铝质易拉罐成形工艺及模具
易拉罐生产工艺
易拉罐生产工艺易拉罐是一种常见的饮料包装容器，它具有轻便、耐压、易开启等优点，因此被广泛应用于食品饮料行业。
下面我们来介绍一下易拉罐的生产工艺。
易拉罐的生产工艺可以分为五个主要步骤：原材料的准备、板材成型、组装焊接、内外罐涂层和质检包装。
首先是原材料的准备。
易拉罐的主要原材料是铝板，其材质要求纯度高、强度大、可焊接。
铝板一般会经过化学处理，使其表面更平整、光滑，然后通过切割机将板材切割成定尺寸的片材，以便于后续的成型工艺。
接下来是板材成型。
成型工艺有两种常见的方式，一种是冲压成型，另一种是薄膜拉伸成型。
冲压成型是将铝片放置在模具中，通过力的压制使其成型；薄膜拉伸成型则是将铝片加热软化后，通过气压将其拉伸成型。
无论是哪种方式，都要确保成型后的罐体形状准确，表面光滑。
第三步是组装焊接。
将成型后的罐体通过机械手或自动化设备进行组装，包括涂层卷边、顶底圈的加工。
其中，涂层卷边是为了给易拉罐的开口部分提供防切割效果，顶底圈则是为了增加易拉罐容器的强度和刚度。
组装完毕后，还需要对焊接接头进行焊缝检测，以确保其质量。
第四步是内外罐涂层。
易拉罐的外罐一般会进行涂层处理，以增加其耐腐蚀性和装饰性。
常见的涂层方法有电泳涂装、粉末喷涂等。
内罐则需要进行食品级内涂层处理，以保证饮料的卫生安全和品质稳定。
最后一步是质检包装。
对于易拉罐，质检是非常重要的环节，主要包括外观质检、容积质检和功能质检等。
外观质检主要是检查罐体有无变形、割伤等缺陷；容积质检是检查容量是否符合标准要求；功能质检则是通过模拟使用环境，测试易拉环的使用次数和牢固度等。
合格的易拉罐经过质检后，会进行包装和堆垛，最终通过物流方式送至各个销售点。
以上就是易拉罐的生产工艺。
易拉罐的生产工艺相对复杂，需要借助先进的生产设备和技术，保证产品质量，满足市场需求。
铝质易拉罐成形工艺与模具设计
铝质易拉罐成形工艺与模具设计一、铝质易拉罐成形工艺1. 拉伸成形铝制易拉罐的成形过程中，拉伸是关键工艺之一，直接影响着成品的质量。
拉伸成形时，先将铝板切成需要大小，托盘形状的平板，然后按照所需尺寸、形状和厚度拉伸成形。
在拉伸成形的过程中，需要注意一些技巧和细节，例如控制拉伸速度，调整数据配比、制定合理的拉伸路径等等。
同时，在拉伸时还需要进行调整，以保证成品的外形和质量。
2. 切割成型切割成型是指在预先成形的铝板上通过设备进行切割，成型想要形状的易拉罐杯子，成品厚度控制在0.19至0.23毫米之间。
易拉罐杯口的口缘要经过双面尖刀切割，同时调整切口深度、尖刀尺寸和切割角度等参数。
3. 凸缩成型凸缩成型是铝制易拉罐的主要成型过程之一，同时也是成品质量的决定因素之一。
凸缩成型是将铝板固定于轧机上，通过凹凸模具实现的，成型极度复杂，数控技术与手工的配合是保证好成品质量的必要条件。
凸缩成型对于模具较为关键，模具的设计和出品必须精细，以免影响到成品的质量。
4. 焊接封口焊接封口是铝制易拉罐成型方法之一，同时也是最终成型的关键一步，焊接的好坏决定了易拉罐的密封性。
焊接的时候需要特别环节保证所用焊接机的温度、压力和時間等数据，同时焊接位置也需仔细调整，保证焊点良好并且清晰，达到密封与美观的双重效果。
二、铝质易拉罐模具设计1. 模具设计规格铝制易拉罐的模具设计是关键，它决定着成品质量的好坏。
在模具设计上，需要规定一套详细、合理、科学的设计规格，包括成品尺寸、重量、物料完全利用、模具材质和性能要求以及制程工艺和相应的工艺参数等。
2. 模具生产工艺规范铝质易拉罐模具的生产工艺规范较为严格，首先需要考虑模具的材质、精度要求、表面质量以及相应检测控制规范等。
在制作模具边，精度控制是关键，要求精度高、尺寸准确、表面光洁度好，才能保证易拉罐成品质量达到标准，并且生产过程中能够保证模具的损失减少，能够尽快地完成成品生产。
3. 模具成型工艺模具成型工艺要考虑整个生产流程和各个关键节点。
易拉罐生产工艺流程
易拉罐生产工艺流程易拉罐是一种常见的饮品包装容器，一般由铝材料制成。
易拉罐的生产工艺流程包括铝材料准备、板材制备、成型、涂装、印刷、封装和包装等环节。
首先，易拉罐的生产流程始于铝材料准备。
原材料为铝锭，铝锭经过预处理后，将被送入熔炉中熔化。
熔化后的铝液被注入搅拌炉中，通过搅拌和过滤除杂质。
接下来，铝液将被注入连铸机中进行铸造成铝板。
铸造成的铝板会经过拉伸和切割等加工工序，得到行程一定长度的铝板材。
然后，铝板经过一系列的工序进行成型。
一般采用冷轧工艺将铝板轧制成0.28mm厚度的铝卷，再经过剪切，得到合适尺寸的铝板。
随后，铝板经过化学处理，除去表面的氧化物，使得表面更加光滑和平整。
接着，铝板进行表面涂装处理，将涂料均匀地涂在铝板表面，并经过加热和固化处理，使得涂层牢固耐用。
涂装完成后，易拉罐将进行印刷。
印刷工序主要是将包装饮料所需的标志、商标和说明信息等图案印刷在易拉罐的外表面上，这一步可以使用传统的印刷技术或者通过数字印刷技术实现。
印刷完成后，易拉罐进入封装工序。
先将铝板按照设计要求成型为罐体，然后通过焊接或粘接等方式封闭罐底和罐口，使得易拉罐具有密封性。
最后，易拉罐经过严格的质量检验，合格的易拉罐将进行包装和包装，最终被送入市场。
总之，易拉罐的生产工艺流程拥有一系列精细的工序，涉及到铝材料准备、板材制备、成型、涂装、印刷、封装和包装等环节。
这一流程确保了易拉罐的质量和外观，使得最终的产品能够满足市场需求。
为了提高生产效率和减少成本，许多易拉罐制造商还采用自动化的生产线进行生产，这样使得易拉罐的生产更加高效、快捷和可靠。
铝质易拉罐成形工艺及模具
铝质易拉罐成形工艺及模具
铝质易拉罐是一种新型的包装材料，广泛应用于饮料、啤酒、汽油等行业。
铝质易拉罐不仅具有漂亮的外观，还有良好的保鲜性能和方便的开盖方式。
铝质易拉罐的成形工艺主要分为冷成形和热成形两种。
冷成形通过将铝制材料压制成形，再用定型模具将其冷却进行成型。
热成形则是在高温条件下热成型，可以使铝材料更好的流动性和形变性，因此热成形相对而言更加复杂，但成形后的易拉罐质量更加稳定。
铝质易拉罐的制造过程中，模具起着至关重要的作用。
模具的材料、制造工艺对成品质量和生产效率都有重要影响。
目前，常用的易拉罐模具主要有毛坯模具、铆接铸造模具和转弯模具。
毛坯模具一般是采用铸造或加工最终成形的模具，适用于生产中等或大容量的易拉罐。
铆接铸造模具则是将铲切口与筒壳通过机器铆接，最终拼接成模具，可以用于不同材料的易拉罐。
转弯模具一般用于小规模生产，它可以将铝片在机器上通过弯曲成型，成形效率高，而且制造成本较低。
关于易拉罐的成型工艺和模具，还有一些需要注意的问题。
首先，铝材料应选择符合标准的优质铝材，以确保易拉罐质量
稳定。
其次，在模具设计和制造过程中，必须严格控制模具尺寸精度，避免因尺寸误差引起的成品质量问题。
此外，还需要注意物料的流动性、气泡和缺陷等问题，以确保易拉罐生产的质量和效率。
铝质易拉罐的成形工艺和模具不断更新和发展，推动了整个易拉罐市场的发展。
通过技术创新和实践经验，我们相信，未来易拉罐的制造工艺和模具将更加高效、精准和可靠，为消费者提供更加优质、方便和安全的包装产品。
铝质易拉罐成形工艺与模具设计
铝质易拉罐成形工艺与模具设计铝质易拉罐是一种广泛应用于食品、饮料、药品等行业的包装容器，已成为人们生活中不可缺少的重要产品。
而铝质易拉罐的成型工艺和模具设计是保证其生产质量和生产效率的关键环节。
本文将从以下几个方面进行探讨。
一、铝质易拉罐成型工艺铝质易拉罐成型工艺一般是由冲压、拉伸、精修等工序组成的。
具体细节如下：1.冲压工序冲压工序是将铝板切割成制罐形状的第一步。
在这个工序中，冲床先按照模具的形状对铝板进行切割，再将冲下来的制罐片通过模具形成凸台，初始制成易拉罐的基本形状。
2.拉伸工序拉伸工序是接下来进行的工序，是将冲制出来的铝质薄板加热，通过拉伸机器进行拉伸，形成整个易拉罐容器对称、光滑的表面等特点。
3.精修工序精修工序一般是针对于拉伸工序中拉伸模具与铝质薄板接触不充分造成对容器内部边缘的损害而进行的补救工序。
基本上，就是将不顺畅的罐口进行切割毛、修边、烫毛、修平等操作，使得罐口达到外观和质量双重标准。
二、铝质易拉罐模具设计铝质易拉罐模具设计是成形工艺中不可缺少的一部分，而好的模具设计可以提高生产效率，减少生产成本，优化生产流程等。
1.模具的结构设计结构设计是模具设计中的重中之重。
易拉罐模具一般分为凸模、凹模、底板等组成，凸模和凹模需要进行素描设计，而底板则需考虑铝质易拉罐容器的容量设计。
此外，为了保证模具的结构完整性，模具还需要结构稳定，以确保模具的寿命。
2.模具材料的选择模具材料的选择是模具设计中不可忽略的一部分，因为模具的结构完整性和耐腐蚀性是制造铝质易拉罐的关键因素之一。
模具材料需要具有硬度、强度、韧性、抗腐蚀性等多种性质，常见材料有钢、硬化铝板等。
3.模具的加工与调试在模具的加工和调试过程中，需要对模具进行多次校正和微调，从而保证模具的精度和准确性。
模具的加工需要采用精密加工，通过数控机床等设备实现模具的高精度。
综上所述，铝质易拉罐成型工艺和模具设计是实现铝质易拉罐生产高质量和高效率的关键环节。
铝易拉罐的原理
铝易拉罐的原理铝易拉罐是一种广泛使用的容器，用于装载饮料和其他液体产品。
它采用轻巧、便于携带的设计，同时具有质轻、耐用和可回收的特点，因此被广泛认可和使用。
铝易拉罐的设计原理如下：1. 材料选择：铝易拉罐由铝材料制成。
铝具有轻质、导热性好、不易腐蚀等特点，非常适合用于容器制造。
此外，铝可以反复回收利用，减少资源的消耗，符合环保要求。
2. 成型过程：铝易拉罐的制造过程包括铝片的剪切、卷曲和冲压等步骤。
首先，将铝板剪切成合适大小的片状，然后将其卷曲成圆筒形状，接着利用专用的模具对圆筒形状进行冲压，使其形成具有容纳容量的形状。
冲压过程还包括顶部和底部的设计，以实现易拉罐的开口设计和密封性能。
3. 防漏设计：铝易拉罐内壁经过特殊涂层处理，以防止液体渗透和与铝发生反应。
涂层通常采用环氧树脂或聚酰胺等材料，具有优秀的密封性和防腐蚀性能。
此外，易拉罐的顶部和底部还有密封垫圈，以确保无论是运输还是储存时都能保持液体的密封性。
4. 开封设计：易拉罐设计了一种独特的开封方式。
在易拉罐顶部的中央区域，有一个带有拉环的铝片。
拉环可以轻松拉开，从而将易拉罐的顶部打开。
在拉环下方，有一个刻线，可以使拉环脱离铝片并留下一个小孔。
在使用过程中，通过将手指放入此小孔处，可以轻松使用含液体的易拉罐。
5. 压力释放设计：由于易拉罐中装有液体，当气温发生变化时，液体内部产生的气体压力也会发生变化，如果没有正确的设计，易拉罐可能会因压力不平衡而变形或爆破。
为了避免这种情况，易拉罐设计了一个特殊的压力释放装置，通常位于易拉罐顶部的中心区域。
当内部压力超过可控范围时，这个装置可以释放一定量的气体，从而保持易拉罐的完整性。
总结来说，铝易拉罐的设计原理包括材料选择、成型过程、防漏设计、开封设计和压力释放设计等方面。
这些设计确保了易拉罐具有良好的密封性、耐用性和便于使用等特点，成为广泛应用于饮料及液体产品包装的容器。
同时，易拉罐采用铝材料制成，通过回收利用可以减少资源浪费，符合环保要求。
易拉罐生产的关键工艺
易拉罐生产的关键工艺
易拉罐生产的关键工艺包括以下几个环节：
1. 材料供应：易拉罐主要由铝材制成，材料的供应要保证质量稳定、规格符合要求。
常用的铝材有铝卷、铝板等。
2. 冲压成型：冲压是将铝材冲压成罐体形状的关键工艺。
先将铝材切割成适当的尺寸，再通过模具进行冲压成型，冲压过程中要保证尺寸的准确性和表面的平整度。
3. 焊接：将冲压成型后的罐体进行焊接，将罐体的缝隙进行密封，常用的焊接方式有激光焊接、氩弧焊接等。
4. 内外涂层：易拉罐内外涂层是为了保护铝材不受氧化和腐蚀，常用的涂层材料有环氧树脂、丙烯酸树脂等。
涂层工艺要求涂层均匀、附着力强、耐磨损等。
5. 压绒和印刷：易拉罐常常需要进行压绒和印刷工艺，以使其具有产品特征和品牌标识。
压绒是在罐体表面压制出图案或文字，常用的工艺有丝网印刷和烘烤印刷等。
6. 检验和包装：生产好的易拉罐需要进行质量检验，包括外观检查、尺寸检测、耐压测试等，符合要求后进行包装，常用的包装方式有纸箱包装和托盘包装等。
以上是易拉罐生产的主要关键工艺，每个环节都需要精确控制和操作，以保证易拉罐的质量和使用性能。
铝质易拉罐成形工艺与模具设计(doc 7页)
铝质易拉罐成形工艺与模具设计（doc 7页）铝质易拉罐成形工艺及模具摘要：对罐体拉伸工序、变薄拉伸工序和底部成形工序进行了分析，并对与这些工序相关的模具在设计和制造中存在的若干关键性技术进行了研究。
关键词：易拉罐；成形工艺；模具；变薄拉伸1 引言铝质易拉罐在饮料包装容器中占有相当大的比重。
易拉罐的制造融合了冶金、化工、机械、电子、食品等诸多行业的先进技术，成为铝深加工的一个缩影。
随着饮料包装市场竞争的不断加剧，对众多制罐企业而言，如何在易拉罐生产中最大限度地减少板料厚度，减轻单罐质量，提高材料利用率，降低生产成本，是企业追求的重要目标。
为此，以轻量化(light-weighting)为特征的技术改造和技术创新正在悄然兴起。
易拉罐轻量化涉及到许多关键性技术，其中罐体成形工艺和模具技术是十分重要的方面。
2 罐体制造工艺和技术2.1罐体制造工艺流程CCB-1A型罐罐体的主要制造工艺流程如下：卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。
在工艺流程中，落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径/翻边工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最为关键，其工艺水平及模具设计制造水平的高低，直接影响易拉罐的质量和生产成本。
2.2罐体制造工艺分析(1)落料一拉伸复合工序。
拉伸时，坯料边缘的材料沿着径向形成杯，因此在塑性流动区域的单元体为双向受压，单向受拉的三向应力状态，如图1所示。
由于受凸模圆弧和拉伸凹模圆弧的作用，杯下部壁厚约减薄10%，而杯口增厚约25%。
杯转角处的圆弧大小对后续工序(罐体成形)有较大的影响，若控制不好，易产生断罐。
因此落料拉伸工序必须考虑以下因素：杯的直径和拉伸比、凸模圆弧、拉伸凹模圆弧、凸、凹模间隙、铝材的机械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的润滑、拉伸速度、突耳率等。
突耳的产生主要由2个因素确定：一是金属材料的性能，二是拉伸模具的设计。
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摘要：对罐体拉伸工序、变薄拉伸工序和底部成形工序进行了分析，并对与这些工序相关的模具在设计和制造中存在的若干关键性技术进行了研究。
关键词：易拉罐；成形工艺；模具；变薄拉伸
1 引言
铝质易拉罐在饮料包装容器中占有相当大的比重。
易拉罐的制造融合了冶金、化工、机械、电子、食品等诸多行业的先进技术，成为铝深加工的一个缩影。
随着饮料包装市场竞争的不断加剧，对众多制罐企业而言，如何在易拉罐生产中最大限度地减少板料厚度，减轻单罐质量，提高材料利用率，降低生产成本，是企业追求的重要目标。
为此，以轻量化(light-weighting)为特征的技术改造和技术创新正在悄然兴起。
易拉罐轻量化涉及到许多关键性技术，其中罐体成形工艺和模具技术是十分重要的方面。
2 罐体制造工艺和技术
罐体制造工艺流程
CCB-1A型罐罐体的主要制造工艺流程如下：卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。
在工艺流程中，落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径/翻边工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最为关键，其工艺水平及模具设计制造水平的高低，直接影响易拉罐的质量和生产成本。
罐体制造工艺分析
(1)落料一拉伸复合工序。
拉伸时，坯料边缘的材料沿着径向形成杯，因此在塑性流动区域的单元体为双向受压，单向受拉的三向应力状态，如图1所示。
由于受凸模圆弧和拉伸凹模圆弧的作用，杯下部壁厚约减薄10%，而杯口增厚约25%。
杯转角处的圆弧大小对后续工序(罐体成形)有较大的影响，若控制不好，易产生断罐。
因此落料拉伸工序必须考虑以下因素：杯的直径和拉伸比、凸模圆弧、拉伸凹模圆弧、凸、凹模间隙、铝材的机械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的润滑、拉伸速度、突耳率等。
突耳的产生主要由2个因素确定：一是金属材料的性能，二是拉伸模具的设计。
突耳出现在杯的最高点同时也是最薄点，将会对罐体成形带来影响，造成修边不全，废品率增高。
基于以上分析，确定拉伸工序选择的拉伸比m=%，坯料直径Dp=±，杯直径Dc=。
(2)罐体成形工序。
变薄拉伸工艺分析。
典型的铝罐拉伸、变薄拉伸过程如图2所示，变薄拉伸过程中受力状况如图3所示。
在拉伸过程中，集中在凹模口内锥形部分的金属是变形区，而传力区则为通过凹模后的筒壁及壳体底部。
在变形区，材料处于轴向受拉、切向受压、径向受压的三向应力状态，金属在三向应力的作用下，晶粒细化，强度增加，伴有加工硬化的产生。
在传力区，各部分材料受力状况是不相同的，其中位于凸模圆角区域的金属受力情况最为恶劣，其在轴向、切向两向受拉，径向受压，因而材料的减薄趋势严重，金属易从此处发生断裂，从而导致拉伸失败。
比较变形区和传力区金属的应力状态可知：变薄拉伸工艺能否顺利进行主要取决于拉伸凸模圆角部位的金属所受拉应力的大小，当拉应力超过材料强度极限时就会引起断裂，否则拉伸工艺可以顺利进行。
因此，减小拉伸过程中的拉应力成为保证拉伸顺利进行的关键。
变薄拉伸拉伸比的选择为：再拉伸：%，第1次变薄拉伸：20%~25%，第2次变薄拉伸：23%~28%，第3次变薄拉伸：35%~40%。
在成形过程中，影响金属内部所受拉应力大小的因素很多，其中凹模锥角。
的取值直接关系到变形区金属的流动特性，进而影响拉伸所需成形力的大小，所以，其数值合理与否对工艺的实施有着重要影响。
当α较小时，变形区的范围比较大，金属易于流动，网格的畸变小。
随着α的增大，变形区的范围减小，金属的变形集中，流动阻力增大，网格歧变严重。
而且，随着凹模锥角的增大，变形区材料的应变相应增加，这说明凹模锥角较大时，不仅金属的变形范围集中，而且变形量迅速上升，因而使得变形区金属的加工硬化现象加剧，导致金属内部的应力上升，从而对拉伸产生不利影响。
另一方面，在α过于大或过小时都会引起拉伸力的增加，其原因在于：当α过大时，金属流动急剧，材料的加工硬化效应显著，并且随着锥角的增大，凹模锥面部分产生的阻碍金属流动的分力加大，因而所需拉伸力增加；当。
过小时，虽然金属流动的转折小，但由于变形区金属与凹面的接触锥面长，锥面上总摩擦阻力大，因此网格畸变虽小，总拉伸力却增大。
由此可见，凹模锥角的合理确定应同时考虑变形区材料的变形特点以及模具与工件间的摩擦状况，凹模锥角合理范围的确定对拉伸工艺有着直接的影响。
工艺试验表明，对于CCB-1A型罐用铝材3104H19，其凹模锥角合理取值在α=5°-8°为宜。
底部成形工艺分析。
罐底部成形发生在凸模行程的终点，采用的是反向再拉伸工艺。
图4为罐底成形受力状况示意图，底部成形力主要取决于摩擦力的性质以及压边力的大小。
通常，材料的厚度和强度是一对矛盾，材料愈薄，强度愈低，因此轻量化技术要求减少罐底直径及设计特殊的罐底形状。
工艺试验表明，罐底沟外壁夹角若α1大于40°，将大大减小罐底耐压。
考虑到金属的成形性，凸模圆弧R不能小于3倍的料厚。
但R太大，将会减小强度。
球面和罐底沟内壁圆弧R1，至少为3倍料厚，通常R1取4~5倍料厚。
减小罐底沟内壁夹角α2，将增加强度，生产中大多数采用10°以下。
罐底部有两处失效点：一为底部球面；二为连接球面和侧壁的罐底部圆弧R。
罐底球面的强度取决于以下几个因素：材料的弹性模量、底部直径、材料的强度、球面半径以及在底部成形时金属的变薄程度。
罐底球面半径常用公式R球=d1/确定，实际取R球=
3模具设计与制造
罐体拉伸模
罐体拉伸过程实际上是筒形件的拉伸过程，拉伸过程中，其材料的凸缘部分在压应力作用下易失稳，导致起皱，因此必须考虑设置防止起皱的压边装置。
当材料通过凹模时，凹模圆角部分是一个过渡区，其变形较复杂，除了径向拉伸与切向压缩外，还受弯曲作用，因此凹模圆角选择尤为重要。
材料通过凹模圆角后，处于拉伸状态，由于拉伸力来自凸模压力，是经过凸模圆角处传递的，凸模圆角处的材料变薄最严重，此处成为最易破裂的危险断面。
落料一拉伸组合模结构如图5所示。
(1)模具材料：凸、凹模均选择镶硬质合金的材料。
(2)变形量：在易拉罐行业内，一般采用拉伸比δ表示变形量，δn=(dn-1-dn)/dn-1×100%，按此公式，计算如下：
首次拉伸取δ1=(d0-d1)/d0×100%=。
再拉伸取δ2=(d1-d2)/d1×100%=。
一般要求2次总拉伸比δ≤64%，δ1≥δ2≥……≥δn，δ1≤40%。
(3)压边装置：采用波形压边圈，压缩空气作为动力源。
(4)拉伸模工作部参数：
圆角半径：拉伸凹模圆角半径rA取3.556mm，再拉伸凹模圆角半径rA取1.78mm。
拉伸凸模圆角半径rB取2.921mm，再拉伸凸模圆角半径取rB2.286mm。
间隙：
拉伸模凸、凹模单边间隙Z/2大，则摩擦小，能减少拉伸力，但间隙大，精度不易控制；拉伸模凸、凹模单边间隙Z/2小，则摩擦大，增加拉伸力。
单边间隙Z/2可按以下公式计算：
Z/2=tmax+Kt
式中 tmax--最大料厚，取+0.005mm
t--公称料厚，取0.285mm
K--系数，当t<0.4mm时，取
则Z/2=+×=0.313mm。
变薄拉伸模易拉罐罐体成形实际上是将再拉伸和3道变薄拉伸组合在一起的组合工序。
现将变薄拉伸模的设计介绍如下：
(1)模具材料。
凸模：基体材料为合金工具钢，凸模材料为M2，热处理硬度60~62HRC，镀TiN。
凹模(变薄拉伸环)：基体材料为合金工具钢，模口材料为硬质合金(牌号为或KE-84KENNAMETAL)。
(2)变形量。
变薄拉伸比方的计算公式为：δ=(tn-tn-1)/tn×100%，其中tn、tn-1分别为n次及n-1次变薄拉伸后的零件侧面壁厚，计算得：δ1=；δ2=；δ3=。
制罐工厂常常根据给定的材料厚度、罐体厚、薄壁要求、拉伸环和凸模尺寸、拉伸机精度等条件，编制拉伸环和凸模的匹配表供技术人员、模具维修人员和操作人员选配凸模和拉环。
(3)模具的工作部分参数。
凸模：凸模圆弧±0.025mm，再拉伸凸模圆弧R2.286mm，罐底沟外侧壁圆弧±0. 013mm。
变薄拉伸环：凹模锥角α=5°，工作带宽度h=+0.25mm。
罐底成形模
罐底成形模结构如图6所示。
罐底凸模材料选用合金工具钢Crl2MoV，热处理硬度60~64HRC，其轮廓形状应与罐型设计一致。
底压边模材料选用合金工具钢Cr5MoV，热处理硬度58~60HRC，其轮廓形状应与凸模相匹配。
4 结束语
(1)拉伸工序考虑的重要因素有：拉伸比、凸、凹模圆弧半径、凸、凹模间隙、铝材机械性能、润滑、作业参数。
(2)变薄拉伸工序中凹模锥角。
的大小关系到变形区金属的流动性质、应力大小以及模具的受力情况，合理的取值范围为α=5°-8°。
(3)合适的罐型设计是轻量化技术能否实施的关键。
研究表明，对于CCB-1A型罐，设计参数选择：底沟外壁夹角α1=32°，罐底沟内壁夹角α2=5°，凸模圆弧R=，球面和罐底沟内壁圆弧R1=，罐底球面半径R球=，可以大大增加罐体强度。