LF炉基本操作规程
LF炉技术操作规程
1.工艺流程钢水进站----接底吹氩管----钢包进入工作位----测温取样〔定氧〕--加热、造渣---- 调成份----测温取样〔定氧〕----喂线----静吹-----测温取样----钢水到非工作位----加保温剂--- 吊包----连铸2.主要原料技术条件2.1石灰2.1.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.1.2要求纯洁，在仓内储存≤3 天。
2.1.3粒度要求：5～45mm2.2萤石2.2.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.2.2杂质<5%。
2.2.3粒度要求：5～20mm。
2.3合成渣、预熔精炼渣2.3.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.3.2粒度要求：5～20mm2.4铁合金2.4.1合金粒度：10～30mm2.4.2合金料必需按成份、品种分类存放，合金称量准确。
2.5平台备料：铝粉、硅铁粉、增碳剂及所需金属料等3.精炼正常工作条件3.1钢包条件3.1.1底吹透气砖检验合格，其它部位可正常工作。
3.1.2钢包干净，无包沿。
3.1.3正常周转包，红包出钢。
3.2对转炉出钢的要求3.2.1经“LF”处理的钢种出钢后钢包净空≥350mm。
3.2.2转炉出钢后实行挡渣出钢，要求钢包内渣层厚度≤70mm。
3.2.3转炉出钢后，到“LF”的温度应符合温度制度要求。
- -3.2.4转炉出钢后，钢水合金成份掌握在国标中限以下；C 含量低于所炼钢种下限；P 含量低于上限0.007%；S 含量不得高于成品上限0.040％。
3.2.5转炉出钢到1／4～1／3 时，按钢种要求，参加石灰400～500kg 和合成渣(低碳低硅钢种使用预熔精炼渣)200～300kg，进展预造渣。
3.3“LF”炉的水冷系统无报警〔温度、流量〕。
3.4变压器的冷却系统无报警〔温度、流量〕。
3.5电极升降系统无报警，炉盖在低位，钢包车到工作位。
3.6“LF”炉的液压系统无报警。
3.7“LF”炉的气动系统无报警。
LF炉操作规程
1、准备工作1.1 提前检查氩气管道是否畅通、检查氩气的工作压力是否正常（0.8MPa），金属软管是否完好、漏气与否，如有漏气，必须更换。
1.2 检查罐盖车行走、罐盖升降正常与否。
密封硅胶圈有无破损，周围残钢、渣清理干净。
密封法兰圈上水是否正常。
1.3 保证≥800mm的空包过度。
1.4 出钢前将包口钢渣清理干净，保持包口平整。
1.5 检查控制室内的所有电源是否都已送上，所有仪表和指示灯显示是否正常，水环泵的主电源是否正常。
1．6 检查设备冷却水是否有压力，水环泵工作水源是否正常（有指示灯），压缩空气压力≥0.5MPa，氮气压力≥0.8MPa。
1．7 提前10分钟通知水站供水，确认冷却水压力不低于0.2MPa，保证冷却水温度≤35℃。
1．8 提前5分钟通知供气方送蒸汽，打开蒸汽总阀，保证蒸汽压力0.8-0.9MPa(蒸汽压力大于0.95MPa时，安全阀会跑气），打开管道放水阀和汽包放散阀排水30-60秒后关闭，此时蒸汽温度应升到179℃以上。
2、操作步骤2．1 在计算机屏幕上设定吹氩流量值，接上氩气快冲接头，在控制室关闭氩气旁通阀，并打开氩气供气阀，确认氩气已通，钢液面在翻滚，检查氩气流量的大小是否符合工艺要求。
2．2 将钢包准确吊入罐内座稳。
2．3 测量钢水温度，保证高碳钢℃1600℃，中低碳钢≥1630℃。
2．4 启动罐盖车，合上罐盖。
2.5 操作方法有三种选择2.5.1 经过PLC控制的组合方式：将控制方式选择开关打在PLC位，将进泵方式选择开关打在组合位。
2.5.2 经过PLC的手动操作方式：将控制方式选择开关打在PLC位，将进泵方式选择开关打在手动位。
2.5.3 不经过PLC的纯手动操作：将控制方式选择开关和进泵方式选择开关都打在手动上，本方法仅用在PLC出故障的情况下使用。
Ec泵的选择：可以将选择开关打到“投入位”，将Ec泵投入组合操作，也可以将选择开关打到“切除”位，将Ec泵切除组合操作程序。
LF炉安全技术操作规程
LF炉安全技术操作规程LF炉是一种重要的工业设备，它被广泛应用于炼钢和冶金行业。
在操作LF炉时，安全是至关重要的。
本文将介绍LF炉的安全技术操作规程，以确保工作人员的安全和设备的正常运行。
一、操作前的准备工作1. 确保操作人员熟知LF炉的工作原理和操作流程，以及相关的安全知识和操作规程。
2. 检查并确保LF炉的各项设备、管道、阀门等处于良好状态，没有损坏或泄漏。
3. 确保操作人员佩戴必要的安全装备，如防护眼镜、耳塞、安全帽等。
4. 确保操作人员周围没有可燃物和易燃气体，并将可燃物放置在安全区域内。
5. 制定紧急情况的应急预案，并进行演习和培训。
二、操作时的安全措施1. 排气系统的安全操作：在排气系统操作前，要先确保排气系统无堵塞和泄漏，并进行试运行确认。
在操作过程中，要保持排气系统顺畅，并定期清理过滤器和管道。
2. 冷却系统的安全操作：在冷却系统操作前，要确保冷却水供应和排放正常，并检查冷却器是否损坏。
在操作过程中，要定期检查冷却水温度和流量，确保冷却系统的正常运行。
3. 电气系统的安全操作：在操作电气系统前，要确保电气设备的绝缘性能良好，并检查电气接线和插头是否牢固。
在操作过程中，要小心使用电气设备，避免触电和电弧火花产生。
4. 操作人员的安全操作：操作人员要严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改或忽略程序。
在操作过程中，要保持清醒和集中注意力，不得酒后操作，避免疲劳和分散注意力的情况发生。
5. 火灾和爆炸的防范措施：LF炉是一个高温高压环境，存在着火灾和爆炸的风险。
操作人员要密切关注炉内温度和压力的变化，一旦发现异常情况，要立即采取措施停止操作，并报告相关负责人。
三、操作后的安全措施1. 关闭和清理LF炉时，要按照相关操作规程进行，确保设备和管道没有残留物和停留的热源，避免意外引发火灾或爆炸。
2. 定期检查和维护LF炉的设备和管道，及时发现并修复问题，确保设备的正常运行和安全性。
3. 对操作人员进行定期的安全培训和考核，提高他们的安全意识和操作技能。
LF炉岗位安全操作规程
2.3.2接换电极行车指挥不当，引发吊装伤害。
接换电极至少两人，一人指挥行车，两人密切配合，指挥手势必须正确。
2.3.3电极光滑，搬动时滑落砸脚。
搬动电极接头时手要抓牢，防止滑落砸脚。
2.3.4换电极时电极对接不好或对接操作不当电极脱落。
清扫前必须与岗位所有人员沟通到位，并断电挂牌。
2.2接班检查
2.2.1接班检查不认真，炉坑及炉下周边积水，冶炼时洒钢、漏钢。
炉坑内要保持干燥，严禁积水或潮湿。因设备故障轨道内形成积水或潮湿，必须处理严禁冒险作业。
2.电极更
换安装
2.3.1接换电极开关操作台未打至“检修”状态及挂“有人工作，禁止合闸”警示牌。
1.2.2炉台钢水吊装频繁、吊装区域受限。
闲杂人员禁止进入炉台，员工上、下班禁止沿2#LF炉下从9号门通行。
2.交接班及冶炼准备
2.1交班卫生清扫
2.1.1炉盖粘钢、粘渣，清理炉盖下卫生时掉落。
清扫前要认真检查，先清除炉盖粘钢、粘渣。
2.1.2清扫设备及设备周边时沟通不到位或未断电挂牌，设备突然启动。
电极对接时必须上下对正，行车吊钩下降应随电极逐渐旋紧而下降，直至旋紧后方可摘钩，对接电极至少两人操作，换电极时下面旧电极不得超过夹头30cm。
2.3.5吊装接长电极碰撞、触地、脱钩电极损坏。
吊装接长电极往电极孔送时指挥手势必须明确，途中不可碰撞任何物体，电极要抬高足够的高度防止触地脱钩。
2.3.6更换炉芯上、下炉盖摔倒。
LF炉岗位安全操作规程
作业步骤
作业项目
安全隐患
防范措施
1.入厂
1.1进入分厂
2024年LF炉安全技术操作规程
2024年LF炉安全技术操作规程第一章总则第一条为保障LF炉的安全生产, 提高工作效率, 制定本操作规程。
第二条本规程适用于运行和维护LF炉的操作人员。
第三条所有操作人员必须严格按照规程的要求进行操作, 并对操作过程中的安全问题负责。
第二章辐射安全第四条操作人员必须穿戴符合国家标准的个人防护装备, 并做好个人防护。
禁止使用损坏或过期的个人防护装备。
第五条操作人员不得接近辐射源, 并避免身体部位暴露在辐射源周围。
第六条操作人员不得使用手触摸炉内物质, 必须使用工具进行操作。
第七条在炉外放射源周边设置合适的标识, 并保持清晰可见。
第三章电气安全第八条操作人员必须熟悉LF炉的电气系统, 并按照规程正确操作。
第九条在操作过程中, 禁止擅自操作或改变电气控制设备。
第十条操作人员在进行电气检修时, 必须切断电源, 并贴上明显的停电标识。
第四章热力安全第十一条操作人员在接触高温设备时, 必须穿戴耐高温的个人防护装备, 并遵守相关操作规程。
第十二条操作人员禁止在热力设备附近存放易燃、易爆等危险物品。
第十三条操作人员在运行和维护过程中, 必须注意设备的温度和压力情况, 并及时采取相应的措施。
第十四条热处理过程中, 严禁操作人员进行非法操作, 必须按规程控制温度和加热时间。
第五章物质安全第十五条操作人员必须熟悉LF炉内的物质性质, 并对其进行正确操作。
第十六条操作人员不得擅自更换或添加炉内物质, 必须经过正式程序。
第十七条操作人员在操作过程中, 必须遵守操作规程, 严禁闲置炉内物质。
第十八条操作人员在操作过程中, 应保持炉内物质的干燥, 并及时清理炉内积聚的杂质。
第六章废物处理第十九条操作人员在操作过程中, 必须将产生的废物分类处理, 并按照规程进行妥善处置。
第二十条产生的废物必须存放在专用容器中, 并标明清晰的标识, 以防止混淆。
第二十一条废物处理区域必须保持清洁和通风, 并设置相应的安全防护设施。
第七章火力安全第二十二条操作人员在灭火过程中, 必须穿戴适合的灭火装备, 并遵守消防安全规定。
LF精炼炉安全操作规程
LF精炼炉安全操作规程第一章总则第一条为确保精炼炉的正常运行，保护操作人员的健康与安全，制定本规程。
第二条精炼炉是一种用于提纯金属材料的设备，操作人员必须严格按照本规程的要求进行操作。
第三条所有操作人员必须经过相关的安全培训，并持有相应的操作证书。
第四条精炼炉的日常维护工作必须做好，设备必须保持良好的状态，如发现异常情况及时报告。
第五条本规程适用于所有精炼炉的操作人员。
第二章精炼炉操作规程第六条操作人员在操作精炼炉前必须配戴好防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜等。
第七条在操作过程中，应严格按照操作说明书进行操作，并确保每个步骤符合操作要求。
第八条操作人员在向精炼炉添加物料时必须小心谨慎，避免突然倒入物料引发喷溅。
第九条在炉体内有残留物时，必须先进行清理，清理完成后方可进行下一步操作。
第十条精炼炉在使用过程中，必须保持炉体干净整洁，避免发生积灰现象。
第十一条当精炼炉发生故障或异常情况时，操作人员必须立即停止操作并报告相关负责人。
第十二条在进行精炼炉的保养和维修时，必须切断电源，并接受专业人员的指导和监督。
第十三条操作人员在操作过程中必须保持冷静，不得慌张或进行违规操作。
第三章安全防护措施第十四条在操作过程中，操作人员必须严格遵守消防安全规定，确保精炼炉没有发生火灾。
第十五条精炼炉操作区域必须保持通风良好，防止有害气体积聚。
第十六条操作人员必须确保所用的电源线以及相关电气设备完好，避免发生电击事故。
第十七条操作人员必须按照相关操作规程正确使用精炼炉的燃气和液氧，避免发生爆炸事故。
第十八条操作人员在操作精炼炉时必须正确佩戴防护手套和防护眼镜，减少可能的伤害。
第四章应急处理第十九条当精炼炉发生漏电、爆炸、火灾等突发情况时，操作人员必须立即停止操作，并采取合适的应急措施。
第二十条操作人员必须熟悉应急处理程序，并根据实际情况进行正确的处理。
第二十一条在应急处理过程中，必须保持冷静，避免发生意外事故。
第二十二条发生重大事故时，操作人员必须按照规定时间内报告相关负责人，并配合应急方案进行处置。
LF炉技术操作规程
LF炉技术操作规程1 范围本标准规定了对单流板坯和方坯连铸钢水进行LF炉处理的技术要求。
本标准适用于对单流板坯和方坯连铸钢水的LF炉处理.2 方坯连铸典型钢种处理工艺路线2。
1 采用转炉—LF炉—RH—方坯连铸工艺路线的典型钢种有:PD3、U71Mn、SWRH82B、70、40Cr、40Mn2Si、ML35。
2.2采用转炉—LF炉-方坯连铸工艺路线的典型钢种有：Q235、30MnV、20（t)、H08A、20（C）、45、HRB400、22MnTiBRE。
3 LF炉对转炉来钢的要求3。
1 严格执行挡渣出钢操作，保证出钢下渣〈100mm 。
3.2 钢包自由净空：300～500mm。
3.3 对进LF炉钢水温度的要求3.3。
1 进2＃LF炉的钢水温度要求按现双流板坯连铸钢水进1＃LF 炉的钢水温度要求执行。
3。
3。
2 方坯连铸钢水进3＃LF炉的钢水温度要求见表1：3.4 LF炉对转炉来钢化学成分要求3.4。
1 2＃LF炉对转炉来钢化学成分要求按现双流板坯连铸1#LF炉对转炉来钢化学成分要求执行。
3。
4。
2 方坯连铸3＃LF炉对转炉来钢化学成分要求见表2:4 对钢包的要求4.1 罐沿平整（残钢或渣的高度≤50 mm）.4。
2 钢包采用双透气砖。
5 对LF炉炉盖的要求5.1 炉盖钢结构水压试验合格,无漏水；炉盖内衬无明显脱落、无钢结构暴露.5.2保证炉盖中心环的三个电极孔与三根电极之间的间隙≥20mm 。
6 对介质的要求对介质的要求见表3：表37 LF炉处理前的检查：7.1 吹氩系统：用户点总管压力应保证1.2MPa以上.7.2电极长度足够（≥1。
8m)。
7。
3 设备动作正常，按钮开关灵活可靠，操作画面上无限制处理的报警。
8 LF炉精炼操作LF炉处理工艺流程:钢包运至接收位→接底吹氩管→钢包车开至加热位→测温、取样、定氧→加渣料→第1次加热→测温、取样、定氧→加合金→第2次加热→钢包车开至接收位→测温、取样、定氧→喂丝→吹氩→测温、取样、定氧→拆底吹氩管→加保温剂→RH或浇铸.以上精炼过程是该LF炉所具有的全部功能,实际操作中可根据具体的钢种要求，选用其部分或全部步骤。
LF精炼炉安全操作规程
LF精炼炉安全操作规程随着钢铁工业的发展，精炼炉成为钢铁生产的重要设备之一。
LF精炼炉作为目前较为普及的一种精炼设备，具有优异的加热控制能力和操作简便性，被广泛应用于钢铁生产企业中。
然而，由于LF精炼炉在操作中存在一定的安全风险，因此制定和执行安全操作规程显得尤为重要。
1. 操作前的准备工作1.1 安全检查LF精炼炉的操作必须在设备正常、设备开动前、设备使用前进行安全检查。
检查内容包括电器线路的无缺陷情况、各阀门门是否完好、过滤电阻是否正常、炉内是否有异物等。
1.2 调节气压在进行LF精炼炉操作之前需要调节气压，以保持设备正常运行。
一般来说，工作压力在 0.4-0.7MPa 之间。
1.3 设备预热在开始正式操作前，需将LF精炼炉开启加热，将炉内温度调至正常工作温度。
预热时间一般在30分钟左右。
2. 操作中的注意事项2.1 注意安全LF精炼炉使用过程中需注意自身安全，不得将手或其他身体部位放入设备内部，不得随意触碰设备内部配件。
2.2 控制电流在操作过程中应严格按照设备使用说明书或规定程序操作，加热电流需控制在合理范围内，避免电流过大引起设备损坏或操作人员伤害。
2.3 控制炉内压力在LF精炼炉操作过程中，需注意炉内压力的变化，以确保设备正常供料和正常工作。
2.4 明确加料时间LF精炼炉加料时间应明确，不能往未加热的炉内加入新的物料，以免引起爆炸等危险事件的发生。
2.5 随时检查在LF精炼炉操作过程中，需随时检查设备运转情况及机体运行状态，并有安全监控人员在设备附近守护，以保证设备安全运行及操作人员受到保护。
3. 操作后的清理工作3.1 关闭设备在操作完成后，需关闭LF精炼炉及其辅助设备，将电源开关关闭、减压阀门关闭、气体供应管路关闭。
3.2 清洗设备在LF精炼炉操作后需对设备进行清洗，将设备和管路内的物料清理干净，以保证下次操作的正常开展。
3.3 做好记录在LF精炼炉操作完成后，需做好设备运行记录。
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精炼炉工艺技术操作规程
一、精炼处理前准备工作：
1．检查各系统运行是否正常。
2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。
3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。
4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。
更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。
5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。
6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。
二、基本工艺流程：
（一）送电前操作：
1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。
2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。
3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分编制：审核：批准：
钟，以防止因温度低透气砖堵塞。
4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。
5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。
在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。
（二）加热及调整成份：
1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采
用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。
2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈
微正弦线为准，不许关闭氩气。
3.加热4-7分钟后，停电，抬起电极，调整氩气流量为200-300 l/min，搅拌
1分钟后测温，温度须大于1530℃时取样①。
4.继续送电提温，根据钢种吊包温度、钢水量、钢包状况、生产节奏调整供电
曲线。
5.样回，停电。
根据①样分析结果并对照炉后合金化计算值（如成份波动较大，
须重新取样），调加合金或增碳剂，将成份调至钢种规格下限，并根据炉渣脱氧情况、硫含量调加渣料及脱氧剂，保证白渣及炉渣流动性。
6.送电，根据加入合金数量及钢水温度选择合适的供电曲线及送电时间。
7.停电，适当提高氩气流量搅拌1分钟后测温、取样②，根据温度决定送电曲
线。
8.样回，根据②样结果将各成份调整进入内控规格。
（三）喂丝、软吹氩、吊包：
1.根据连铸节奏，温度升至吊包温度+10-20℃后，停电，抬升电极，喂铝丝（或
加铝饼），具体数量：
普钢、中高碳碳结钢、中高碳合结钢：铝丝0.3kg/t（或加铝饼0.4kg/t）低合金钢、低碳碳结钢、低碳合结钢：铝丝0.4kg/t（或加铝饼0.5kg/t）弹簧钢：铝丝0.2kg/t（或加铝饼0.3kg/t）注：Φ10mm铝丝按0.212kg/m计算，Φ13mm铝丝按0.358kg/m计算。
2.喂铝丝（或加铝饼）后，氩气流量采用200-300 l/min搅拌3-5分钟，取成
品样。
3.成品样取后，喂Ca-Si线：低碳钢按300米/炉，中高碳钢按200米/炉。
4.喂Ca-Si线后，将氩气流量调至50-150 l/min进行软吹氩，软吹氩时间不
得低于5分钟。
5.软吹氩完毕，测温，温度符合钢种吊包温度，停吹氩，将钢包车开至吊包位，
加入大包覆盖剂，大包覆盖剂用量不得低于100kg/炉（如连铸无大包盖，不得低于150kg/炉）。
6.吊包温度：开浇第一炉按液相线+75±4℃, 连浇炉按液相线+65±4℃，如冷
包、新包或有包底钢包可根据生产节奏提高5-10℃。
三、测温及取样：
1．测温前确认测温偶头导通良好，信号正常。
2．停电后，电极抬升至离钢液面300mm以上。
3．严格执行先测温，后取样的原则，测温时间保证在加热毕1分钟后，包内钢
水成份及温度均匀后方可测温、取样。
4．测温、取样时将氩气流量调节到30-50l/min。
5．测温、取样点应距包壁大于400mm，浸渍时间≥5秒。
四、各档位电力参数如下，可参照决定合理的供电曲线：
五、成份控制：
1．严格按内控成份进行调整。
2．合金加入量(kg)=（目标成份－分析成份）×钢水量(t)×1000／（合金成份×收得率）。
合金收得率：锰铁、铬铁、钼铁按98%，硅铁按95%计算。
合金增碳回收率按低碳钢95%，中高碳钢90%计算。
3．合金及渣料加入后，处理（加热、吹氩）时间大于5分钟后方可测温取样，如加入量大于300kg，处理时间不得低于10分钟。
4．如高碳合金不能将C调至规格内，须用增碳剂进行增碳，注意以下操作：
①停电，抬升电极，增大氩气流量，使钢液冲破渣层。
②增碳剂回收率按80-90%计算，将C调至规格下限。
③增碳剂加于所暴露的钢液上，钢液暴露于空气中时间不得大于30秒。
④增碳剂加完后，迅速将氩气调至200-300l/min，搅拌1分钟后送电，送
电时间不低于5分钟后方可取样。
⑤不得采用插电极增碳。
5．注意低碳钢在送电过程中的增碳情况。
6．如分析成份高于内控规格要求，须加取1-2个分析样，并及时联系调度处理。
7．在保证各成份进入内控规格的情况下，精炼炉上连铸钢应满足以下要求：
①低碳钢：M n/S≥25,Mn/Si≥2.5，中高碳钢M n/S≥30,Mn/Si≥2.5。
②同一浇次各炉钢水成份波动符合以下范围：
C：±0.01，Mn、Si、Cr、Mo：±0.03。
8．成品Als要求: 0.015-0.030%。
六、其它注意事项：
1.白渣保持时间应不小于15分钟，除第一样外，须保证白渣情况下取样。
2.除加热前钢渣混冲及增碳操作外，其它时间钢液不得暴露于空气中。
3.总精炼时间（入精炼位开始吹氩至吊包前软吹氩结束）不少于35分钟。
4.原则上钢水量低于60吨或大于100吨不宜冶炼。
5.新包、有包底钢包可视情况提高吊包温度5-10℃。
6.冶炼过程中发现包壁发红或包底漏钢，须立即停电，将钢包开至吊包位待处
理。