氧化铝焙烧炉主炉温度 df
氢氧化铝焙烧炉烟气脱硝技术探析
氢氧化铝焙烧炉烟气脱硝技术探析摘要：近年来，我国氧化铝工业迅猛发展，2019年氧化铝产量达到7247万吨，约占世界氧化铝总产量的57.5%，连续13年位居世界氧化铝产量首位。
在氧化铝生产中，氢氧化铝焙烧是十分关键的工序，承担着将氢氧化铝转变为氧化铝的重要作用。
氢氧化铝焙烧过程会排出大量的焙烧烟气，据计算每生产1t氧化铝，约排放2200Nm3烟气。
根据焙烧炉所用燃料的不同，烟气中氮氧化物，二氧化硫及粉尘等物质含量有所差别。
关键词：氢氧化铝；焙烧炉烟气；脱硝技术1前言随着环保要求的不断提高，铝工业对大气的污染日渐被人们重视。
氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中的最后一道工序，由于采用高温焙烧工艺，是铝工业中NOx排放的重点部位。
国内氧化铝厂焙烧氧化铝设备的首选是气态悬浮焙烧炉，该焙烧炉是国外某公司从新型干法水泥悬浮预热与预分解技术上移植而来。
国内企业经过长期对水泥环保技术的研究，相关技术可借鉴到焙烧炉烟气脱硝中。
1氧化铝焙烧炉NOx的生成机理在氧化铝生产中，氢氧化铝经过高温焙烧使之烘干、脱水和晶型转变后成为氧化铝。
在燃料燃烧过程中，NOx的形成途径主要有两种类型，即热力型NOx和燃料型NOx。
就焙烧炉而言，NOx的生成既存在热力型也存在燃料型。
热力型NOx 生成条件是高温（1500℃（、一定的氧浓度和一定的反应时间。
在实际燃烧过程中，燃烧火焰温度可达1700℃，由于燃烧室内的温度分布是不均匀的，在局部高温区会生成较多的NOx，对整个燃烧室内的NOx生成起关键作用。
燃料型NOx是燃料中的氮在高温下氧化而生成的。
燃料型NOx的生成与燃料的特性、燃料中氮气含量、氧浓度、燃烧温度相关。
2氧化铝焙烧炉NOx产生机理与排放现状焙烧的目的是在高温下把氧化铝的附着水和结晶水脱除，从而生成物理化学性质符合电解要求的氧化铝。
气态悬浮焙烧炉（G.S.C（喂入的氢氧化铝，经文丘里闪速干燥器、旋风预热器、焙烧炉、热分离器、冷却器等设备实现脱除附着水、结晶水并实现晶型转变。
氧化铝厂焙烧炉工艺流程
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1. 原料装料。
将干燥后的铝土矿粉料、焦炭粉料、熟石灰粉料按配比加入炉内。
氧化铝沸腾焙烧炉
氧化铝沸腾焙烧炉，乃冶金工业中重要之设备。
其构造精巧，运用高温气流，使原料在炉内翻腾如沸水，故而名之“沸腾”。
此炉之用，主为提炼铝矿，将其中杂质去除，得纯净之氧化铝。
观其外形，庞大而威武，犹如巨龙卧于地。
炉体之中，火舌翻滚，热气腾腾，似烈焰中之凤凰展翅。
其内部结构复杂，有燃烧室、沸腾层、排气口等，各司其职，相互配合，以达最佳之焙烧效果。
论其工作原理，乃将铝矿石与石灰石混合，置入炉内。
随后，以强大之风力吹拂，使之在炉内翻腾。
此时，矿石受热分解，氧化铝与杂质分离。
最后，通过排气口排出废气，收集得到纯净之氧化铝。
谈及优点，首在其高效率。
因矿石在炉内翻腾不息，受热均匀，故焙烧速度快，产量大。
次在其节能。
因采用高温气流加热，热量损失小，能源利用率高。
再者，其环保性能佳。
炉内燃烧充分，废气排放少，符合当今环保之要求。
然而，此炉亦有不足之处。
其一，设备投资大。
因其结构复杂，制造难度高，故成本昂贵。
其二，操作技术要求高。
需精细控制风力、温度等参数，以保证焙烧效果。
其三，维修困难。
因其内部高温高压，检修时需停机冷却，耗时耗力。
综上所述，氧化铝沸腾焙烧炉虽有所不足，但优点亦显而易见。
其在冶金工业中发挥着重要作用，为人类提取铝矿提供了有力支持。
吾人当珍视此设备，不断研究改进，使其更好地服务于社会。
总之，氧化铝沸腾焙烧炉乃冶金工业中不可或缺之设备。
其高效、节能、环保之特点值得肯定。
然其投资大、操作难、维修困难等问题亦需重视。
愿吾人共同努力，使其更加完善，为人类社会发展贡献力量。
氧化铝焙烧及洗涤工艺研究
氧化铝焙烧及洗涤工艺研究摘要：氧化铝烧制是氧化铝出产做工上的最终一个步骤，本篇就是以氧化铝烧制以及洗涤做工作为探究事物，烧制的目的就是为了在高温度中把氢氧化铝的附着水与晶体水消掉，从中出产出一种无水氧化铝与活性氧化铝的混合物，物理化学的性质是最适合的氧化铝。
在氧化铝当中包括有氯化钠、氯化钾、氯化钙以及氧化氢杂物，这些杂物都是属于可溶性的。
是可以经过水洗清除、离心过滤机进行过滤压缩以及也可以使用干燥机的烘干功能进行清除，并对氧化铝的纯度以及质量将会有很大的提高，以便于能够为电解铝产业提供高纯度，高质量的氧化铝材料。
关键词：氧化铝、焙烧、洗涤工艺引言：现在而言，本国出产的氧化铝首要的是采取烧制的方式。
在烧制车间制品工段的制冷体系里，经过在制冷外围上的喷洒制冷水间接换热以及引风力，并从制品下料口吸收的二次风进行换热，对氧化铝进行制冷。
获得80摄氏度之内的氧化铝制品从出口排空，并由传送带的传送机传送至喂料槽，并于新水融合获得浆液。
料浆由喂料泵送至高位槽，在经过离心过滤机获得内含水的50%之内的滤饼后，运用料封泵送至料仓，最终定点的给料机投入干燥机中实行干涩。
并从中取得符合品质需求的氧化铝，最后在氧化铝大仓中实行储存或是包装。
一、氧化铝焙烧做工的探究工厂所出产的湿氢氧化铝，在烧制过程里需要通过干燥、脱水晶、相转换三个程度，相转换和脱水程序是较为杂乱的。
当湿的氢氧化铝在高温下达到了200摄氏度时；附着水将全部挥发；而当其温度达到200-900摄氏度时，脱去结晶水将变为活性氧化铝；而当高温至1000摄氏度时，烧制将成为活性氧化铝与无水氧化铝两类混淆物[1]。
当焙烧热度达至1200摄氏度时，物料在焙烧炉内停止40-50分钟，再不添加任何矿化剂下无水氧化铝的含量能够到达30-45%左右。
（一）焙烧出产的流程（1）氢氧化铝的干燥以及预热湿氢氧化铝经过皮带传送至焙烧的氢氧化铝仓，热量将氢氧化铝的表面水分进行了挥发，有废气带出来的预热干燥的氢氧化铝。
氧化铝厂焙烧炉合理化建议
氧化铝厂焙烧炉合理化建议
焙烧炉是氧化铝厂中用于将氧化铝粉末进行煅烧的设备。
针对氧化铝厂焙烧炉的合理化建议，我将按照段落排版，使用Word格式给出回答。
1. 炉内温度控制：合理控制焙烧炉内的温度对氧化铝的质量和产量有着重要影响。
建议引入先进的温度控制技术，如自动化控制系统和温度传感器，以确保炉内温度的准确控制和稳定性。
2. 燃料选择和燃烧控制：选择合适的燃料对焙烧炉的运行效率和煅烧质量至关重要。
建议评估不同燃料的能源效益和环境影响，并选择适宜的燃料类型。
同时，优化燃烧控制系统，确保燃料燃烧完全，减少污染物的排放。
3. 炉内气氛控制：氧化铝的煅烧过程对气氛的要求较高。
建议通过控制炉内氧气含量、气流速度和排气系统的设计来实现合适的气氛控制。
这有助于提高氧化铝的品质和煅烧效率。
4. 废气处理和能量回收：焙烧炉产生的废气中可能含有污染物和热能。
建议安装适当的废气处理设备，如除尘器和脱硫装置，以减少对环境的负面影响。
同时，开发热能回收技术，将废气中的热能回收利用，提高能源利用效率。
5. 运行参数监控和数据分析：建议建立完善的运行参数监控系统，实时监测焙
烧炉的工作状态和关键参数。
通过数据分析和异常报警功能，及时发现和解决潜在问题，提高生产效率和品质稳定性。
总结：针对氧化铝厂焙烧炉的合理化建议包括炉内温度控制、燃料选择和燃烧控制、炉内气氛控制、废气处理和能量回收以及运行参数监控和数据分析等方面的改进。
通过采取这些措施，可以提高焙烧炉的运行效率、煅烧质量和环境友好性。
对氧化铝灼减控制方法探讨
对氧化铝灼减控制方法的探讨崔 硕 付保生中国铝业中州分公司，河南 焦作 454174摘要：闪速焙烧炉是目前国内各大氧化铝厂所普遍采用的先进焙烧氧化铝的设备,主要控制的指标是氧化铝灼减。
本文就焙烧炉在焙烧过程中对成品氧化铝灼减的控制方法进行了探讨，通过对氢氧化铝来料粒度、水分的变化，针对性的分析了对焙烧炉系统的影响，以及对氧化铝灼减产生的影响，并提出了改善氧化铝灼减的控制方法，在实际的生产过程中有较强的操作性。
关键词：闪速焙烧炉 氧化铝灼减 电收尘返灰料我厂的闪速焙烧炉是引进丹麦史密斯公司、目前国内各大氧化铝厂所普遍采用的先进设备。
该设备控制的氧化铝灼减是把氧化铝从300℃加热至1100 ℃灼烧所失量的百分含量，其成份为结晶水。
氧化铝灼减国标为Loi<1%[1]。
氧化铝灼减不仅是表征氧化铝品级率的重要技术指标，更主要的是氧化铝灼减的高低，是充分体现向指标要产量、向指标要效益的重大实践。
氧化铝灼减控制的高，操作困难，而且极易跑样，造成不合格品；氧化铝灼减控制的低，操作容易，且合格率高，但浪费能耗，只有将氧化铝灼减控制到合格的范围（0.85-1.0%），才能既保证合格率又能减少能耗，增加效益。
就高（1.0%以上）。
但是，有些时候焙烧炉主炉温度控制的高，其氧化铝灼减反而也高；焙烧炉主炉温度控制的低，其氧化铝灼减反而也低。
这是因为，焙烧炉是由一个主炉和多个旋风筒等组成的高浓度固、气混悬焙烧分离系统。
如图1焙烧炉原理图所示。
燃烧空气在氧化铝冷却系统已被预热到了600～800℃，它从焙烧炉底部的中心管进入焙烧炉。
从旋风筒P02来的氧化铝沿着锥底的切线方向进入反应器，以便使燃料、物料与燃烧空气充分混合。
在使用煤气作燃料时，焙烧炉中的气体的停留时间为1.4秒鈡[3]。
焙烧后的氧化铝和气体在热分离旋风筒P03中分离,热气流去P02,而物料进入冷却系统。
焙烧过程是复杂的物理和化学综合变化的一个过程。
影响氧化铝灼减的因素还有：氢氧化铝来料的水分，燃气的压力、流量和质量，操作工的操作水平和质量意识，热电偶的准确度，分析的误差性等诸多方面。
焙烧炉操作规程
第二章焙烧主控操作规程焙烧炉主控操作规程一．主要职责及任务1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。
2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。
班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。
3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。
4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。
5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。
6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。
二、工艺流程及原理工业生产的湿氢氧化铝一般含有6～8%的附着水。
在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100℃以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225℃时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500℃～560℃时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。
脱水反应式如下：225℃AL2O3.3H2O======= AL2O3.H2O+ 2H2O500℃～560℃AL2O3.H2O===========r-AL2O3+ H2O在500℃～560℃温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。
将r-AL2O3加热至900℃时，它开始转变为α-AL2O3，此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。
在1050℃～1200℃下维持足够的时间r-AL2O3才完全转变为α-AL2O3。
从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率≤5%）卸入L01给料仓（Ф3000×8200mm）经棒式阀卸到电子计量给料机(DEM1480),计量后送入螺旋给料机（Ф600×3200mm）.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。
从P02顶部排出的烟气（320℃）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。
焙烧车间试题库及答案
焙烧炉系统试题及答案1. V19 主燃烧站联锁启动条件？答：有“远方”信号有“允许启动”信号P01T1、P02T1 温度均不超高，(PO2T K 600C)P04T1、P04T2温度不低超低＞550：ID 引风机已运行，V08 辅助燃烧站运行，有火焰2. 叙述焙烧炉正常操作主要的技术条件控制和技术指标调整？答：1、氢氧化铝下料量的调整氢氧化铝下料量决定了氧化铝的产量,操作中给出申克喂料机下料量的设定值,申克喂料机的运行过程得以自动调整。
2、焙烧炉主炉温度根据氧化铝质量来决定焙烧炉温度,以控制瓦斯气用量和进料量来控制焙烧炉温度.提高焙烧炉温度可降低灼减百分含量,但热耗也相应增高.3、文丘里闪干燥器出口温度控制A02 出口温度要高于1400 以上，温度低时可启动T11。
4、烟气中的02和CO含量P02烟气出口和ESP进口装有02和CO含量测点，以判断焙烧炉过剩空气大小,保证瓦斯气能充分燃烧,为了使废气中不含有任何未燃物质,避免对电收尘造成损坏，并充分降低能耗，需保持废气中的氧(02)含量在2%左右，可以通过瓦斯气用量和风机转速、风门开度来控制调整.5）出料温度控制为保证氧化铝输送设备的安全稳定运行，氧化铝出料温度控制在80C以下, 生产上要保持稳定，冷却水流量正常，进水温度在35 C以下.3. GSC旋风筒锥部堵塞事故现象和处理方法？答：现象：A被堵塞部位以下旋风筒的温度上升很快，所测锥部负压降低B被堵塞旋风筒的负压降低，并触发报警处理方法：A减少AI（0H）3下料量、V19燃气量B在堵塞部位插入高压风管，用风管将其疏通.C如出现顽固性堵塞，上述办法不能奏效时则需停止下料，关闭V19,开始降温，降至合适的温度时疏通旋风筒锥部堵塞部份4. 标出焙烧炉物料的走向？答:AH小仓一皮带称F01 一进料螺旋A01 一文丘里干燥器A02 一P01 旋风器一P02预热旋风器* P04主炉一P03热分离旋风器一'C01冷--- ►却旋风器---- C02冷却旋风器一C03冷却旋风器------- k C04冷却旋风器---- 化床冷却器一AO ---------------- 出料小溜槽。
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氧化铝焙烧炉主炉温度控制回路设计
成员：
设计类型：过程控制工程课程设计
二〇一五年十二月六日
摘要
氧化铝焙烧炉主炉温度是氧化铝焙烧过程中非常重要的一个控制点，影响温度的主要因素是燃料流量，燃料流量的大小通过阀门开度进行控制，为了达到控制目的，需要设计合适的控制回路，实现焙烧炉温度的稳定控制。
氧化铝焙烧的主要工艺参数
是灼烧温度．灼烧温度的高低与稳定与否直接决定着氧化铝的出厂质量，所以稳定控制氧化铝灼烧温度是保证氧化铝生产质量的主要途径。
本文以氧化铝焙烧生产过程控制系统为背景，开展了氧化铝焙烧生产过程控制策略的研究和控制系统的设计以及器件的选型。
关键词：氧化铝焙烧；器件选型；串级控制系统；PID 参数整定
组员分工：
蓝冠萍：仿真与控制回路设计、论文的撰写与排版
段秀花：仿真与控制回路设计、论文排版
蔡惠菁：论文资料汇总、论文的图片文字检查
一、氧化铝生产工艺
生产氧化铝的方法大致可分为四类：碱法、酸法、酸碱联合法与热法。
目
前工业上几乎全部是采用碱法生产。
碱法有拜耳法、烧结法及拜耳烧结联合法
等多种流程。
目前，我国氧化铝工业采用的生产方法有烧
结法，混联法和拜耳法三种，其中烧结法占
20.2％，混联法占 69.4％，拜耳法占 10.4％
虽然烧结法的装备水平和技术水平在今年来有所提高，但是我国的烧结技术仍
处于较低水平。
而由于拜耳法和烧结混合法组成的混联法，不仅由于增加了烧结系统而使整个流程复杂，投资增大，更由于烧结法系统装备水平和技术水平
不高，使得氧化铝生产的能耗增大，成本增高，降低我国氧化铝产品在世界市场上的竞争力。
拜耳法比较简单，能耗小，产品质量好，处理高品位铝土矿
石，产品成品也低。
目前全世界90％的氧化铝是用拜耳法生产的。
拜耳法的原理是基于氧化铝在苛性碱溶液中溶解度的变化以及过氧化钠浓度和温度的关
系。
高温和高浓度的铝酸钠溶液处于比较稳定的状态，而在温度和浓度降低时则自发分解析出氢氧化铝沉淀，拜耳法便是建立在这样性质的基础上的。
下面两项主要反映是这一方法的基础：
A l2 O3 xH 2 O ?2 NaOH ?(3? x) H 2 O ?2 NaAl (OH )4
NaAl (OH )4? Al (OH )3? NaOH
前一反映是在用循环的铝酸钠碱溶液溶出铝土矿时进行的。
铝土矿中所含的一水和三水氧化铝在一定条件下以铝酸钠形态进入溶液。
后一反映是在另一条件下
发生的析出氢氧化铝沉淀的水解反应。
铝酸钠溶液在95-100度不致水解的稳
定性可以用来从其中分离赤泥，然后使溶液冷却，转变为不稳定状态，以析出
氢氧化铝。
拜耳法生产过程简介：原矿经选矿、原矿浆磨制、溶出与脱硅、赤泥分离与精
制、晶种分解、氢氧化铝焙烧成为氧化铝产品。
破碎后进厂的碎高矿经均化场
均化后，用斗轮取料机取料入输送机进入铝矿仓，石灰石经煅烧后输送到石灰
仓，然后与循环母液经调配后按比例进入棒磨机、球磨机的两段磨和旋流器组
成的磨矿分级闭路循环系统。
分级后的溢流经缓冲槽和泵进入原矿浆储槽，用
高压泥浆泵输送矿浆进入多级预热和溶出系统，加热介质可用溶盐也可用高压
新蒸气，各级矿浆自蒸发器排出的乏气分别用来预热各级预
热器中的矿浆。
溶出设备可用套管加热与高压釜组成溶出器组。
溶出后的矿浆经多级降压自蒸发器降压后，与赤泥一次洗液一同进入矿浆稀释槽。
末级自蒸发器排出的乏气，用来预热赤泥洗水，洗水由循环水和不合格的冷凝水组成。
稀释矿浆进入分离沉降槽，其溢流经过叶滤和降温后送去晶种搅拌分解，分解后的氢氧化铝浆液经分离后，大部分氢氧化铝返回种分槽作为晶种使用，其余部分送去洗涤，洗水用纯净的热水，洗净后的氢氧化铝送去焙烧，焙烧后的氧化铝即为成品氧化铝。
分离后的种分母液送去蒸发，加入少量盐类晶种以诱导盐类晶种析出，其溢流与滤液、补充新的液体苛性钠后组成循环母液，送去调配制备原矿浆。
二、氧化铝生产焙烧过程工艺
氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中的最后一道工序。
焙烧的目的是在高温下把氧化铝的附着水和结晶水脱
除，从而生成物理化学性质符合
电解要求的氧化铝。
(1)焙烧原理氢氧化铝经过焙烧炉
的干燥段，焙烧段和冷却段使之
烘干，脱水和晶形转变而变成氧
化铝产品其化学变化可分为以下
几个阶段。
（a）脱除附着水
Al (OH)3 H 2 O ?100??C? Al (OH )3? H 2 O
当温度高于100C时氢氧化铝中
的附着水被蒸发，此反应发生在
闪速干燥器。
(b)脱除结晶水
结晶水的脱除分两步进行，250-
300 度时，失去两个结晶水，在
500-600度的温度下它失去最后
一个结晶水。
而成为r?Al O。
Al 2 O33H 2 O ?250???300?C? Al 2 O3?2 H 2 O
Al 2O3 H 2O ?500???600?C??? Al 2O3? H
(c)晶型转变
氢氧化铝在脱水过程中伴随着晶体转变，r?Al2O3在950度时开始进行晶型转变，
逐渐由r AlO转变为a -Al O。
(2)氧化铝焙烧过程生产过程流程介绍流态化焙烧是世界上最先进的氢氧化铝焙
烧技术与装置，流态化是一种固体
颗粒与气体接触而变成类似流体状态的操作技术。
而固体物料在流态化状态下与气体或液体的热交换过程最为强烈。
(a)此炉型采用了在干燥段设计热发生器这一新颖措施，当供料氢氧化铝附着水含量增大时，不需象其它炉型那样采取增加过剩空气的方式来增加干燥能
力，仅需启动干燥热发生器来增加干燥段热量，避免了废气量大增而大量损失
热量，因此，与前二种炉型相比，气体悬焙烧炉热耗和电耗要低。
(b)整套装置设计简单。
一是物料自上而下流动，可避免事故停炉时的炉内积
料和计划停炉时的排料；二是设备简单，除流化冷却器外无任何流化床板，没有物料控制阀，方便了设备维检修：三是负压作业对焙烧炉的问题诊断和事故处理有利。
这些都有利于故障后生产的快速恢复，给生产组织带来方便。
(c)控制回路简单，气体悬浮焙烧炉虽有多条自动控制回路，但在生产中起主要作用的仅有2条，一条是主燃烧系统的主炉温度控制回路，另一条是O2
含量控制回路。
三、焙烧炉温度控制方案设计
目前工业自动化水平已成为衡量各行各业现代化水平的一个重要标志。
一个控控制系统包括控制器、传感器、变送器、执行机构、输入输出接口。
控制
器的输出经过输出接口、执行机构，加到被控系统上；控制系统的被控量，经
过传感器，变送器，通过输入接口送到控制器。
(1)对于焙烧过程而言，主要控制焙烧炉出口温度。
而影响焙烧炉出口温度
的因素主要就是燃料的流量，而流量又决定于主燃烧器的流量阀门的开度。
因
此，我们引入中间点信号，即最能反应焙烧炉出口温度的进入主燃烧器中的燃
料流量，作为调节器的补充信号，以便快速反应影响焙烧炉出口温度变化的扰
动，引入该点作为辅助被调量，通过调节管道上流量阀的开度调整燃料的流
量，组成了流量．温度串级调节系统，从而调节焙烧炉的出口温度，来保氧化
铝的产量和质量口”。
焙烧炉温度控制回路流程图如图所示：。