板带钢生产工艺课件

2．铸坯温度保证与输送技术
• 铸坯输送与温度保证技术如图1－3所示。 • 利用液芯潜热，使铸坯保持更高更均匀的温
度； • 在保证充分冷却不致拉漏的前提下，合理控
制钢流速度和冷却制度来保加热温度，将铸 坯完全凝固的时刻控制在连铸机冶金长度的 末端，否则还要降温。 • 具体方法：采用上部强冷，下部缓冷的变化 冷却制度，提高整体温度； • 不对板坯的边部喷水，使液芯尾端两侧呈凸 起形（通常中心呈凸形），提高边角温度； • 边部减少冷却水量，中部适当加大水量，消
第一章 概 论
§ 1.1 板带产品特点、分类及技术要求
§1.2 原料选择及连铸与轧制衔接工艺
§1.3 板带材轧制技术的发展
第一章 概 论
§1.1 板带产品特点、分类及技术要求
一、板带产品的外形、使用与生产特点
板带钢：钢板和带钢的总称。
• 1.外形特点：扁平、宽厚比大、表面积大。 • 2.使用特点： • （1）包容覆盖能力强（做容器）； • （2）可任意裁剪、弯曲、冲压、焊接; • （3）利用其为原料生产型钢、钢管。 • 3.生产特点： • （1）平辊（带辊型）轧出，调整方便，易自动化； • （2）形状简单，可成卷生产，易实现连轧。 • （3）轧制压力很大，轧机设备复杂，控制技术困难。
宽度不小于600mm。 • （3）按用途分类 • 造船板、锅炉板、汽车板、镀层板（镀
锡、镀锌）、电工钢板、深冲板、焊管坯 、耐酸耐热板等。 • （4）按钢种分类
• 合金钢、低合金钢、不锈钢、碳素钢等
。
三、对板带材的技术要求
• 1.尺寸精度
• 板带钢尺寸精度包括厚度、宽度、 长度精度。尺寸精度主要是指厚度 精度，因为它不仅影响到使用性能 ，而且在生产中难度最大。
• 例如：
• 热轧生产实现了连续轧制、连铸连轧、热 送热装等技术；冷轧生产实现了全连续冷连 轧无头轧制、酸洗和冷轧的联合、酸洗－冷 轧－脱脂－退火－精整的大联合。
三、采用自动控制不断提高产品精度和板形质量
• 采用技术： • 1.液压厚度自动控制； • 2.高效控制板形的轧机； • 3.计算机技术的应用。
• （3）连铸坯直接热装轧制工艺：高温铸坯温度保持在 1100℃～A3之间以奥氏体状态装入加热炉,加热到轧制温 度后进行轧制。如：方式2。
• （4）低温热装工艺：铸坯冷至A3线或A1线以下温度进行 装炉。如：方式3、4。
• （5）常规冷装炉轧制工艺：连铸坯冷至室温后，装入加 热炉加热后轧制。
• 一般将温度400℃作为热装的最低温界限。
置。
§1.3 板带材轧制技术的发展
• 1）技术发展的关键：
• 降低轧制压力，使板带钢易于变形。 • 2）途径：
• 1.降低板带钢本身的变形抗力; • 2.改变应力状态，减少应力状态影响系数，
减少外摩擦等对金属变形的影响（减少外阻） 。 • 3.控制轧机的变形：增强和控制机架的刚性 和辊系的刚性，采用厚度自动控制等技术控制 轧辊的变形。
四、发展合金钢种及控轧控冷与热处理技术
目的：提高钢材的性能。
五、开发研究不对称轧制技术
• 1、不对称的种类 • 轧制速度不对称、轧辊直径的不对称、驱动
的不对称、辊面系数的不对称、轧制材料（ 复合板）的不对称等。
• 2、开发的目的 • 大幅度降低轧制压力；增大压下量，减少道
次与轧程（冷轧有轧程）；生产薄带；提高 板带的厚度精度。
§1.2 原料选择及连铸与轧制衔接工艺 一、原料选择
• 1.原料种类：钢锭、初轧坯、连铸坯（常用） • 2.各种原料的特点：三种原料的特点如书中表1－1所述。
• 连铸坯的优点：节省工序（生了铸锭、均热、开坯等工序）；
•
节约金属消耗，提高成材率；
•
节约燃料，降低成本；
•
改善金属组织；
•
改善了劳动条件。
3.表面质量
表面质量要好
• 钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮 伤、折叠、裂缝、夹杂和压入氧化铁皮 等缺陷，因为这些缺陷不仅影响轧件的 外观形象，而且往往破坏钢板的物理性 能或成为产生破裂和锈蚀的缺陷源，成 为应力集中的薄弱环节。
4. 性能
性能要好
• 中厚板的性能要求主要包括机械性能、工艺性
能和某些钢板的特殊物理或化学性能。
1．连铸与轧制衔接模式
•
按照温度曲线，根据冶金学特点，连铸与连轧工序的
衔接模式有五种类型：
• （1）连续铸轧工艺：铸坯在铸造的同时进行轧制。（如 ：方式1’）
• （2）连铸坯直接轧制工艺：高温铸坯不需进加热炉加热 ，略经补偿加热即可直接轧制。（如：方式1）
• 特点：连铸坯温度在A3线以上（1100℃左右），无正式 加热工序，铸坯热轧前无相变（奥氏体－铁素体－奥氏体 的相变，保留粗大奥氏体晶粒，需轧制细化）。
• 总结： • （1）（2）为直接轧制，（3）（4）为
热送热装轧制。 • 热装和直接轧制的特点： • 利用冶金热能，节约能源； • 例如：500℃装炉时，节能
0.25×106KJ/t，600℃装炉时，节能 0.34×106KJ/t，800℃装炉时，节能 0.514×106KJ/t，直接轧制比冷装炉节能 80～85％。 • 提高成材率，节约金属消耗；（加热时间 短，烧损少） • 简化生产工艺流程； • 大大缩短生产周期； • 提高产品质量。（氧化铁皮少，无加热滑
二、板带钢的分类及技术要求
1.板带钢的分类
（1）按厚度分类
•
国 厚度≤3mm 标 规 定 厚度＞3mm
薄板 厚板
厚度大于60mm
特厚板
中
厚度为20~60mm
厚板
厚
板
厚度为4.0~20mm
中板
习惯上
厚度为0.2~4mm 厚度小于0.2mm
薄板 极薄带
• （2）按产品宽度分类（带钢）
• 窄带钢：宽度小于600mm；宽钢带：
• 连铸板坯的输送保温技术 • 在连铸生产中，用保温罩将铸坯的两侧
罩起来，减少边角部的散热。 • 在连铸坯外部的运送过程中，使用固定
保温罩和绝热辊道。 • 近来研制了板坯运输保温车。 • 板坯边部补偿加热技术 • 采用以下几种： • 连铸机内绝热技术（与常规相比边部温
度提高200）； • 如图1－8所示。 • 在火焰切割机附近采用板坯边部加热装
板带钢生产工艺课件
•
《板带钢生产》是材料成型专
业的一门重要的专业技术课。通过课
堂理论教学使学生掌握板带钢生产的
基本知识，理解相关的基本概念、基
本理论及其运算方法；熟悉轧制板带
钢的生产工艺；掌握轧制力矩的计算
和压下规程的制定方法，为今后从事
专业技术工作、解决生产实际问题及
学习新的科学技术奠定必要的基础。
• 连铸坯的缺点：只适用镇静钢；
•
受压缩比限制，不适用生产厚板；
•
规格难灵活控制(与初轧坯比较）。
二、连铸与轧制衔接工艺
• 钢铁生产工艺流程正向着连续化、 紧凑化、自动化的方向发展。
• 关键：实现钢水铸造凝固和变形过 程的连续化（即连铸连轧）。
• 衔接存在的问题：产量的匹配、铸坯规 格的匹配、生产节奏的匹配、温度的衔 接、铸坯表面质量和性能的传递和调控 技术。
产中的新轧机和新技术，为以后的学习奠定
基础。
• 对于重要用途的结构钢板，要求具有较好的综
合性能，即除了有良好的工艺性能，甚至除了
有一定的强度和塑性以外，还要求保证一定的
化学成分，保证良好的焊接性能、常温或低温
冲击韧性或一定的冲压性能，保就是：
尺寸精确； 板形好； 表面光洁； 性能高。
轧制产品根据断面形状分为四大类：
板带钢 型钢 钢管 特殊类型钢材
板带钢生产特点
• 一、热轧板带材短流程、高效率化。
体现在三方面：
1.常规生产工艺的革新 2.薄板坯连铸连轧技术 3.薄带连续铸轧技术
常规生产工艺
常规生产工艺的革新
高
炉
转炉
连铸
加热炉 轧制
薄板坯连铸连轧技术
薄带连续铸轧技术
二、生产过程连续化
尺寸精度要求高
2. 板型
板型好
• 板型要平坦，无浪形瓢曲。
• 由于板带钢既宽且薄，对不均匀变形的敏感 性又特别大，所以要保持良好的板形就很不 容易。板带愈薄，其不均匀变形的敏感性越 大，保持良好板形的困难也就愈大。显然， 板形的不良来源于变形的不均，而变形的不 均又往往导致厚度的不均，因此板形的好坏 往往与厚度精确度也有着直接的关系。
• [课堂小结]
•
通过本次课程的学习知道该课的重要
性，了解板带钢的发展方向，重点掌握板带
钢的分类方法及技术要求。
•
熟悉轧钢常用的原料，掌握连铸与轧
制衔接模式及特点 ，熟悉连铸与轧制在衔接
和匹配上存在的问题及如何克服这些问题的 措施 。
•
熟悉板带钢轧机的发展演变过程，对
各种形式的轧机有所了解，并了解在板带生