高分子加工工艺
高分子材料加工技术
高分子材料加工技术成型是将高分子材料通过热塑性或热固性工艺加工成特定形状的过程。
常见的成型方法包括挤出、注塑、吹塑、压延、镀膜等。
其中，挤出是一种通过将高分子材料加热至熔融状态，然后通过模具挤压出所需形状的工艺。
注塑是将高分子材料加热至熔融状态后注入到模具中，并通过压力使其充满模具内部形状的工艺。
吹塑是通过将高分子材料挤出成管状，并在一定压力下通过气流吹成制品的工艺。
压延是将高分子材料加热至玻态转变温度以上，然后通过压力在辊间压制成片状的工艺。
镀膜是在高分子材料的表面上涂覆一层金属或其他材料，以提高其耐磨性、导热性等性能的工艺。
改性是指通过添加填料、添加剂等方法改变高分子材料的性能。
填料可以增加高分子材料的强度、刚度和耐磨性等性能，常见的填料有玻璃纤维、碳纤维、硅胶等。
添加剂可以改变高分子材料的增塑性、耐候性、阻燃性等性能，常见的添加剂有防老化剂、增塑剂、阻燃剂等。
加工是将成型或改性后的高分子材料进行切割、钻孔、搪孔等工艺，以满足特定产品的要求。
常见的加工方法包括机械加工、热切割、激光切割等。
机械加工是通过机械设备如铣床、车床等进行切削、钻孔等操作，常用于加工较大尺寸的高分子制品。
热切割是通过将高分子材料加热至一定温度后进行切割的工艺，常用于加工薄膜、板材等较薄的制品。
激光切割是通过激光束的热作用将高分子材料切割，具有切割精度高、速度快等优点，常用于加工高精度的产品。
高分子材料加工技术的应用广泛，可以生产各种形式的产品，如管材、片材、薄膜、零件等。
然而，高分子材料加工过程中可能会产生一些问题，如热应力、挤出泡孔、缩水等。
为了解决这些问题，需要优化工艺参数，改善原材料的质量和稳定性。
总之，高分子材料加工技术是一门复杂而重要的技术，不仅可以满足各个领域的需求，还可以推动材料科学的发展。
随着科技的不断进步，高分子材料加工技术也将不断创新和发展，为社会的进步和发展做出更大的贡献。
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工是将高分子材料通过一系列的工艺操作和设备，使其转变成所需形状和尺寸的过程。
以下是高分子材料成型加工的一些常见方法：
1. 注塑成型：将高分子材料以固体或液态形式注入到模具中，在高压和高温下使其熔化并充满模具腔体，然后冷却固化，最终得到所需形状的制品。
注塑成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料容器、零件等。
2. 挤出成型：将高分子材料通过挤出机加热熔化，然后通过模具的挤压作用将熔融物料挤出成连续的型材，经冷却固化后得到所需形状的制品。
挤出成型常用于生产管道、板材、薄膜等产品。
3. 吹塑成型：利用吹塑机将高分子材料加热熔化，然后通过气流将其吹成空气袋状，同时在模具中形成所需形状，最后冷却固化得到制品。
吹塑成型常用于生产塑料瓶、塑料薄膜等。
4. 压延成型：将高分子材料以固体或液态形式置于两个或多个辊子之间，通过辊子的旋转和挤压，使其逐渐变薄并得到所需形状和尺寸，最后冷却固化。
压延成型常用于生产塑料薄膜、塑料板材等。
5. 注塑吹塑复合成型：将注塑成型和吹塑成型结合在一起，先通过
注塑将制品的大部分形状成型，然后通过吹塑将其膨胀、加压并使得内部空腔形成所需形状。
注塑吹塑复合成型常用于生产中空制品，如玩具、塑料容器等。
除了上述常见的成型加工方法外，还有其他方法如压缩成型、发泡成型、旋转成型等，不同的高分子材料和产品要求会选择适合的成型加工方法。
成型加工过程中需要考虑材料的熔化温度、流动性、冷却速度等因素，同时也要注意模具设计和工艺参数的优化，以获得良好的成型效果和制品质量。
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工简介高分子材料成型加工是指通过加热、挤压、拉伸等工艺将高分子材料转变成所需形状和尺寸的过程。
高分子材料广泛应用于各个领域，如塑料制品、橡胶制品、纤维材料等。
本文将介绍高分子材料成型加工的基本原理、常用的加工方法以及在实际应用中的注意事项。
基本原理高分子材料成型加工是利用高分子材料的可塑性进行加工的过程。
高分子材料的可塑性是指在一定的温度和压力下，可以被加工成各种形状的性质。
其基本原理可以归纳为以下几点：1.熔融：高分子材料在一定的温度范围内可以被熔化成流体状态，使得材料更易于流动和变形。
2.成型：将熔融的高分子材料注入到模具中，通过模具的形状和尺寸限制，使得熔融材料在冷却后得到所需的形状和尺寸。
3.冷却固化：熔融材料在模具中冷却后逐渐固化成固体，成为最终的成型品。
常用的加工方法注塑成型注塑成型是一种常用的高分子材料成型加工方法，适用于制造各种塑料制品。
其基本流程包括：1.材料准备：选择合适的塑料颗粒作为原料，将其加入注塑机的进料口中。
2.加热熔融：注塑机将原料加热、熔融，并将熔融的塑料材料注入到模具中。
3.冷却固化：模具中的熔融塑料材料在冷却后逐渐固化成固体，形成最终的成型品。
4.取出成品：将固化的成型品从模具中取出，并进行后续加工，如修整边缘、打磨表面等。
挤出成型挤出成型是另一种常用的高分子材料成型加工方法，适用于制造各种管材、板材等长型产品。
其基本流程包括：1.材料准备：将高分子材料以颗粒形式加入到挤出机的料斗中。
2.加热熔融：挤出机将颗粒状的高分子材料加热、熔融，并通过螺杆将熔融的材料挤出。
3.模具成型：挤出的熔融材料通过模具的形状和尺寸限制，被冷却成所需的形状和尺寸。
4.冷却固化：在模具中冷却后，熔融材料逐渐固化成固体，形成最终的成型品。
5.切割成品：挤出机会根据需要将成型品切割成所需的长度，以便后续使用。
除了注塑成型和挤出成型，还有许多其他的高分子材料成型加工方法，如压延成型、注射拉伸成型等，根据材料和产品的需求选择合适的加工方法。
高分子材料加工技术
高分子材料加工技术
高分子材料加工技术是指将高分子材料（如塑料、橡胶）通过一系列的加工工艺，使其变成所需的产品或零部件的过程。
它包括以下几种常见的加工技术：
1. 注塑成型：将高分子材料加热熔融后，通过注塑机将熔融物注入模具中，然后冷却固化成型。
2. 吹塑成型：将高分子材料加热熔融后通过吹塑机，将其吹入充气的模具中，然后冷却固化成型。
3. 挤出成型：将高分子材料加热熔融后，通过挤出机将熔融物挤出成型。
4. 压延成型：将高分子材料通过双辊压延机，经过连续的冷却和压延，使其变成薄膜或板材。
5. 注塑拉伸吹塑成型：将高分子材料通过注塑机注塑成形后，再通过拉伸和吹塑成型，制成透明的容器或瓶子。
6. 焊接和粘接：在高分子材料表面使用热焊或化学粘接剂
将两个或多个零部件连接在一起。
此外，还有其他加工技术如热压、胎具法、模压、拉伸成
型等。
这些加工技术都有各自的特点和适用范围，根据实
际需求选择合适的加工技术可以提高生产效率和产品质量。
四大高分子材料加工方法
一．挤出成型挤出成型工艺适用于所有的高分子材料，制造各种连续制品如管材、型材、板材(或片材)、薄膜、电线电缆包覆、橡胶轮胎胎面条、内胎胎筒、密封条等。
其中的塑料挤出成型几乎能成型所有的热塑性材料，也可用于少数几种热固性材料，如酚醛。
原因：因为挤出成型工艺具有以下特点：1.连续成型，产量大，生产效率高；2.制品连续，断面形状不变，制品外形简单；3.制品质量均匀密实，尺寸准确较好。
二．注射成型注射成型的应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型，也可以成型橡胶制品。
但主要是热塑性塑料的注射。
原因：因为注射成型工艺具有以下特点：1.成型周期短，生产效率高，易实现自动化；2.能成型形状复杂，尺寸精确；3.带有金属或非金属嵌件的塑料制件；4.产品质量稳定。
三．模压成型模压成型工艺广泛用于热固性塑料和橡胶制品的成型加工，几乎所用的高分子材料都可用此方法来成型制品。
目前主要用于：热固性塑料的成型；橡胶制品的成型；复合材料的成型。
原因：因为模压成型工艺具有以下特点：1.与挤出和注射等成型工艺相比，模压成型工艺所需设备结构简单、制造精度不髙、制造费用低，所以投资少、见效快，为发展多品种、小批量的生产提供了有利条件；2.在模压成型过程中，由于塑料的流动距离很短，受填料的定向影响小，所以塑件的尺寸变动小，不易变形，尺寸稳定性好，机械性能稳定；3.相同吨位的压机可以成型较大平面的制品；4.模压成型工艺成熟，生产过程易于控制；5.模压成型中没有浇注系统，原材料浪费相对较少。
对于不能重复利用的热固性材料来讲，节约原料尤为重要；6.模压成型基本上适合于加工各种塑料，尤其像氨基树脂、环氧树脂和聚酰亚胺等材料，用注射成型既困难又会影响制品外观质量；对于用石棉或玻璃纤维等增强的塑料，在注射和挤出成型中，纤维易在浇口部分断裂，使制品的机械强度特别是冲击强度降低，失去增强的意义；聚酯团状和片状模塑料若采用注射成型，则需特殊的强迫加料装置，导致设备费用昂贵。
高分子材料生产工艺
高分子材料生产工艺高分子材料生产工艺是指将原材料经过一系列的加工和处理工序，制成高分子材料产品的过程。
以下是一个典型的高分子材料生产工艺流程。
1. 原料准备：首先需要准备好高分子材料的原料。
通常情况下，高分子材料的原料主要由单体和辅助物质组成。
单体是高分子材料的主要成分，可以通过化学合成或提取方法获得。
辅助物质包括催化剂、稳定剂、填料等，用于改善材料的性能。
2. 单体合成：对于需要化学合成的高分子材料，单体合成是一个重要的工序。
该工序一般包括原料与催化剂的混合、加热反应、冷却等步骤。
通过控制反应条件，可以实现单体的聚合，生成高分子链。
3. 成型加工：得到的高分子材料通常是一种无定形的物质，需要通过成型加工得到所需的形状。
常见的成型加工方法包括挤出、注塑、压延、吹塑等。
在成型加工过程中，高分子材料需要经过加热、加压、冷却等步骤，以实现形状的塑性变形和固化。
4. 表面处理：某些高分子材料产品需要进行表面处理，以改善其表面性能。
例如，可以通过喷涂、镀膜、离子束处理等方法，给高分子材料的表面增加一层保护层或改善其光滑度、耐磨性等特性。
5. 检测与质量控制：在高分子材料生产工艺中，检测与质量控制是一个不可或缺的环节。
通过使用各种物理、化学、机械等检测手段，对高分子材料的成品进行检测，以确保其质量符合标准要求。
检测项目包括密度、硬度、拉伸强度、耐热性、化学稳定性等。
6. 包装与运输：高分子材料成品需要进行包装，以保护其不受外界环境的危害。
常见的包装材料包括塑料袋、纸箱、木箱等。
在运输过程中，需要注意避免高温、潮湿等不利因素对成品的影响。
7. 储存与销售：高分子材料成品通过储存和销售环节，进入市场。
在储存过程中，需要注意适宜的环境条件，以防止成品的老化、变形等问题。
销售环节需要通过有效的市场营销手段，将成品宣传和推广给潜在的客户。
以上是一个典型的高分子材料生产工艺流程。
根据具体的高分子材料种类和产品要求，实际的生产工艺可能会有所不同。
常用高分子材料的加工工艺
P S1 PS的性能PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低（小于00.2%），是一种易于成型加工的透明塑料。
其制品透光率达88-92%，着色力强，硬度高。
但PS制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差（60-80℃），无毒，比重1.04g\cm3左右（稍大于水）。
2 PS的工艺特点PS熔点为166℃，加工温度一般在185-215℃为宜，分解温度约为290℃，故其加工温度范围较宽。
PS料在加工前，可不用干燥，由于其MI较大、流动性好，注射压力可低些。
因PS比热低，其制作一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。
其塑化时间和冷却时间都较短，成型周期时间会减少一些；PS制品的光泽随模温增加而越好。
HIPS1 HIPS的性能HIPS为PS的改性材料，分了中含有5-15%橡胶成份，其韧性比PS提高了四倍左右，冲击强度大大提高。
它具有PS 具有成型加工、着色力强的优点。
HIPS制品为不透明性。
HIPS吸水性低，加工时可不需预先干燥。
2 HIPS的工艺特点因HIPS分子中含有5-15%的橡胶，在一定程度上影响了其流动性，注射压力和成型温度都宜高一些。
其冷却速度比PS 慢，故需足够的保压压力、保压时间和冷却进间。
成型周期会比PS稍长一点，其加工温度一般在190-240℃为宜。
HIPS制件中存在一个特殊的“白边”的问题，通过提高模温和锁模力、减少保压压力及时间等办法来改善，产品中夹水纹会比较明显。
AS（SAN）1 AS的性能AS为苯乙烯-丙烯睛共聚体，不易产生内应力开裂。
透明度很高，其软化温度和搞冲击强度比PS高。
2 AS的工艺特点AS的加工温度一般在200-250℃为宜。
该料易吸湿，加工前需干燥一小时以上，其流动性比PS稍差一点，故注射压力亦略高一些。
模温控制在45-75℃较好。
ABS1 ABS的性能ABS为丙烯睛-丁二烯-苯乙烯三元共聚物，具有较高的机械强度和良好“坚、韧、钢”的综合性能。
高分子材料加工工艺学
高分子材料加工工艺学
高分子材料加工工艺学是研究原材料加工和性能改善的一种材料加工技术。
它主要涉及的内容：第一是研究复合材料的成型工艺，如热压、挤压、拉伸、挤出等方法用于生产复合材料和复合部件；第二是制备高分子复合材料，如高分子溶液、聚合物增强等方法；第三是研究高分子添加剂，根据高分子材料的应用特点裁定相应的添加剂；第四是研究高分子材料塑料加工和制造技术，探讨不同的工艺、装备和工艺条件之间的关联；最后是研究热塑性高分子模压成型工艺中的因素变化，如模具的准备、模具的设计、模流特征和模具温度等。
上述是高分子材料加工工艺学的主要内容。
从加工工艺方面来看，研究包括热塑性高分子成型和复合材料的成型工艺，其中复合成型包括热压、挤压、拉伸、挤出等技术；从材料配比方面来看，研究包括添加剂的种类、量和混合比例；从设备配置方面来看，研究包括机械设备、电气设备、热力学设备及气体控制系统等设备的搭配。
另外，高分子材料加工工艺学还运用了计算机技术对材料成型过程中的原料，工艺参数和工件状态进行模拟和优化，进而提高材料制备过程中的控制手段及生产效率。
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1.塑料管材的“四节”特点节能、节水、节地、节材2.PVC软管、硬管的挤出工艺区别软管的挤出生产线不设定径装置，而是靠通入压缩空气维持一定形状，起到定径效果。
3.我国管材定型一般采用外径还是内径定型，具体有几种形式我国塑料管材尺寸规定为外径公差，故多采用外径定型法。
具体形式：内压定径法、真空定径法、顶出法。
4.请分别解释挤出PVC板材时三辊压光机的作用，冷却输送辊的形式以及作用三辊压光机的作用：起冷却定型作用，不起延展成型作用；冷却输送辊的形式：排管冷却器；作用：①支持没有完全冷却的板材防止变形；②充分冷却板材5.挤出板材时机头温度一般如何控制？①机头温度沿板材幅宽分多段控制，使中间低两边高，以保证机头两边的物料容易流动；②机头温度比机身温度高5-10℃.（机头较宽，物料要在较宽机头范围内均匀分布，必须提高料温，才能保证熔料的流动性。
）6.请问注射螺杆与挤出螺杆有哪些不同？注射螺杆的独特之处：①旋转运动加轴向水平运动；②长径比小，压缩比小；③加料段较长；④螺杆头部多为尖头，一般有止逆环。
7.请简单介绍反应注射成型工艺（RIM）由单体或低聚物以液态形式计量，瞬间混合的同时注入模腔，在模腔中迅速反应，以极快的速度生成含有新的特性基团结构的聚合物。
SRIM：将玻璃纤维毡、网等预成型体，预先铺放在预热的模具中，使用RIM注射机进行注射成型8.PP周转箱一般有什么用途？可采用什么材料成型？并请给出采用注射成型时的工艺流程图。
用途：周转和贮存食品，饮料。
可采用PP/HDPE材料成型成型前的准备→合模→注射（充模）→保压→冷却固化→开模→顶出制品→后处理9.采用压延成型法加工软制PVC薄膜时，请给出完整工艺流程。
配料→捏合→塑炼（开炼机、密炼机、挤出机）→供料→金属探测→压延→引离→轧花→冷却→β射线测厚→卷曲切割1.什么是蜡状层？请分析其产生原因？该如何消除？蜡状层：采用不适当的稳定剂使压延机辊筒表面蒙上的一层薄膜蜡状物质，致使薄膜表面不光，生产中发生黏辊的现象或在更换产品时发生困难。
原因：所用的稳定剂与树脂相容性较差，而且其分子极性基团的正电性较高，以致压延时被挤出而包围在辊筒表面，形成蜡状层。
消除：①选用正电性低的适当的稳定剂②掺入含水氧化铝等吸收金属皂类更强的填料③加入酸性润滑剂2.PVC人造革主要生产方法。
压延法成型PVC人造革的两种方法生产方法：压延、涂覆、层合。
压延分为：直接贴合--直接利用压延机将物料贴合引入布基，分布层合--压延成薄膜，复合设备将薄膜与布基分次贴合。
3.压延成型时，采用60m/min的辊速，但仍然采用40m/min时的辊温，料温会如何？制品质量情况？料温上升，流动性增加，出现脱辊或破裂现象，制品质量下降压延成型时，采用40/min的辊速，但仍然采用60/min的辊温，料温会如何？制品质量情况？料温过低，难以正常包辊，制品表面毛糙，不透明，有气泡甚至出现孔洞4.PE挤出吹塑桶的成型工艺流程：物料→熔融塑化→挤出型坯→吹胀→制品冷却→脱模→后处理→制品5.挤出吹塑时，如果吹气速度过快会出现什么情况？（1）进气处产生局部真空造成型坯内陷，完全吹胀后形成横隔模片（2）型坯从口模处被气流拉断以及无法吹胀6.缠绕成型的概念，湿法缠绕成型工艺流程图将浸过树脂胶液的连续纤维或布带，按照一定规律缠绕到芯模上，然后固化脱模成为增强塑料制品。
用于制造各种回转体。
分为干法（预浸带）和湿法（有胶槽）缠绕成型。
湿法工艺流程图：纱架→胶槽浸胶→张力控制（张力辊）→芯模缠绕→固化→脱模干法与湿法区别：干法--采用预浸胶处理的预浸纱带在缠绕机上经加热软化至粘流态后缠绕到芯模上，生产效率高，质量好；湿法--将纤维集束浸胶后，在张力的控制下，直接缠绕到芯模上得到制品，其成本较低。
1.请给出短纤维模压料的制备方法。
短纤维模压料的制备方法：预混法、预浸法预浸法优点：模压料质量均匀性好、备料过程中纤维强度损失少，适合与制备形状较为复杂的高强模压制品。
预混法（先切再处理）：将纤维切成短纤维，然后与树脂混匀，再经过烘干工序；预浸法（先处理再切，纤维强度高一些，强度损失较小）：将纤维经过树脂层浸胶，并在烘箱中烘干，然后切断成模压料。
2.LCM的概念，LCM制品的两大主要缺陷LCM—指用液态树脂直接浸润模腔中的增强材料进行成型的一类先进生产工艺。
LCM优点：成本低，表观质量佳，工艺灵活，可成型大型复杂制品.LCM制品的两大主要缺陷：气泡、干斑3.请分析LCM制品中气泡的形成原因充模时树脂有两种不同尺度的流动-纤维束间的宏观流动（注射压力）和纤维束内的微观流动（束内毛细压力）。
气泡的形成原因：注射压力较低，毛细压力起重要作用→束间大气泡。
注射压力较高，毛细压力较小→束内小气泡4.请给出一条轮胎节能减排的思路：降低轮胎滚动阻力①轮胎结构：结构子午化、断面形状扁平化、组成无内胎化等（三化一体）5.采用套筒法生产外胎的帘布筒时，有几种贴合方法？并简单解释等宽错贴：裁断同样宽度的帘布，贴合时相邻两层帘布交叉错位贴合，使两边留有差级。
（简化裁断工艺，但差级不易均匀而只适应于层数较少的乘用车胎）；均匀错贴：裁成不同宽度的帘布，按差级要求顺序进行贴合，两边留有均等的差级，同样相邻两层帘布要交叉贴合6.钢丝圈的制造工艺流程钢丝→调直→浸酸→热水清洗余酸→热风吹干水分→钢丝挤出机挂胶→卷取→切断7.外胎硫化工艺①水胎装入外胎胎坯；②胎坯放入钢模；③内外同时加热硫化1.胶管的结构胶管由内胶层、骨架层、中间胶和外胶层组成。
2.根据夹布胶管的不同受压状态，夹布胶管有几种类型，并简单解释。
①耐压胶管（适用内压大于大气压环境使用）、②吸引胶管（适用内压小于大气压环境使用）、③耐压吸引胶管（正负压都可用，排吸两用）。
3.编织胶管成型时，编织机的工作原理编织机主要利用编织盘上的两组锭子，沿着S形轨道以相反的方向移动，这样在编织盘中间通过的，套在胶芯或芯棒的内胶上形成一层互相交叉的编织层。
4.综合分析题：某塑胶公司有如下原料：PE 1(熔体流动指数为7g/10min)；聚乙烯2(熔体流动指数为0.3g/10min)；PS；PC；尼龙66。
（1）拟生产Φ50cm、高300cm的垃圾桶，可选用什么成型方法，选择上述什么原料（要简述选择的理由）？为了降低生产成本，打算在聚合物中加入30％碳酸钙填料，请问在加入填料后，成型工艺可能做那些调整？答：因为是大制件，所以选择挤出吹塑成型方法；选择PE1作为原料。
原因：PE1的熔融指数高，易加工；PE2熔融指数低，加工困难；PS太脆，会被强酸强碱腐蚀，不抗油脂；PC，PA66太贵，原材料费用过高，不适合做垃圾桶。
成型工艺要做的调整：①加入填料使物料粘度升高，挤出成型时应提高温度，以降低粘度，从而降低加工难度②吹气压力不宜过大，避免基体与填料产生应力开裂。
（2）拟生产手机外壳，该公司有的工程师认为采用PS较好，而有的工程师认为采用PC较好，你认为选用那种聚合物合适，谈谈理由。
若选用PC，在成型过程中应注意那些问题？答：选PC。
PS太脆，作为手机外壳抗冲击性能差，不耐摔，化学稳定性差，被紫外线照射易变色；PC无色透明，耐热，抗冲击，室温下机械性能良好。
应注意的问题：PC遇水易水解，易产生断链，分子量下降，物理机械性能下降，因此应控制物料中的水分，在PC加工前应干燥。
1.综合分析题：PE挤出吹塑桶成型时，请分析管坯制造过程中产品质量的影响因素①原料：熔融指数过大，管坯易下垂；过小，易发生不稳定流动②型坯温度：要求温度均匀，可适度偏低；温度过高导致型坯因自重下垂严重，纵向厚度不匀；温度过低，离模膨胀严重。
③螺杆转速：原则为能挤出光滑、均匀型坯基础上，在不超出挤出机负荷情况下，转速快一些④口模设计：流线型设计PE挤出吹塑桶吹塑过程影响因素1.吹气压力2.吹气速度3.吹胀比4.模具温度5.冷却时间6.成型时间2.综合分析题：影响压延制品质量的原材料因素有哪些，各自如何影响？（1）树脂：使用相对分子量高和分子量分布窄的树脂能制得性能良好的制品，但这会使得、加工困难，因此在压延配方设计时要权衡利弊，采用适当的树脂；树脂中灰分、水分和挥发物的含量不能过高，否则易产生气泡、气孔，降低制品透明度。
（2）其它组分：对压延影响较大的是增塑剂和稳定剂；要求选择适当的增塑剂和稳定剂，避免形成蜡状层。
外加蜡状层产生的原因和消除的方法3.综合分析题：影响压延制品质量的压延机操作因素有哪些，如何影响？（延伸的小题目：a.压延成型时，为什么要调节辊距？b.辊筒间为什么要留有存料量？c.以四辊压延机为例，辊距该如何设置？d.什么是压延效应？）a.调节辊距目的：①调节产品厚度；②改变存料量b.存料量目的：起补充、储备的作用c.第一道辊隙大于第二道辊隙，第二道辊隙大于第三道辊隙，而至最后一道辊隙就使熔融物料压延成所需厚度的薄膜或片材。
d.压延效应：在压延机上压延物的纵向上受有剪切应力和拉伸应力，高聚物分子会顺着薄膜前进的方向（压延方向）发生分子定向，在机械性能上出现各向异性。
由压延效应引起的变化：纵向强度高；纵向断裂延伸率高；加热时，由于解取向作用薄膜各向尺寸会发生不同变化。
1.简述PVC管材的挤出工艺流程PVC及助剂→称量→捏合→挤出造粒→冷却定型→牵引→切割→热处理（后处理）→检验→成品2.PVC都可采用什么塑料加工方法进行加工？并列举几种对应的制品。
挤出（薄膜、管材）；注塑(日用品、浴缸架子)；压延（薄膜、片材）3.挤出成型PVC管材时，对管材进行牵引的速度如何？为什么要进行牵引？牵引速度比管材挤出速度大1%-10%；牵引目的：消除离模膨胀效应；避免堵塞口模；解决挤出物发生的形变。
4.请列举几种板材/片材的加工方法挤出、压延、层压、静态浇铸、流延5.根据结构特点的不同，注射机的类型柱塞式；双阶柱塞式；螺杆预塑化柱塞式；移动螺杆式6.注射成型时，模具温度对制品来说是加热还是冷却？为什么要控制模具温度？模具温度对制品来说是冷却；控制模具温度的目的：①型腔内温度均匀，减少因内应力导致的制品机械强度下降；②将物料的热量迅速导出,有利于制品脱模；③缩短生产周期，提高生产效率。
7.PS的常用品种。
GPPS;HIPS;EPS;∥ABS;SAN;SBS8.压延成型的辅机有哪些，各自的作用如何？或者影响压延制品质量的辅助过程的因素有哪些，各自如何影响？（1）引离辊：使制品均匀连续无褶皱地引离；引离辊用蒸汽加热；目的：①避免薄膜冷拉伸；②增加薄膜的引离力，使薄膜中析出的增塑剂挥发，防止薄膜发皱而影响质量；（2）轧花：要求花纹清晰、深度适宜；影响因素：轧花压力和温度；（3）冷却装置：作用：冷却定型；（4）胶带输送：减少压延制品从成型、引离、轧花、冷却中产生的内应力，将薄膜摊平输送，使薄膜处于“放松”和自然“收缩”状态；（5）卷取切割：要求松紧度适当；关键因素：张力。