《染色色差的控制和减少》

《染色色差的控制和减少》控制和减少染色色差浅谈广州南丰印染厂有限公司在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。

这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。

随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。

目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。

同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。

即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。

而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。

为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。

本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

根据多年实践体会，仅供参考。

一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础；染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。

即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

具体有如下做法:l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。

必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。

控制的方法可先在每疋（卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。

然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。

染色时分批调整，可减少LOT色的产生。

4、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。

5、柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。

染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。

6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。

一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品·在同一机台上生产。

同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内LOT色和边色都难以控制。

7、染料选择是否正确，是控制LOT色及边色的又一关键。

许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。

问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。

他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。

经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。

为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。

8、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。

实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。

同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。

二、改革强化企业内部管理，是减少色差的保证。

印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品的生产特点所致。

印染产品从坯布到成品往往经过10多道工序。

生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。

10多个生产环节，任何一个环节出现问题，都会影响到最终产品的质量。

因此不断改革，强化印染产品的生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。

印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。

对突出工艺技术和产品质量的位置不利。

几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部一个部门统领。

同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点的管理模式。

在确保色差小的前提下，针对难度大的颜色、品种、专门设计前处理工艺。

改变了以前多个品种千遍一律的炼漂工艺。

强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。

并把染化料采购划属工务部统管。

在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里。

这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾，体现出"以工艺为核心"的作用确保了质量。

2、强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键:鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。

长期以来，印染厂经常提及“预防为主”。

但如何体现在实际运转中呢? 我们认为印染厂的现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场的管理。

一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。

无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。

这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。

同时要求他们要做到 "三到现场"（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查"四个第一"（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真"抓好三化"（技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车的"三度"（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差的关键。

3、履行各级质量否决权是控制减少色差的保证:印染生产最致命的弊病是松散的管理，马虎的把关。

经常出现大量质量问题才去追根寻源。

有效治理色差的办法，除严格的管理外，亟需各级对品质认真细致把关。

我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又一保证。

①使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。

②工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。

发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产。

通知设备部③染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。

凡发现炼漂半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标。

④质检人员对染色产品中边色和LOT色的检查，达不到标准的，有权退回染色主管返修到达标为止。

⑤各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力。

凡不符合该岗位技术操作要求的员工·都要坚持处理，妥善安置。

⑥客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延。

三、认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差的目的:染色的边色和LOT色，并非只有染色过程才会产生的。

边色和LOT色的控制，除涉及企业的管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。

整个过程错综复杂，任何一个环节的失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差。

1、前处理是控制色差的基础:染色出现边色和LOT色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。

而忽视前处理这个产生色差的基础。

这个片面的倾向，显然是错误的。

可以说:前处理毛效、白度的一致，对色差的产生有着举足轻重的作用。

因此，要达到控制减少色差的目的，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作。

①退浆净煮炼透:许多企业由于设备的局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一。

但是这种退煮工艺，对于一些含浆率较高的产品（如灯芯绒，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不稳定。

经过摸索，我们认为: 纯棉织物的前处理不能退浆→烧毛→煮漂是最理想的工艺设计，染色产品毛效一般要求8cm以上，左中右及前后的毛效波动要控制2cm以内。

②轧车轧液率一致:前处理轧车的轧液率，是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视的问题。

尤其是煮漂和丝光轧液的轧车，如轧液率不稳定，必然会引起染色色差产生。

因此，要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。

每周休息天，设备部都要重点去检修，每周的头班，技术人员都要测定轧车左中右的轧液率，符合要求才能投入生产。

③印染生产中，难以避免突发机电故障，这对容布量较大（600-800M）的连续性退煮漂机台影响较大。

发生此类问题，煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨的返工措施，并把返工的数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避免色差的产生。

④坚持前处理质量检查和明确移交标准。

前处理半制品的外观质量检查是较简单的。

内在质量检查如毛效、PH值、含浆率的检查也非难事。

本文前面已提及"下机质量标准化"必须持之以恒、认真落实。

但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。

我们的做法是: 在染色前一个工序，每箱布取样 1米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染相同或接近的颜色去鉴定。

如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品。

前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转90度车缝，以纬向调作经向，再染一次。

这样，可求证是染色还是前处理产生的边色。

⑤保持工艺、设备路线的稳定性:生产计划调度，绝对要服从工艺技术的需要，即一个批次或同色翻单再生产的品种，必须在同一工艺、同一设备上施工。

如确需要调整机台生产，必须事先征得技术部门的同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏的现象出现。

另外: 目前宽幅染色产品 (60-63"坯布)越来越多，而较多的印染厂由于设备的局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅和窄幅产品。

这种情况如何减少色差? 我们的做法是以技术为主导，要求计划编排把宽幅产品集中投产，生产前并要设备部门更换前处理重要部位的轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，专门生产宽幅产品。

这样边色的控制较为理想。

当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了。

⑥磨毛产品的色差控制:随着服装市场的需要，磨毛后加工的产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织的磨毛。

由于磨毛的毛度前后和两边不一·也就易造成染色的边色和LOT色。

为了保证磨毛下机品质的一致，磨毛时必须严格控制布的干湿度，磨毛的压力、张力、速度的一致。