MRP培训提纲
MRP理论内部培训(正式稿)
全经济球全市球观场化念—竞更—新争、信、深息化量生改猛死革增关头
加入世界贸易组织 ——竞争强手众多
004
ERP供与需供链需管链理管理
单项业务 = 信息孤岛
提高部门效率 ≠ 提高企业整体效益
2。将功能类似的设备按空间和行政管理建成一些 生产组织(工作中心、工段或小组)
组织管理方式：
1。工件从一个中心到另一个中心进行不同类型的加工 2。设备的使用和加工工艺路线都是灵活的 3。生产计划的编制和管理必须处理大量的生产任务 4。常用定单的编制、发放和监控来组织任务的生产 5。预计并保证物料的可用性是管理的关键
1. 信息集成 2. 供需链管理
重点： 什么是供需链管理 为什么要研究供需链管理 供需链管理同其它先进管理思想
018
供需链管理
原始的供需链
自从有了商品交换，供需链就在无形中形成了 各个交换实体联接在一起，形成最原始的供需链
农夫
织女
裁缝
客官
棉花
布匹
衣裳
019
供需链管理
供需链管理 与 信息技术的应用
成本(C) 生产周期(T)
（响应速度）
但不是万 能的。
013
供需链管理
传统手工管理难以解决的问题
任务吃不了， 生产不均衡， 加班又突击， 短缺不配套， 生产周期长， 库存数量大， 成本失控制， 信息不共享， 管理不规范， 市场摸不准， 环境变化快，
企业控制 企业价值
030
供需链管理
制造业观念的转变
站在客户的立场，用客户的眼光看待经营生产 最大限度满足客户需求，开拓市场 在供需链的每一个环节杜绝一切无效劳动与浪费 增加技术含量投入，增加服务投入，价值创新竞争 按照增值的要求进行企业业务流程重组
物料需求计划实操培训方案
物料需求计划实操培训方案一、前言在现代企业管理中，物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种非常重要的管理工具，它可以帮助企业有效地管理物料库存，促进物料的有序采购和使用，提高企业的运营效率和管理水平。
因此，对于企业员工来说，掌握物料需求计划的相关知识和技能是非常必要的。
为了提高员工对物料需求计划的理解和应用能力，我们计划开展一次物料需求计划实操培训，通过理论与实践相结合的授课方式，帮助员工掌握物料需求计划的相关知识和技能，提升其工作能力和绩效。
二、培训目标1. 了解物料需求计划的基本概念和原理；2. 掌握物料需求计划的编制方法和流程；3. 能够运用物料需求计划工具进行实际操作；4. 提高物料需求计划管理能力，减少库存成本，提高供应链管理效率。
三、培训内容1. 物料需求计划概念和原理- 物料需求计划的定义和作用；- 物料需求计划的基本原理和依据；- 物料需求计划与供应链管理的关系。
2. 物料需求计划的编制方法和流程- 物料需求计划的编制流程；- 物料需求计划的相关工具和软件；- 物料需求计划的编制关键点和注意事项。
3. 物料需求计划工具的操作- 物料需求计划软件的使用方法；- 实际案例演练；- 物料需求计划的优化和调整。
4. 物料需求计划管理能力提升- 如何减少库存成本；- 如何提高供应链管理效率；- 物料需求计划管理的实际挑战与解决方案。
四、培训方法1. 理论讲授：通过PPT课件和讲解，向学员介绍物料需求计划的基本概念、原理和操作方法。
2. 实操操作：安排实际案例演练，让学员亲自操作物料需求计划软件，加深对操作流程和方法的理解。
3. 互动讨论：设置讨论环节，让学员就物料需求计划管理过程中的实际问题进行交流和解答，提高学习效果。
4. 考核评估：通过小测验、练习题和案例分析，对学员的学习效果进行考核评估，及时发现问题并加以纠正。
五、培训计划及安排1. 培训时间：2天（16课时）2. 培训地点：公司会议室3. 培训人员：公司物料管理部门负责人及相关员工4. 授课老师：公司物料管理专家和供应链管理专家培训日程安排：第一天上午：解决培训前的疑问和问题物料需求计划概念和原理讲解物料需求计划的编制方法和流程解析下午：物料需求计划软件操作演练小组讨论及分享培训过程总结第二天上午：物料需求计划工具的实操操作实际案例演练学员互相学习交流下午：物料需求计划管理能力提升知识点巩固和反馈培训成果总结六、培训后效果评估1. 意见反馈：对学员的培训效果进行意见收集和反馈，发现问题并加以改进。
MRP培训
成品的冻结库存在运行MRP 导入独立需求的时候会直接减去，释放
PR的时候可 以不考虑，除非此冻结库存没有需求。 半成品和原材料的冻结库存在释放PR的时候要注意考虑。
3、BOM
若没有BOM或者BOM无效，则下级的物料需求不会展开。
四、影响MRP结果的因素2
4、MRP 参数设置 前面3项主要影响MRP数量，MRP的参数设置主要影 响PR的日期。（生产时间，安全库存时间，收货处理时 间，采购周期，PO处理时间，PR提前期）
MRP Training
Date: 12/05/2008 Written by Wang xiaoping
主要内容
一、MRP的数据来源 二、MRP的运算原理 三、MRP各参数的含义
四、影响MRP结果的因素
五：MRP 视图参数
六、提问
MRP 范围
1、工厂
BS40、BS30
2、库存地点
0001、0002、0003
结果
——> PurRqs. 10000 +
那么应该从PL转化到PR的时间区间为：
04.02 + 43（天）= 05.15 即 04.13和05.13的PL需要转化为PR（179070839 实例）56
三、MRP各参数的含义（1）
几个基本概念： 1、物料清单
物料清单(BOM—Bill Of Materials)是描述产品结构的文件
三、MRP各参数的含义（4）
几个常见参数： 6、Order
销售用于发货的定单
7、PlOrd. 生产计划 8、Deliv. 销售用于发货已创交货单 9、Fr.del 售后需求（波导或SAGEM0或是随州需求 10、PL PR
四、影响MRP结果的因素1
MRP物料需求计划系统培训手册
壹、前言2一、课程大纲3二、系统目的4三、系统特色5贰、系统架构6一、系统主流程7二、系统功能图8三、MRP系统和其它系统之关联9参、相关基本信息设置及字段说明11一、相关前置系统基本信息设置12二、物料需求安排系统之基本信息管理21肆、MRP计算逻辑26一、推算时距日期27二、计算九大量28三、考虑取替代件29四、考虑交期提前30伍、批次作业及信息维护管理31一、物料需求安排生成作业32二、生产(选购........................................)安排维护作业33三、MRP工令发放作业36四、MRP选购..............................................发放作业38五、MRP信息清除作业39陆、报表管理及查询作业40一、报表管理41二、查询作业50柒、上机实习51壹、前言一、课程大纲二、系统目的三、系统特色一、课程大纲1.前言2.物料需求安排系统之系统架构3.相关基本信息设置及字段说明4.MRP计算逻辑5.批次作业及信息维护管理6.报表管理及查询作业7.测验及问卷二、系统目的对制造业而言，最令人困扰的两个问题便是生产排程安排及料件的供应问题。
其中对于料件的供应问题，假如补充太多或太快将造成闲置积压之现象。
假如补充太少或太慢则又将发生停工待料影响生产或出货之进度。
因此如何去精确的计算出在什幺时间须要多少数量的某种料件才能满意生产之须要又不造成闲置之现象，始终是不分古今中外、各行各业的制造业者努力追求，希望克服的技术。
我们甚至可以说，在今日这种竞争激烈的商业环境下，谁能够有效的解决料件的供应问题，谁就驾驭了致胜的条件。
『物料需求安排系统』的目的即在供应一套有效牢靠的方法，来帮助制造业编制其各阶产品的生产安排及材料的选购安排。
并对选购安排进行仿真分析，以评估其可行性。
因此，其所能发挥之效益将特别可观，对制造业者之帮助应当是特别详细而确定的。
MRP培训提纲范文
MRP培训提纲范文MRP（Material Requirements Planning）是一种计划生产所需物料的方法，旨在通过准确的需求预测和库存控制，实现生产过程的优化。
为了帮助员工全面了解MRP的概念和实施步骤，以下是一个MRP培训提纲，详细介绍了MRP的背景、原则、功能以及实施过程。
I.背景A.介绍MRP的定义和发展历程B.引入MRP的原因和目的C.MRP与传统生产管理方法的对比II.MRP的原则A.需求预测原则1.需求预测的重要性2.如何进行需求预测B.批量大小原则1.批量大小的影响因素2.批量大小的确定方法C.安全库存原则1.安全库存的作用和意义2.如何确定安全库存水平III.MRP的功能A.需求管理1.产品结构的建立2.制定产出计划B.物料采购1.采购计划的制定2.供应商选择和谈判C.库存管理1.库存控制方法2.库存调整和盘点IV.MRP的实施过程A.数据收集和录入1.生产订单数据2.供应商数据3.库存数据B.数据分析和计算1.需求预测计算2.批量大小计算3.安全库存计算C.计划生成和调整1.MRP计算2.产出计划生成3.计划调整和优化V.MRP的优势和挑战A.优势1.提高生产效率和准确性2.降低库存成本和风险B.挑战1.数据准确性和完整性要求高2.需求波动和供应链变化的应对策略VI.MRP的实例分析A.选取一个实际案例进行分析B.分析案例中的需求预测、采购计划和库存管理方法C.分析案例的实施效果和存在的问题VII.结语A.总结MRP的概念、原则和功能B.强调MRP的重要性和实施的注意事项C.鼓励员工运用MRP提高生产管理效率和资源利用率以上提纲旨在为MRP培训提供一个系统的框架，并详细介绍了MRP的背景、原则、功能以及实施过程。
通过该培训，员工将能够全面了解MRP 的概念和方法，从而更好地应用MRP来优化生产管理，提高生产效率和资源利用效率。
MRP物料需求计划系统培训资料(ppt 41页)
·正确的品号基本信息 ·实时库存异动信息
（六)、MRP系统上线前置条件
(四)、基本信息字段信息的正确性 ●存货管理子系统
录入品号信息
单头： ·主要仓库 ·低阶码 ·前置天数 ·补货周期
·工作中心 ·品号属性 ·批量 ·最低补量
·计划人员 ·主供应商 ·补货政策 ·补货倍量
·领用倍量 ·MRP生产允许交期提前天数 ·MRP采购允许交期提前天数
(二)、系统功能及效益
1.系统功能
A.可依据销售预测与客户订单自动生成各阶产品的 生产计划。
B.依据生产计划及自动生成料件的采购计划。 C.可自动将生产计划发放至工单管理系统成为正式
的工单。 D.可针对需要补充的料件于计划展算存货不足时，
自动取用其取替代件并做出取替代的计划。 E.可运行多个版本便于模拟供需变更后的比较。
15 16 17 18 19 20 21
22 23 24 25 26 27 28 LT=3
29 30 31
QC=2
A LT=3天 QC=1天
B
C LT=5 QC=1
投料间距=2
D
E LT=5
QC=1
A 库存=30PCS,安全存量=20PCS , B
50PCS E库存200PCS
B 工单预计完工29 日70 PCS, D 于 15 日预计采购300 PCS
陆、管理报表
一、列表及明细表 间距編號明細表 生产计划明细表 采购计划明细表 物料供需明细表
取替代建议表 交期调整建议表 交期取消建议表 模拟版本对比表
人工主排程或最终产品排程
采购计划人员 生管或计划人员
请购单 采购单
委外工单 厂内工单 工单
(六)、MRP系统上线前置条件
MRP的基本原理及操作培训7145
Unit 1 主计划管理
主计划管理
分以下问题讨论... • 几个概念的解释 • MRP计划管理的总体思路 • 理解 MPS • 定义 MPS 计划 Items • 定义主计划 • 主计划的冲减 • 主计划的查看
要点
何谓 MDS,MPS & MRP? • 主需求计划...MASTER DEMAND SCHEDULE (MDS)
– 客户定购的最终产品 – 关键部件
相关需求
因对其他item的需求,而派生出对该item的需求,如... – 总装配件 – 子装配件
计划方法的比较
可否手工 控制?
需求 类别
库存计划法
Min-Max 最小-最大 Reorder Point
重订货点法
否
否
MRP计划法
MPS 计划法 是
MRP 计划法 否
Items • 查看采购建议指令...View Orders for Purchased
Items • 查看采购计划...View Vendor Schedule • 报表功能...Report on all Planning
Recommendations
执行MRP建议指令
计划员工作台
• 下达计划定单 • 维护计划定单 • 定义车间任务 • 重计划车间任务 • 取消车间任务 • 产生采购申请
总结
我们已经讨论了:
• MPS 计划 - 主要针对产成品 • MRP 计划 - 主要针对原材料和子装配件，自动计算数量
、日期。 • 库存计划 - 最小/最大计划法、重订货点法 • 粗需求到净需求的展开。
总结(续)
我们已经讨论了:
• 提前期 • 独立需求 • 相关需求 • MRP计划分解的三个主要步骤 • 如何执行MRP的计划结果 • 计划员工作台的使用
制造资源计划MRP基础培训共13页
制造资源计划MRP 基础培训ERP 是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP 原理，我们首先要沿着ERP 发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP 原理讲起。
基本MRP 的原理库存订货点理论20世纪30年代，企业控制物料的需求通常采用控制库存物品数量的方法，为需求的每种物料设置一个最大的库存量和安全库存量。
最大库存量是为库存容量、库存占用资金的限制而设置的。
安全库存量也叫最小库存量，是说物料的消耗不能小于安全库存量。
Q最大库存量订货点安全库存量 订货提前期 T满足这个条件：当物料的供应到货时，物料的消耗刚好到了安全库存量。
这个控制模型必须确定两个参数：订货点和订货批量。
应用的条件：（1） 物料的消耗相对稳定（2） 物料的供应比较稳定（3） 物料的需求是独立的（4） 物料的价格不是太高物料需求计划理论订货点控制法受到众多条件的限制，而且不能反映物料的实际需求，往往为了满足生产需求而不断提高订货点的数量，从而造成库存积压，库存占用的资金大量增加，产品成本也随之较高。
20世纪60年代，IBM 公司的约瑟夫•奥利佛博士提出了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念。
在此基础上，人们形成了“在需求的时候提供需要的数量”的重要认识。
理论的研究与实践的推动，发展并形成了物料需求计划理论，也即是基本的MRP 。
斜率表示： 物料消耗的速度按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
基本的MRP 的思想提出物料的订货量是根据需求来确定的，这种需求应考虑产品的结构，即产品结构中物料的需求量是相关的。
由于产品构成的层次性，产品在生产时的生产和组装就存在一定的的顺序。
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MRP培训提纲MRP计划 (4)基本概念 (4)MPS、MRP、SRP、BRP (4)工作中心、资源 (4)工序、工艺路线 (5)时格 (5)RRP、RCCP、CRP (5)ROP (6)计划流程 (8)操作示例 (8)外部需求 (9)基本概念 (9)销售订单 (9)产品预测订单 (10)MRP计划参数 (13)需求时栅 (13)存货档案-MRP (14)操作示例 (14)毛需求 (17)基本概念 (17)物料清单保护 (17)存货档案-基本 (20)物料清单 (21)存货档案-操纵 (24)操作示例 (25)净需求 (34)基本概念 (35)请购单 (35)采购订单 (36)委外订单 (37)生产订单 (38)现存量 (39)操作示例 (39)计划订单 (41)基本概念 (41)工作日历 (41)存货档案-操纵 (42)存货档案-计划 (42)存货档案-MRP (45)操作示例 (46)三大任务单 (48)基本概念 (48)存货档案-基本 (48)MRP计划保护 (49)MRP计划删除 (49)自动规划错误信息表 (50)操作示例 (50)报表查询 (50)物料清单报表 (50)母件结构查询-多阶 (50)子件用途查询-多阶 (51)母件结构表-单阶、多阶 (51)子件用途表-单阶、多阶 (51)母件结构表-汇总式 (51)物料清单差异比较表 (52)物料清单变更记录明细表 (52)MRP计划报表 (53)MRP计划保护-展开式 (53)供需资料查询-订单、物料、汇总式、需求分类 (54)供需追溯资料查询 (55)建议计划量明细表 (55)建议计划比较表 (56)供需追溯明细表 (56)供需资料表 (57)附一：有关时间概念 (57)物料清单 (57)存货档案 (58)计划参数 (58)业务单据 (58)附二、有关数量概念 (59)物料清单 (59)存货档案 (59)计划参数 (60)业务单据 (60)MRP计划基本概念MPS、MRP、SRP、BRPMPS：即主生产计划，是关键产品与零部件的生产计划，解决的问题是：要制造什么，制造多少，何时制造。
在对有关零部件与采购件进行计划之前，先运行主生产计划，可保证对MPS物料计划所作的任何改变，不可能立即影响较低层次的物料，避免给供应计划造成不必要的混乱。
MRP：即物料需求计划，系统根据物料的需求来源（主生产计划、产品预测订单及销售订单），按物料清单，考虑现有物料存量与锁定、已审核单据（采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单）余量，与物料期量标准（提早期、数量供需政策）等，自动产生MRP件的供应计划。
SRP：针对选定的销售订单的产品计算物料需求，直接按BOM上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，再考虑现存量、预约量、在单量等进行净算，自动计算供应（采购、自制及委外）数量与日期，作为请购或者采购、生产及委外根据。
BRP：针对选定的销售订单的产品计算物料需求，直接按BOM上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，作为请购或者采购、生产及委外根据。
概念区别：●MPS与MRP是前后关系。
MPS计划对象是MPS件，MRP计划对象是MRP件。
当不考虑产能约束时，可不进行MPS运算。
●MRP与SRP、BRP是并列关系，三者选一。
相关于MRP，SRP与BRP均不考虑外部需求中的产品预测订单；相关于SRP，BRP不计算净需求，不考虑期量标准。
工作中心、资源工序、工艺路线时格与查看MRP供需资料、工作中心资源产能/负载资料有关，与资源需求计划、能力需求计划等有关。
RRP、RCCP、CRPRRP：即资源需求计划。
在建立长期预测后，运行主生产计划前，可根据长期的需求预测数据，来估算完成生产计划所需的资源。
RRP有助于企业解决长期的计划问题，如扩充现有设施、增加新设施、人员配备、设施资金预算等。
1、需求来源：产品预测订单2、计划期间：时格的各时段3、负载计算：按物料的工艺路线的工序的关联资源，计算需求来源在各工作中心的资源的需求量及需求日期，再按计划期间汇总各工作中心的资源的总需求量。
4、产能计算：各工作中心各资源的可用数量，乘以计划期间工时数及资源利用率。
RCCP：即粗能力需求计划。
将主生产计划转换为对工作中心关键资源的能力需求，以验证主生产计划是否具有充分的工作中心生产能力。
1、需求来源：MPS件的计划订单余量，锁定/审核状态的生产订单2、计划期间：同RRP3、负载计算：同RRP4、产能计算：同RRPCRP：即能力需求计划。
根据物料的生产订单及其工艺路线，将生产计划需求能力与可用能力相比较，以核实各工作中心是否具有足够的可用能力来满足所有生产计划的能力需求。
1、需求来源：生产订单2、计划期间：同RRP3、负载计算：同RRP4、产能计算：同RRPROPROP：即再订货点，用于采购管理自动生成采购订单。
再订货点方法：包含手工或者自动ROP批量规则：包含补充至最高库、固定批量、历史消耗量。
再订货点=日均耗量*固定提早期+安全库存选择历史消耗量时：计划订货量＝日均耗量*保证供应天数。
日均耗量＝历史耗量/计算日均耗量的历史天数计划流程MRP计划流程操作示例建立示例BOM外部需求基本概念销售订单关于日期：●订单日期：无作用●预发货日期：无作用●预完工日期：MRP计算根据关于单据状态●录入：无作用●审核（终审）：MRP计算根据●变更：变更后不管审核与否，作为MRP计算根据●关闭：无作用●MRP运算前可查询“需求来源资料保护-未关闭销售订单明细表”●销售订单可行关闭，可人工关闭。
需自动关闭时，可设置定时任务，并在销售管理选项中设置订单自动关闭的条件，并设置销售生成出库单，与库存管理选项取消“销售出库审核改现存量”，以确保根据订单生成发货单并审核时，系统自动关闭销售订单。
关于销售类型对不需要纳入MRP运算的销售订单，可选择不纳入MRP计划的销售类型。
产品预测订单关于日期●单据日期：无作用●起始日期：MRP计算根据●结束日期：无作用关于单据状态●录入：无作用●审核（终审）：MRP计算根据●变更：变更后不管审核与否，作为MRP计算根据●关闭：无作用关于预测版本●不一致预测版本间可进行比较。
●预测版本与MRP计划参数保护一致的产品预测订单，才纳入外部需求。
关于均化根据预测进行MRP运算，根据的是预测的起始日期，与结束日期无关。
因此，当预测区间过长时，根据预测进行MRP运算，时间及数量均将不准确。
因此有必要将预测进行均化。
MRP计划参数计划期间起始日期：默认为系统日期截止日期：在截止日期之后的销售订单或者产品预测订单，不视为计划对象；均化后预测订单若小于系统日期，也不视为计划对象。
销售订单以预完工日期为准，产品预测订单以均化后各期间的起始日期为准。
截止天数：由计划期间起始日期与截止日期计算而来MRP计划参数可设置需求时栅需求时栅日数：时栅可分为三个时间段，每一区段的天数可自行决定。
MRP展开时系统日期为2013/04/01，则如今栅三个区段的起止日期如下：第一区段：2013/04/01至2013/04/10第二区段：2013/04/11至2013/04/30第三区段：2013/05/01至2013/06/30需求来源：可选择“预测”、“销售订单”、“预测+销售订单，反向消抵”、“预测+销售订单，正向消抵”、“预测+销售订单，先反向再正向消抵”、“预测+销售订单，先正向再反向消抵”、“预测+销售订单，不消抵”。
消抵的计算依各区段执行，不跨区段作业。
举例：选择“预测+销售订单”，销售订单，预完工日期为06/15，数量为600。
日期： 06/01 06/10 06/20 07/01 07/10 07/20预测：200 300 200 300 200 300系统日期：06/01时栅日数：分别为30天，20天消抵的计算依各区段执行，不跨区段作业。
因此第二区段需求不变，第一区段计算如下：选择反向消抵：需求=06/15（600）+06/20（200）选择正向消抵：需求=06/01（200）+06/10（300）+06/15（600）选择先反向再正向消抵：需求=06/15（600）+06/20（100）选择先正向再反向消抵：需求=06/01（100）+06/15（600）存货档案-MRP需求时栅：在某一时段对某物料而言，其独立需求来源可能是按销售订单或者按产品预测订单或者两者都有，系统按各物料所对应的时栅运算。
纳入外部需求的销售订单与产品预测订单，受截止日期与需求时栅的双重操纵。
MPS件：勾上MPS选项后，该物料不纳入MRP运算。
计划方法：R代表纳入MRP计划，N代表不纳入MRP计划操作示例验证“时栅优先考虑”选项的作用场景：录入销售订单与数量、日期不一致的产品预测订单。
MRP计划参数的需求时栅为01，存货档案需求时栅为02。
时栅优先考虑选项为计划参数，运行MRP。
时栅优先考虑选项改为物料，运行MRP。
结果：时栅优先考虑选项为计划参数，运行MRP后，根据销售订单产生计划订单；时栅优先考虑选项改为物料，根据产品预测订单产生计划订单。
●验证“截止日期”对销售订单的作用场景：销售订单预完工日期为10天后300天内，将截止天数设为10天，运行MRP。
将截止天数设为300天，运行MRP。
结果：截止天数设为10天，运行MRP，没产生订单订单。
将截止天数改为300天，运行MRP，产生计划订单。
●验证“截止日期”对产品预测订单的作用场景：产品预测订单的起始日期为10天后300天内，将计划参数截止天数设为10天，运行MRP。
将截止天数设为300天，运行MRP。
结果：计划参数截止天数设为10天，运行MRP，没产生订单订单。
将截止天数改为300天，运行MRP，产生计划订单。
●验证需求时栅对销售订单的作用场景：需求时栅为01，销售订单预完工日期为10天内，运行MRP。
将销售订单预完工日期改为10天后，运行MRP。
结果：销售订单预完工日期为10天内，运行MRP，产生计划订单。
将销售订单预完工日期改为10天后，运行MRP，不产生计划订单。
●验证需求时栅对产品预测订单的作用场景：需求时栅为02，产品预测订单起始日期为90天内，运行MRP。
产品预测订单起始日期改为90天后，运行MRP。
结果：产品预测订单起始日期为90天内，运行MRP，产生计划订单。
产品预测订单起始日期改为90天后，运行MRP，不产生计划订单。
●验证销售订单的订单日期、预完工日期、预发货日期的影响场景：分别更换销售订单的订单日期、预完工日期与预发货日期，分别运行MRP。
结果：订单日期、预发货日期对计划订单无影响，预完工日期对计划订单有影响。
●验证产品预测订单的订单日期、起始日期、截止日期的影响场景：更换产品预测订单的订单日期、起始日期与截止日期，分别运行MRP。