产品检验控制程序
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
产品检验控制程序
生效日期2018-03-24 页次2/4产品检验控制程序编制部门：质量管理部编制：审核：会签部门：制造部、研发中心会签：、批准:修订记录：No章节号修订摘要修订人修订日期备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。
1 目的生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。
2 适用范围适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。
3 权责3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。
3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。
3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。
3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。
4 定义4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。
5 程序5.1 来料检验5.1.1 来料检验策划5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。
5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。
（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证）5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。
5.1.2 来料检验实施5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。
5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。
检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。
13产品检验控制程序
1 目的：为了提供产品符合要求的证据，确保产品符合规定的要求，特编制本程序。
2 适用范围：适用于本公司体系所覆盖产品的全过程检验。
3 职责：3.1 生产部品管负责本程序的实施与控制。
3.2 生产部负责制程检验。
3.3 财务部仓库负责进料和成品出货检验。
4 工作内容：4.1进料检验：4.1.1对本公司所有采购物料均采用验证的方式进行验收，主要是因为：a. 受本公司设备条件的制约，无法对采购物料的内在品质进行经济的检测；b. 对本公司已经建立的长期合格供方，每年均签订质量保证协议书；对新开发的供方除签订质量保证协议书之外，前两次供货时，必须出具出货检验报告。
4.1.2原物料进公司后，由仓库按供方的《送货单》或公司的采购文件进行检验，主要为核实以下内容：货物名称、规格型号、数量、有效期限及包装情况。
同时，根据采购文件的要求，确认供方提供的检验报告。
4.1.2 经以上检验、确认合格的产品，由仓库安排入库。
不合格品应及时、明确标识，并严格按照《不合格品控制程序》处置。
4.1.3 本公司所有产品均不执行紧急放行的处置方式。
4.2过程检验：4.2.1操作员自检：设备的操作员，在每次开机、设备维修（或调整）、更换产品等之后，都应进行首件检验，并积极调整设备，直到稳定地生产出合格产品。
在持续生产的过程中，每隔15-30分钟均应检查一次。
4.2.2现场主管巡检；现场主管应不断的巡回检验，并将检验结果记录于《巡回检验记录表》中，目的是为了及时发现不合格产品。
4.2.3品管抽检：品管人员应不定时进行过程抽检，并应确保每道工序每天至少检验一次。
检验结果记录于《巡回检验记录表》。
4.2.4过程检验的主要内容为：尺寸符合性、表面质量等。
4.3最终检验：4.3.1成品入库之前，由品管进行全面检验，记录于《成品检验记录表》中。
对于特殊顾客要求的特殊内在品质，若本公司无法检验时，可采取以下方式进行处置，并获得检验报告。
a. 送社会上经认可的具备相应检验能力的机构进行检测；b. 由业务负责送样至顾客检验或确认，并由其提供确认书或检验报告。
产品检验控制程序
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。
该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。
二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。
检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和分量检测- 化学成份分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。
2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。
监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。
抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。
四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。
2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。
3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。
五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或者修复- 进行退货或者报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。
公司产品检验和试验控制程序文件
公司产品检验和试验控制程序文件两篇篇一：XX公司产品检验和试验控制程序1、目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。
2、适用范围本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3、术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。
3.4进货检验：对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。
3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。
4.6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。
5.7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
6.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。
7.9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
4、职责4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
4.2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。
4.3品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
产品检验控制程序
1、目的1.1 保证来料质量符合我司验收标准，实施有效的检验，确保投入使用的物料经检验是合格的。
1.2 依规定的程序对成品进行检验和试验，以验证产品相关要求已得到满足，达到顾客的要求。
2、适用范围2.1 适用于IQC进行检验，包括生产的原器件、塑胶件、辅料等。
2.2 适用我司FQC、OQC、QA不同时机的检验和试验。
3、定义与缩写3.1 IQC：进料质量检验3.2 AQL：可接收质量水平3.3 待处理：即已检但尚未明确是接收还是退货或进一步判定的过渡性标识。
3.4 免检：产品的技术指标已超出本公司检具的技术（精度）指标，以供应商提供的出厂证明及质量保证书，产品规格承认书为依据，只作核对供应商名称、品名/规格、品质状态及数量等。
3.5 紧急放行：因生产急需，来不及检验而将原器件、辅料、胶件发往生产的一种措施。
3.6 FQC：（线上）最终品质检验3.7 OQC：出货品质检验3.8 QA：品质保证3.9 成品检验：用适当的方法对组装成型的成品（包装成品）进行的检验和试验，以验证是否符合规定的要求。
3.10 最终审核：产品出货前，由仓库对出货品的箱唛/箱贴纸（包括货号、合同号、目的地等），数量、货柜号、车牌号、防护措施（如货柜防潮、清洁状况）等方面与落货明细表进行审核，以验证符合所有规定的要求。
4、职责与权限4.1 品管部负责制定检验标准；4.2 IQC负责来料检验与数据分析；对原材料、器件、外协助工品及顾客财产进行验证并标识状态。
4.3 仓库负责核对原材料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续，不合格隔离。
4.4 采购对供方和外协厂商的不合格品进行协调处理。
4.5 品管部负责成品的检验和试验、品质异常的提出及处理报告，协助工程部制定成品检验标准，可靠性试验导则、安全检测规程。
4.6 生产部配合品管进行检验,并对不合格品及时处理。
4.7 仓库负责对成品出货的最终审核。
5、运作过程5.1 作业流程图(见附录)5.2 来料检验5.2.1 来料到厂后，首先由仓库、仓管员依“申购单”/供方的送货记录核对品名，规格/货号、颜色、数量无误后，暂收至“黄色待验区”，以示未检，并口头/电话方式通知IQC人员。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
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检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工，例行检验规程中应包括：
a）检验项目：依据产品标准、技术条件编制检验项目；
b）检验内容：依据检验项目、产品标准、技术参数、预期用途等确定检验内容；c）检验方法：依据作业指导书进行操作；
4.4.3巡回检验
生产过程中，检验员应经常在责任区内巡回检验，特别对工序控制点进行检查，必要时保持巡检过程中的相关检验记录。
出厂检验（例外检验和确认检验）
技术质量部应制定例行检验和确认检验规程，并作为受控文件下发技术质量部，技术质量部负责各个过程的监视和测量并保持所有检验记录，以验证产品满足规定的要求。
4.3进货检验
4.3.1外购原材料、外包及元器件进厂和入库，由仓库管理员根据入库单核对进货，确认后填写报检单，写明名称、规格、数量，签名及注明日期，报车间的检验组。按照进货检验规程及有关技术文件、标准进行检验。还应查看供货单位是否为合格供方。
4.3.2检验员将试验数据填写在检验记录上，判定结论，签名、注明日期。检验员应保存检验记录，并每月统计产品一次交验合格率。
4.6检验记录
XXXXXXXX有限责任公司
产品检验控制程序
Q/HX-QP9-2013第Aຫໍສະໝຸດ 0版 第0次修订第3页 共3页
所有检验记录的填写要清晰，项目要完整、准确、不能随意涂改；
检验结论明确；
检验记录要标明产品放行者；
全质办监督各车间检验组长保存产品检验记录的完整性，按《记录控制程序》。
5相关文件
《质量记录控制程序》
d）判定：依据产品标准一般性试验、产品技术参数判定试验结果是否符合产品要求；
4.4.6确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
对例外检验和确认检验展开说明
4.5包装检查
应检查产品（包括附件）、包装箱的标识、外观是否符合技术文件要求，确认产品是否和标志、要求一致，满足要求合格证、装箱单上签章。
《不合格品控制程序》
《进货检验规程》
《例行/确认检验规程》
《过程检验规程》
6相关记录
《进货检验记录》
《装配过程流转卡》
《不合格品处置单》
《紧急放行跟踪记录》
《紧急放行产品申请单》
下为产品检验流程图：
XXXXXXXX有限责任公司
产品检验控制程序
Q/HX-QP9-2013
第A/0版 第0次修订
第1页 共3页
1目的
对产品的特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足。
2适用范围
本程序适用对原辅材料、外购外协件、半成品和成品的检验和试验的控制。
3职责
3.1技术质量部
3.1.1负责本车间产品的监视和测量的控制；
4.3.3判定合格，由仓库保管员办理入库手续；若不合格，按《不合格品控制程序》执行。
4.3.3确因生产急需来不及检验的原材料，生产部填写《紧急放行产品申请单》，由生产副总签字确认，才可以使用，放行应遵循：紧急放行的原料应对产品质量影响不大，且有补救措施。应对紧急放行的原料加工的成品进行标识和跟踪记录，填写《紧急放行跟踪记录》。对该批原料及时做出检验，一旦发现不符合要求，立即追踪处理。
4.4工序检验
XXXXXXXX有限责任公司
产品检验控制程序
Q/HX-QP9-2013
第A/0版 第0次修订
第2页 共3页
4.4.1装配工艺
适用于对相应产品进行装配调整及校验，通常包括对产品的一般要求，部装要求，总装要求，行线等，本过程控制参照对应产品的《装配工艺守则》。
4.4.2工序检验
对生产过程中半成品的质量检验及控制。车间检验员应按照技术文件要求进行验证，合格产品进入下一工序，不合格产品进行标识并隔离，按照《不合格品控制程序》。
3.1.2负责产品例外放行的审批；
3.1.3负责保存检验记录；
3.1.4参与检验文件的编制；
4工作程序
4.1产品监视和测量控制流程：
监视和测量策划→检验文件编制→进货检验→工序检验→出厂检验→检验记录
4.2产品监视和测量的计划
4.2.1技术质量部负责确定进货、工序和成品各阶段的监视、检验和测量活动并编制相应检验文件。