大管棚施工工艺-(DOC)
超前大管棚施工工艺方法及技术措施
超前大管棚施工工艺方法及技术措施预制构件制作：预制构件制作是超前大管棚施工的第一步，可以采用钢结构、混凝土构件等材料进行制作。
在制作过程中，要严格按照设计要求，确保构件的准确性和质量。
基础浇筑：在预制构件制作完成后，需要进行基础浇筑。
基础浇筑是确保大管棚施工稳定和安全的重要环节，要根据设计要求进行浇筑，并确保基础的平整和强度。
大管支撑：大管支撑是超前大管棚施工的关键步骤之一，其主要目的是确保大管的稳定和安全。
大管支撑可以采用钢支撑、混凝土支撑等方式进行，根据实际情况选择适合的支撑方式。
顶棚施工：顶棚施工是超前大管棚施工的核心环节，其施工过程需要严格按照设计要求进行。
顶棚施工包括钢结构搭建、防水处理、保温隔热等步骤，要确保顶棚的质量和稳定性。
墙体施工：墙体施工是超前大管棚施工的重要部分，可以采用砌体墙、膨胀螺栓固定墙等方式进行。
在墙体施工过程中，要注意墙体的垂直度和水平度，确保墙体的牢固和平直。
管道铺设：管道铺设是超前大管棚施工的最后一步，要根据设计要求进行管道布置，并确保管道的质量和可靠性。
在管道铺设过程中，要注意管道的坡度和连接方式，并进行严密的防水处理。
超前大管棚施工的技术措施主要包括：工艺方案优化、施工现场管理、质量控制和安全防护。
在工艺方案优化方面，要根据实际情况选择合适的工艺方案，提高施工效率和质量。
在施工现场管理方面，要做好施工组织、材料管理和人员安排，确保施工的顺利进行。
在质量控制方面，要严格按照施工规范进行施工，进行质量检查和验收，确保施工质量的合格。
在安全防护方面，要做好工地安全宣传、安全培训和安全设施的设置，确保施工过程中的安全。
总之，超前大管棚施工是一种高效、高质量的施工方法，其工艺方法和技术措施的合理应用可以提高施工效率和质量。
在超前大管棚施工中，要注重施工过程的优化和控制，确保施工的安全和质量。
管棚施工工艺
管棚施工工艺隧道Ⅴ级围岩加强地段依设计采用大管棚支护。
管棚制作：棚管采用φ89mm热轧无缝钢管分节制成，丝扣联接。
钢管周身梅花型钻出浆孔，前端作成锥体以便安装。
管长按设计要求制作，管尾焊接法兰盘与注浆管尾端联接。
砼导向墙施工：按设计要求开挖仰坡，做好防护，开挖至洞顶后预留核心土，按设计要求支立格栅钢架，施作砼导向墙，预埋导向管。
钻孔：钻孔选用比管棚直径大20～30mm合金钻头，在钢管一端管口焊接。
钻机采用地质钻机，隔孔施钻。
开孔时，低速低压，待成孔1.0m后，适当加压，在土质层中钻孔采用低压钻进。
钻进采用一次成孔法，用异型接头把钻杆与钢管连接起来，钢管前端安装合金钻头，钢管随进度连续接长，直到设计位臵。
钻孔采用特制精密水平陀螺仪检测偏斜，随测随调整。
注浆：钢管周围及孔口采用塑胶泥封堵，预留排气孔；成孔安管后注浆前先进行压水试验；在施工中，根据设计参数和围岩情况试验调整，以达到预期效果；注浆顺序：采取与钻孔流水作业，成孔一根注浆一根。
注浆质量检验：在检查孔内进行波速测试，与原围岩波速进行比较，确定注浆效果。
13.2.3 超前锚杆或超前小钢管支护施工应符合下列要求：(1)超前锚杆或超前小钢管支护宜和钢架支撑配合使用并从钢架腹部穿过；(2)超前锚杆或超前小钢管支护与隧道纵向开挖轮廓线间的外插宜为5～10°长度应大于循环进尺，宜为3～5m；(3)超前锚杆宜用早强水泥砂浆锚杆；(4)超前小钢管顶入钻孔长度不应小于管长的90%。
13.2.4 管棚钢架超前支护施工应符合下列要求：(1)检查开挖的断面中线及高程，开挖轮廓线应符合设计要求。
(2)钢架安装垂直度允许误差为±2°，中线及高程允许误差为±5cm(3)在钢架上沿隧道开挖轮廓线纵向钻设管棚孔，其外插角以不侵入隧道开挖轮廓线越小越好。
孔深不宜大于10m，一般为10～45m。
孔径比管棚钢管直径大20～30mm。
钻孔环向中心间距视管棚用途确定。
隧道大管棚施工
隧道大管棚施工一、概述现代隧道施工技术相对于传统的“矿山法”已有明显的提高。
在软弱围岩中采用暗挖法施工时保证掌子面前方围岩的稳定始终是关键的施工技术之一。
从20世纪90年代中后期开始，超前预支护技术得到了极大发展。
这些技术包括超前小导管、超前锚杆、管棚、预衬砌、水平高压旋喷压注、围岩注浆等。
大管棚施工技术在我国地下工程施工处理特殊及不良地质隧道时得到了广泛应用，并取得了较好的效果。
二、施工工艺1.施工准备（1）管棚的加工制作管棚钢管直径宜为70～127 mm，一般采用直径为108 mm、壁厚6 mm的热轧无缝钢管。
管棚钢管单节长度通常为46 m，接头采用15～20 cm长丝扣连接（套管采用内丝扣，钢管端采用外丝扣），以保证连接强度和管体顺直。
钢管接头位置应错开，避免设置在同一横断面上。
钢管壁加工注浆花孔，孔径一般为6～8 mm，间距10～15 cm，一周4排左右，呈梅花形排列，前端为尖形，尾端50 cm范围内不钻孔作为止浆段。
（2）测量定位根据设计的大管棚和导向墙位置，分别用全站仪和精密水准仪进行管棚位置和导向墙位置的放样，特别要控制大管棚位置与隧道开挖线之间的距离，以免出现大管棚位置侵入隧道初期支护或衬砌混凝土的现象。
2.开挖工作室施作导向墙（1）开挖工作室为设立管棚推进基地和钻孔施工空间，在地下工程洞内施作大管棚的开端应开挖工作室。
工作室的开挖尺寸应根据钻机和钢管推进机的规格确定，一般应超出隧道外轮廓线0.5～1.0 m，并设钢支架。
（2）施作导向墙一般情况为便于施钻和提高钻孔精度，常在明挖和暗挖交界处（或隧道坍塌位置）施作混凝土导向墙。
①导向墙在隧道外廓线以外施作，内埋设3～4榀工字钢支撑，钢支撑与管棚孔口管焊成整体。
孔口套管沿拱圈环向布设，孔径比管棚钢管大20～30 mm。
②孔口套管间距、位置及方向应准确。
用经纬仪以坐标法在工字钢钢架上定出其平面位置，用激光导向仪设定孔口管的倾角，用前后差距法设定孔口管的外插角。
大管棚施工方法及技术措施
大管棚施工方法及技术措施大管棚是一种用于储运和存储大型管道的结构设施，它在石油、天然气、化工等行业中起着关键的作用。
为了确保大管棚的安全性和施工质量，必须采取科学的施工方法和技术措施。
本文将介绍大管棚施工的基本方法和常用的技术措施。
第一节：大管棚施工方法1.工程前期准备在施工前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，需制定详细的施工计划和方案，包括选址、设计、材料采购等内容。
同时，还需要进行必要的勘察和地质探测工作，以确保选址的合理性和地基的稳定性。
2.地基处理大管棚的地基处理是施工的关键环节之一。
地基的稳定性直接关系到大管棚的安全性和使用寿命。
在地基处理过程中，要进行必要的地质勘察和地基测试，以确定地基的承载力和稳定性。
根据测试结果，选择适当的地基处理方法，如加固、排水等。
3.钢结构安装大管棚的钢结构安装是施工的核心环节。
安装过程中，必须严格按照设计图纸和施工方案进行操作。
首先，搭建安全、稳定的脚手架和临时支撑结构，以保证安装人员的安全。
然后，进行钢结构零部件的组装和焊接，确保其连接牢固和稳定。
4.膜材覆盖大管棚的膜材覆盖是保护管道的重要环节。
膜材的选择和施工质量直接影响到管道的保温效果和使用寿命。
在膜材的选择上，应考虑其透明度、耐候性、耐腐蚀性等因素。
在施工过程中，要严格按照膜材厂家的要求进行操作，确保膜材的安装质量。
第二节：大管棚施工技术措施1.安全措施施工过程中，安全是首要考虑的因素。
必须严格按照相关的安全规范和操作规程进行操作，提供必要的安全防护设施，如安全帽、安全绳等。
同时，要对工地进行定期的安全检查和培训，加强施工人员的安全意识。
2.环境保护措施大管棚施工过程中会产生一定的噪音、粉尘和废弃物等。
为了减少对周围环境的影响，必须采取相应的环境保护措施。
例如，在施工现场周围设置围挡，采用降尘喷雾设备，定期清理施工垃圾等。
3.质量控制措施为了保证大管棚的施工质量，必须采取严格的质量控制措施。
首先，需制定详细的施工工艺和作业规范，明确施工过程中的质量要求和验收标准。
隧道大管棚施工工艺
隧道大管棚施工工艺管棚长18m，环向间距为0.4m，管棚外插角13；DK193+803～+818段拱部设置两环大管棚，管棚长18m，环向间距为0.4m，管棚外插角3~5。
具体工艺流程图如下：1、管棚布设管棚方向与线路中线平行。
钢管施工误差径向不大于375px。
隧道纵向同一断面的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少要错开1m。
采用丝扣和焊接相结合的连接方法。
每循环管棚施工前应开挖管棚工作室，工作室长3.0m，高3750px。
管棚施工前，在长管棚设计位置安放至少三榀用工字钢组拼的管棚导向架，导向架上设置空口导向管。
要求在钻孔过程中导向架不变形，不移位。
2、钻孔采用管棚钻机，从导向管内钻孔，套管跟进的方法。
开孔时，低压慢转，钻进过程中利用倾斜仪等测量设备有效控制钻孔偏斜率。
3、安装大管棚钢管管棚钢管（内置钢筋笼）由机械顶进，钢管节段间用丝扣连接（钢筋笼双面焊接），顶进时，采用6m和3m节长的管节交替使用，以保证隧道纵向同一断面内的接头数不大于50％，管壁上钻注浆孔。
管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥等材料堵塞严密，以防注浆时冒浆。
4、注浆注浆前先将孔内泥砂清干净(可用高压水冲洗)，再进行注浆。
浆液采用水泥浆液，浆液水灰比：1：1（重量比），注浆压力0.5～3.0MPa，注浆参数根据现场试验予以调整。
注浆结束后用M5水泥砂浆充填钢管，以增加钢管强度。
施工过程中为了防止注浆过程中发生串浆，每钻完一个孔，随即安设该孔的钢管并注浆，然后再进行下一孔的施工。
管棚封堵塞设有进浆孔和排气孔，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔，继续灌浆，达到施工图标示注浆量或注浆压力时，方可停止注浆。
5、劳力、机具设备的配置每工班钻孔及注浆施工人员不宜少于10人，施工中应根据现场情况及时调整。
结合隧道的特点，每工班施工机具配置如下：管棚钻机1台、KBY-50/70注浆泵1台、煤电钻（或风动凿岩机）不少于10台、气焊机1台、BX1-500电焊机1台。
超前大管棚施工工艺方法及技术措施
机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联结成一体。
为确保杆接头有足够强度、刚度和韧性，钻杆联结套与钻杆同材质，两端加工成内螺旋，联结套的最小壁厚大于10mm。
换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲、有无损伤，中心喷水孔是否畅通等，不符合要求的及时更换以确保正常工作。
钻进过程中要注意钻杆的方向和角度，防止相邻孔位发生对穿现象。
同时在钻进过程中要注意围岩地质的变化，并适时记录，为以后的洞身开挖提供第一手资料。
钻孔达到要求深度后，按照同样方法拆卸钻杆，钻机退回准备进行下一个孔的钻进。
2、安装管棚奇数钢管每节长为6m，接长4次，管棚长度24m，再接长一根3m的管棚，管棚总长27m；偶数钢管先安装一根3m的管棚，再接长4次6m管棚，总长度27m。
管棚接长时先将第一节钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。
第一根钢管前端要焊接成锥状，以防止管头顶弯或劈裂。
当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30〜40cm时，人工装上第二节钢管。
人工持链钳进行钢管联结，使两节钢管联成一体。
根据管棚的设计长度，按同样方法继续接长钢管。
3、管棚注浆注浆前平整注浆所需场地，检查机具设备，并准备注浆材料。
注浆材料严格按照实验室提供的配料单进行，且准备要足够充分。
注浆要严格按照实验室提供的配合比进行，且注浆前必须向监理工程师报检。
注浆顺序为先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。
如遇窜浆或跑浆，则可间隔一孔或数孔灌注。
注浆结束后，利用止浆塞保持孔内压力，直至浆液完全凝固。
浆液的浓度、胶凝时间符合设计要求，不得随意变更。
4、保证施工工艺的技术措施施工前根据地质情况用水平锚杆、挂网、喷混凝土等加固措施加固岩面，保证施工安全。
管棚施工前对主要材料进行材质检验，符合要求后方可施工。
钢管内可增设钢筋笼，以提高导管的抗弯能力，钢筋笼由四根主筋和固定环组成。
在四棉钢拱架上，按管棚设计位置（间距和水平标高、仰角），准确的焊上套管，套管外端焊一个法兰盘，用来平衡钻孔和压浆的后座力，里面一端用胶纸封，以防砂浆流入。
大管棚施工工艺
大管棚施工工艺一、引言大管棚是一种用于存储和保护各种货物和设备的结构，通常用于工业、农业和商业场所。
在大管棚的施工过程中，合理的工艺是确保结构稳定性和使用寿命的关键。
本文将介绍大管棚施工的一般步骤和主要工艺。
二、地基处理地基处理是大管棚施工的首要工作，它对于管棚的稳定性和承载能力至关重要。
在地基处理时需要进行以下步骤：1. 土壤勘测：通过对土壤进行勘测，了解土壤的物理性质和力学特性，确定地基处理方案。
2. 地基平整：将地基表面进行平整处理，确保整个大管棚的基准线平整。
3. 地基加固：根据土壤的承载能力和建筑要求，采取相应的加固措施，如加设地基承台、地基桩基等。
三、骨架结构安装骨架结构是大管棚的主要承重部分，其安装过程需要严格按照设计图纸和相关规范进行。
一般而言，骨架结构安装包括以下步骤：1. 制作零件：根据设计图纸和规范要求，将钢材进行切割、焊接、拼装等工艺处理，制作出大管棚的各个零件，如柱子、梁、横梁等。
2. 安装柱子：先将柱子按照设计要求插入地基或固定在地面上，并与地基或地面进行连接。
3. 安装梁和横梁：将梁和横梁按照设计要求与柱子相连接，形成大管棚的基本骨架结构。
4. 检查和调整：在安装过程中，要随时检查骨架结构的垂直度、水平度和位置，确保其符合设计要求。
四、覆盖材料安装覆盖材料是大管棚的外部保护层，一般采用塑料薄膜或金属板等材料。
安装覆盖材料的步骤如下：1. 准备覆盖材料：根据设计要求和实际需要，选择适当的覆盖材料，并对其进行切割和加工处理。
2. 固定覆盖材料：将覆盖材料按照一定的方法和顺序固定在骨架结构上，一般采用拉紧、打孔、钉扣等方式，确保覆盖材料紧贴在骨架结构上。
3. 连接覆盖材料：对于多片覆盖材料的拼接处，要采取相应的连接方式，如重叠、焊接等，确保覆盖材料的完整性和牢固性。
五、系统设施安装系统设施是大管棚的功能部分，包括通风系统、电气系统、水管系统等。
在施工过程中，要进行系统设施的安装和连接，确保其正常运行。
大管棚施工方法范文
大管棚施工方法范文一、准备工作1.确定施工地点：根据需求确定大管棚的搭建位置，选择平整、无障碍物的地块。
2.布置施工场地：清理施工场地，清除杂草，便于施工人员进出和机械设备的使用。
3.材料准备：准备所需的钢管、连接件、帆布等材料，确保施工过程中供应充足。
二、基础施工1.基础测量：根据大管棚的尺寸和设计要求，在施工场地进行测量，并标注出基点和轴线。
2.基础开挖：按照设计要求，进行基础开挖，保证基础的深度和稳定性。
3.打桩：根据设计要求，在基础开挖位置上进行打桩，确保基础的承载力。
4.浇筑混凝土：在打完桩后，进行混凝土浇筑，使基础固化和增加承载力。
三、管棚安装1.管棚布线：根据设计图纸，在基础上按照一定的间距和布局进行管棚布线，确定每根钢管的位置。
2.钢管装配：在布线好的基础上，逐根将钢管进行连接，确保连接牢固。
3.安装帆布：根据钢管的布线情况，进行帆布的剪裁和安装，将帆布固定在钢管上，并进行横向和纵向的拉紧。
4.固定连接件：对于帆布与钢管的连接处，使用特殊的连接件进行固定，确保连接牢固，避免帆布脱落。
四、调整和验收1.大管棚的校正：在安装完成后，对大管棚进行校正，保证整体结构的水平和垂直。
2.外围固定：对大管棚的外围进行固定，使用锚固件将大管棚安全地固定在地面上。
3.内部设施：根据需要，在大管棚内安装适当的内部设施，如灯具、空调、排风设备等。
4.终验和验收：对大管棚进行终验和验收，确保施工质量符合要求，符合使用标准。
大管棚施工方法是一个综合性的工程，需要施工人员具备一定的专业知识和技术能力。
在施工过程中，要严格按照设计要求进行施工，注意安全，确保施工质量和使用效果。
同时，施工人员还要根据实际情况进行灵活调整和处理，确保大管棚的稳定性、耐久性和使用寿命。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
隧道浅埋岩堆体ø108大管棚超前支护施工工艺编制:审核:彭酉项目经理部二00三年十一月三十日目录1.前言 (2)2.工程概况 (2)2.1概述 (2)2.2大管棚变更情况 (3)2.3大管棚超前支护方法 (4)3.施工工艺 (7)3.1测量放样 (7)3.2钻孔 (9)3.3配管 (11)3.4送管 (12)3.5下钢筋笼 (13)3.6管口封闭 (13)3.7注浆 (13)3.8沉降观测 (18)3.9事故预防和处理 (18)3.10机具设备和劳力 (19)4.安全措施 (20)5.结论 (21)6.相关知识点 (21)7.主要参考书目 (24)1.前言重庆市彭（水）酉（阳）二级公路A 标段下南城隧道全长772m(K2+423~K3+195)，但其进口处于破碎土岩堆地段长达182m(K2+423~K2+605),且最浅埋深仅2m,同时围岩含水量大，工程力学性质差，开挖后易坍塌，成洞困难。
为确保开挖稳定，进口K2+433~K2+488段55 m，隧道拱部120°范围采用ø108×8mm超前大管棚注浆支护辅助施工，共设两环，每环钢管总长度30m。
我公司施工类似大直径的长大管棚，并且达到两环以上（包括两环），这是第一次。
其施工工艺和方法尚无成熟的经验可以借鉴，需要进行摸索和研究。
因此有必要对ø108大管棚超前支护的施工方法、适用机械、劳动组织等进行研究和总结，以便更好地加以推广和应用。
将ø108大管棚超前支护的施工工艺，形成一整套操作性强、系统完整、详实准确、技术含量高、有推广价值的成果。
对于提高工程的科技含量，增强技术创新能力，全面贯彻“科技是第一生产力”，推动公司的科技进步和“科技兴企”战略的实施，都具有重大的意义。
2.工程概况2.1概述彭（水）酉（阳）二级公路A 标段下南城隧道位于重庆市彭水县城南郊下南城，隧道穿越下南城山，进口里程K2+423，出口里程K3+195，全长772m，路线设计纵坡-3%、-0.094%。
进口30.632m及出口段192.75m分别位于半径为120m及200m的曲线上，其余地段位于直线上。
进口K2+433～+488段55m，为Ⅱ类围岩，隧道位于坡积碎石土层上，含水量大，埋深浅，工程力学性质差，围岩开挖后易坍塌，成洞困难。
于隧道拱部120°范围采用超前大管棚注浆支护辅助施工（大管棚共布置两环），边墙及仰拱采用超前小导管注浆支护辅助施工。
且设2榀/m拱、墙、仰拱格栅钢架加强支护。
隧道开挖最大尺寸为宽×高=13.24m×9.86m。
隧道衬砌内净空宽度为9+2×1.0米。
限界净宽:10.5m，限界净高: 5.0m。
2.2大管棚变更情况原设计管棚里程段为K2+438~K2+488（50m），管棚长度60m，分两环布置。
变更一：管棚里程段由K2+438~K2+488（50m）变更为K2+433~K2+488（55m），形成两个方案：①按两环布置，管棚长度为65m（里程段+一个接头+超前量=55+5+5=65m）；②按三环布置，管棚长度为70m（里程段+二个接头+超前量=55+5×2+5=70m）。
考虑到按①施工，每环管棚长度都超过了30m，很难达到规范和质量要求。
故采用②，每环长度分别定为24m、24m、22m。
实际施工时，钻孔记录显示，第二环管棚已有2m伸入岩层，这样，第三环管棚已无必要，将其取消。
变更二：钢管接头原设计为管子两头车公螺纹，对接后，外套厚壁管箍，将丝扣上紧。
考虑到加工螺纹，费用很高，故变更为两种接头方法：外套管和丝扣法。
其中，外套管法用于第一环大管棚，丝扣法用于第二环大管棚。
2.3大管棚超前支护方法2.3.1管棚构造管棚由钢管和钢格栅拱架组成。
管棚是利用钢格栅拱架，沿着开挖轮廓线，以较小的外插角，向开挖面前方打入钢管，形成对开挖面前方围岩的预支护。
见下图2.3.2管棚的性能特点及适用条件管棚是利用钢管作为纵向支撑、钢格栅拱架作为横向环形支撑，构成纵、横向整体刚度较大，能阻止和限制围岩变形，并能提前承受早期围岩压力的一种超前支护形式。
管棚适用于特殊困难地段（如极破碎岩体、塌方体、岩堆地段、砂土质地层、强膨胀性地层、断层破碎带、浅埋大偏压等围岩）的隧道施工中采用。
长管棚与短管棚相比，其一次超前量较大，可减少安装钢管次数，并减少与开挖作业之间的干扰，适用于大中型机械进行大断面开挖。
2.3.3管棚支护结构要点⑴大管棚钻孔孔口位置沿隧道拱部开挖轮廓线外10cm 布置，环向中心间距40cm，外插角约，每环35根。
⑵钢管采用外径ø108、壁厚8mm的无缝钢管，每环钢管总长度为30m。
钢管分段安装。
第一段按奇、偶数分别编号，奇、偶数不同的管长相差2m（若奇数管长为4m，则偶数管长为6m），其后各分段管长可取相等长度（6m）。
两段之间用丝扣连接，丝扣螺纹段长度不小于15cm。
钢管上钻注浆孔，孔径为ø10mm，孔间距50cm，呈梅花型布置。
钢管尾部2m 不钻孔作为止浆段。
为提高钢管的刚度和强度，钢管内增设由4根φ20mm螺纹钢筋和固定短环组成的钢筋笼，固定环采用外径ø42mm、壁厚8mm，长4cm的短管环，环向间距1m。
⑶纵向两组管棚间，应有不小于3.0m的水平搭接长度。
钢拱架采用钢格栅钢架。
（4）在钢管内放置钢筋笼并灌注水泥浆单液浆或水泥-水玻璃双液浆，可增加钢管刚度。
(5)注浆浆夜采用水泥浆，水灰比为：W：C=0.5：1。
当地下水较发肓或浆液扩散范围较大时，注浆浆液改为水泥-水玻璃双液浆。
注浆压力采用0.5～1Mpa。
2.3.4大管棚施工工艺流程图3.施工工艺3.1测量放样①第一环大管棚（K2+432~K2+456）a.根据隧道进口布设的三角导线网，用坐标法测设管棚的起始中心里程（K2+433），落点。
然后置镜中心点，测设中心线的垂线方向，在该方向上测设控制桩，每边各2个，以便随时恢复并检查方向的正确性。
b.然后,在该方向上安设一钢格栅(其半径与大管棚半径相对应)，以作定位用。
测设每根导管的中心线方向，并测设控制桩2个，同时在钢格栅上落点，于点位两端焊接Ф20的的短钢筋头（长20cm），以作导向用。
同时在钢格栅下边用Ⅰ18工字钢布设五道支撑加固，确保钢格栅稳固。
c．钻孔的方向和倾斜度控制方向控制：在每个导管中心线方向上，均钉设两个方向桩，以控制钻孔的方向。
倾斜度控制：孔外，通过测设大导管孔口及钻机中心的高程进行控制。
孔内，用精密水平陀螺仪控制倾斜度，分别在距孔口2m处、1/2孔深处、终孔处三处进行测量，不符合钻孔精度和要求的钻孔，必须封孔重钻。
②第二环大管棚（K2+452~K2+476）一般测设同第一环大管棚。
不同之处如下：a．第二环大管棚增设工作室（K2+445~K2+453），长为8m（每节ø108×8mm大导管长6.0m,加钻机机身及主动钻杆必需的2.0m）。
围岩开挖后，立即初喷混凝土，架设钢格栅支撑和打设锚杆，挂网并喷混凝土覆盖。
该工作室尺寸比设计轮廓线相应的增大,工作室纵断面示意图如下:b.由于第二环大管棚在洞内施做，工作空间狭小，且不能影响后续工序，所以不能象第一环管棚那样，将控制方向护桩钉设在地面上，而是在钻机机身中心上面的初期支护拱部设点，并用红油漆标记。
同时,通过这些拱部点位的标高来反算钻机中心的高度,通过孔口及钻机中心两点的高程便于控制钻孔时的倾斜度(孔外)。
3.2钻孔①检查开挖的断面中线及高程，确保开挖轮廓线符合设计要求。
在开挖工作面处安设受力拱架，并在其上正确标明管棚位置；②钢架安装垂直度允许误差为±20，中线及高程允许误差为±5cm。
在钢架上沿隧道开挖轮廓线纵向钻设管棚孔，其外插角以不侵入隧道开挖轮廓线越小越好。
钻孔顺序见下图：两台钻机钻孔顺序示意图说明：Ⅰ部和Ⅱ部同时开孔，同时结束；Ⅲ部和Ⅳ部同时开孔，同时结束。
方向前进如上图所示。
原则为：任何时候都必须保证有两台钻机同时工作。
因为上导坑需人工开挖掘进，工效很低，是控制整个隧道工期的关键因素，所以必须千方百计地加快管棚施工进度，为人工开挖掘进，赢得一定的时间。
③按照布好的孔位及钻孔的方向和倾斜度开始钻孔。
孔口位置与设计位置的允许偏差为±5cm；孔底位置偏差小于孔深的10‰。
④刚开孔时，要低压、慢转，以便于控制方向，然后逐渐地提高钻速，保持正常压力。
如遇到大孤石时，则需高压、低速进行。
总之，要随着地质的不断变化，相应地调整钻进参数。
⑤钻进时，用清水护壁，中间定期将取芯管取出，取出岩芯。
当快成孔时，用水将孔内的悬浮物或泥浆、石碴等清洗出来，做到孔壁圆、角度准、孔身直、深度够、岩粉清洗干净。
⑥当出现严重卡钻、孔口不出水时停止钻孔,立即注浆。
⑦钻孔结束后，掏孔检查，在确认无塌孔和探头石时，才可安设钢管。
⑧钻头采用φ130的合金钻头，遇孤石时，则采用金刚石钻头。
⑨大管棚施工完成后，成伞形辐射状。
详见下图：3.3配管为了使大管棚的整体受力效果更好，在接长管棚钢管时，钢管接头在隧道纵断面上错开2m。
下管时，由于φ108×8mm的大导管从4~6m不等，故必须将管子相互连接起来，才能达到设计长度。
管子连接采用两种方法：第一环管棚使用外套管法；第二环管棚使用丝扣法。
①丝扣法：即在一根管子的两端，分别车出一个公螺纹，一个母螺纹，螺纹长度不小于15cm，螺纹深度不大于1/2壁厚（4mm）。
连接时，前一根管的母螺纹与后一根管的公螺纹套在一起，用力拧紧，以防止松动，引起质量事故。
②外套管法：即管子两端不车螺纹，只在两根管子的接头外边套一φ127×4mm的外套管，长40 cm，然后用电弧焊将缝隙焊满、焊牢。
优缺点：①法，省时、省力、方便，但加工费用较高。
②法，费时、费力、不方便，但加工费用较低。
3.4送管：只要具备足够的场地或空间，就可充分利用大型机械送管，以提高效率，并减少工人的劳动强度。
第一环大管棚，利用CAT320挖掘机挖斗向前送管。
但第二环大管棚由于在洞内，场地狭窄，大型机械无法操作，只能用钻机送管。
成孔后，通过异型接头，用主动钻杆带动φ108×8mm的大导管，边旋转（克服磨擦阻力）边向前推进，直至将全部管子送到位。
两环大管棚纵断面布置如下图：这样，每一环大管棚都正好搭在两环衬砌头上，相当于过梁。
可以更好地起到预支护的作用。
3.5下钢筋笼钢筋笼由4根φ20的螺纹钢筋组成，中间内衬一φ42×8的导管环，间距1m。
钢筋笼主要是为了增强大导管的整体刚度和强度。
3．6管口封闭3．6.1在管子端部焊一带眼的钢板，然后将φ32×4mm （长50cm）的注浆管与该钢板相焊，就可以了。