为275mm，零件的外形轮廓尺寸为上法兰直径φ1510，法兰另一端直径φ，该件质量为1665kg。
由零件图可知，该零件外形不是很复杂，内腔结构也不复杂，壁厚不均匀，材料为灰铁，流动性较好，收缩大，在浇注时容易产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、热裂、内应力以及变性和冷裂等缺陷。
该件为中大型铸件，可采用砂型铸造中湿型铸造，操作方便，劳动量较小。
基于UG零件的三维造型软件简介UG NX是由Siemens PLM Software发布的集CAD/CAM/CAE一体化解决方案软件，它涵盖了产品设计、工程和制造中的全套开发流程。
NX 产品开发解决方案完全支持制造商所需的各种工具。
NX 与UGS PLM 的其他解决方案的完整套件无缝结合，这些对于CAD 、CAM 和CAE 在可控环境下的协同、产品数据管理、数据转换、数字化实体模型和可视化都是一个补充。
本件采用UG NX进行三维立体建模使工艺设计直观形象，便于后续分析、模拟及加工等过程的管理与控制。
零件的三维造型图通过运用对零件进行立体建模得到如图、所示三维图。
图零件的三维造型图图零件的剖视图第三章铸造工艺方案设计工艺方案的确定铸造方法若生产纲领为单件小批量生产，基于铸件材料（HT200）、尺寸、精度及技术要求等综合考虑，通过查阅相关资料，可选的合适铸造方法只有木模树脂砂铸造或者消失模铸造两种方法。
需要浇铸的产品上冠铸件属于中大型简单铸件，如果采用消失模铸造，其加工余量少，而且可以精确成型，无须起模，无分型面，无型芯，因而铸件无飞边毛刺，减少了由型芯组合而引起的铸件尺寸误差。
另外消失模铸造大大地简化了砂型铸造及熔模铸造的工序。
所以本次设计选择消失模树脂砂型铸造来生产此铸件。
若生产纲领为成批量生产可采用砂型铸造，铸型和型芯都采用呋喃树脂自硬砂，每箱一件，乙醇涂料，造型时按模型材质选择合适的脱模剂。
采用树脂砂的优点有：强度高，可自硬，精度高，铸件易清理，生产效率高等特点。
型（芯）砂配比根据零件结构及生产要求，该铸件采用呋喃树脂自硬砂造型、造芯即可，具体数值参考型、芯砂配比如表和表所示。
表中催化剂含量为占树脂砂的百分比。
混砂工艺合理地选用混砂机，采用正确的加料顺序和恰当的混砂时间有助于得到高质量的树脂砂。
树脂砂各种原料称量要准确，其混砂工艺如下：砂+出砂上述顺序不可颠倒，否则局部发生剧烈的硬化反应，缩短可使用时间，影响到树脂砂的使用性能。
砂和催化剂的混合时间应以催化剂能均匀的覆盖住沙粒表面所需的时间为准。
铸造用涂料、分型剂及修补材料铸造涂料在铸型和砂芯的表面上形成耐火的保护层，避免铸件产生表面粗糙、机械粘砂、化学粘砂以及减少铸件产生与砂子有关的其它铸造缺陷，是改善铸件表面质量的重要手段之一。
虽然采用涂料增加了工序和费用，但使用涂料之后，不仅铸件表面光洁，也减少了缺陷降低了清理费用，增加了铸件在市场上的竞争力，综合效益得以提高。
为满足要求可选水溶性涂料，根据生产纲领选用手工刷涂的方式施涂。
铸造用分型剂可在造型造芯过程中在模样、芯盒工作表面覆盖一薄层可以减少或者防止型砂、芯砂对模样或芯盒的粘附，降低起模力，以便得到表面光洁、轮廓清晰的砂型或砂芯，可手工涂涂柴油。
如砂型或砂芯出现裂纹、孔洞、掉角以及不平整等缺陷可用胶补剂进行修补，以提升生产效率。
对自硬树脂砂可用同种自硬砂+修补膏+胶合剂进行修补。
铸造熔炼熔炼设备：为保证获得化学成分均匀、稳定且温度较高的铁液，满足生产需要这一前提，在大批量流水生产中，宜采用冲天炉-电炉双联熔炼工艺。
它可以保证出炉铁液温度在1500℃以上，温度波动范围小于等于＋（-）10℃，化学成分（质量分数）精度达到△C小于等于＋（-）%，△Si小于等于＋（-）%。
熔炼工艺：(1) 废钢加废钢可明显提高灰铸铁基体中D型石墨和初生奥氏体的数量；加废钢能促进初生奥氏体的形核及长大；可增加铸件的强度和孕育。
（2）出炉温度和浇注温度出炉温度一般都控制在1400~1450℃之内，浇注温度一般控制在1370~1440℃。
（3）孕育处理为改善石墨形态和材质的均匀性，孕育处理是十分重要的。
孕育的作用为消除白口、改善加工性能，细化共晶团、获得A型石墨，使石墨细化及分布均匀，改善基体组织、提高力学性能，减小断面敏感性。
综合孕育剂选择的主要两个因素：满足工艺性及性能、金相组织的需要；避免铸件产生气孔、缩松、渗漏等缺陷。
由于75SiFe瞬时孕育效果好，溶解性能优良，故此铸铁熔炼采用此方法。
分型面的选择根据分型面的选择原则，分型面的选择位置如下：方案一1、有利于顺序凝固和冲型以及易于保证铸件的精度；2、有利于铸件的补缩；3、铁液在铸型中的流动不稳定；4、由于该件外形为锥体，这样分形的好处是易于起模，在侧面处可不设起模斜度。