设备综合效率OEE计算公式和方法1
设备oee的简化公式
设备oee的简化公式
设备OEE的简化公式是：
OEE = Availability（设备可用率） × Performance（性能效率） × Quality（质量合格率）
其中，设备可用率（Availability）表示设备在生产时间内真正可用的时间比例，可以用下面的公式表示：
设备可用率 = （总生产时间 - 停机时间）/ 总生产时间
性能效率（Performance）表示设备实际生产速度与理论最高生产速度之比，可以用下面的公式表示：
性能效率 = 设备实际生产速度 / 理论最高生产速度
质量合格率（Quality）表示设备生产的合格产品占总生产量的比例，可以用下面的公式表示：
质量合格率 = 合格产品数量 / 总生产数量。
oee计算公式 excel
oee计算公式excel
摘要：
1.介绍OEE 计算公式
2.OEE 公式各部分含义
3.OEE 在Excel 中的计算方法
4.实际应用案例分析
5.总结
正文：
【1.介绍OEE 计算公式】
OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个用于衡量设备性能的关键指标。
OEE 计算公式为：OEE = 时间有效利用率× 性能有效利用率× 合格品率。
【2.OEE 公式各部分含义】
- 时间有效利用率：设备实际工作时间与计划工作时间的比值，反映了设备在计划生产时间内的运行效率。
- 性能有效利用率：实际产出与理论产出的比值，反映了设备在实际生产过程中的性能表现。
- 合格品率：合格品数量与总生产数量的比值，反映了设备生产的产品质量。
【3.OEE 在Excel 中的计算方法】
在Excel 中，我们可以通过公式来计算OEE。
假设A1、A2、A3 单元
格分别表示设备实际工作时间、计划工作时间和实际产出，B1、B2、B3 单元格分别表示理论产出、合格品数量和总生产数量，则OEE 计算公式为：`=IF(AND(A1>=0, A2>=0, A3>=0), (A1/A2)*(B1/B3), "")`
【4.实际应用案例分析】
某工厂生产线上，设备A 的实际工作时间为300 小时，计划工作时间为300 小时，实际产出为240 个产品，理论产出为250 个产品，合格品数量为230 个，总生产数量为240 个。
将数据填入上述单元格后，Excel 将自动计算出设备A 的OEE 值。
OEE计算方法范文
OEE计算方法范文OEE（Overall Equipment Efficiency）是一个衡量设备生产效率的指标，它综合考虑了设备的可利用率、性能效率和质量合格率。
OEE的计算方法可以帮助企业评估设备的有效利用情况，并找出影响生产效率的问题。
OEE的计算方法包括三个主要的指标：可利用率（Availability）、性能效率（Performance）和质量合格率（Quality）。
下面将详细介绍每个指标的计算方法。
1. 可利用率（Availability）：可利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比率，可通过以下公式计算：可利用率=（设备实际运行时间/计划运行时间）×100%其中，设备实际运行时间是指设备处于生产状态的时间，不包括停机、更换设备、故障修复和计划维护的时间。
计划运行时间是指设备应该正常运行的总时间。
2. 性能效率（Performance）：性能效率是指设备实际生产数量与标准生产数量的比率，可通过以下公式计算：性能效率=（设备实际生产数量/标准生产数量）×100%其中，设备实际生产数量是指设备在实际运行过程中的产量，不包括停机、废品、重工和任何其他非计划性停机的时间。
标准生产数量是指设备在正常运行状态下应该实际产出的数量。
3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指设备生产出的合格产品数量与总产量的比率，可通过以下公式计算：质量合格率=（合格产品数量/总产量）×100%其中，合格产品数量是指设备在生产过程中产生的符合质量标准的产品数量。
总产量是指设备在实际运行过程中的产量，不包括停机、废品、重工和其他非计划性停机的时间。
综合OEE的计算方法如下：OEE=可利用率×性能效率×质量合格率通过对OEE的计算，企业可以得出设备的生产效率，评估设备的利用率、性能效率和质量合格率，以及找出影响生产效率的问题。
根据OEE的计算结果，企业可以采取相应的措施来提高设备的生产效率，从而提高生产效益。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例⼦OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失⼤⼩的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之⼀：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停⽌损失⼤⼩的指标。
时间开动率= （负荷时间—停⽌时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、⼩停⼯及速度降低等导致时间损失⼤⼩的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满⾜消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/⽣产总件数* 100%叫法之⼆：OEE = 时间利⽤率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利⽤率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利⽤时间/负荷时间2. 设备性能率= (⽣产产品数* 设计速度)/ 利⽤时间* 100%3. 质量合格率= (⽣产产品数- 不合格品) / ⽣产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍⼯⼚/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使⽤率 X ⼯作表现率 X 品质率1.可使⽤率：指实际运转时间与可⽤时间（负荷时间）之⽐。
（1）可⽤时间：指从⼀天(或⼀个⽉)的⼯作时间中，减去⽣产计划、计划保养，以及⽇常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停⽌时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停⽌的时间。
（3）公式：可使⽤率 = （可⽤时间-停机时间）/ 可⽤时间 X 100%2.⼯作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能⼒(包括周期时间、循环数)对实际速度之⽐；纯运转率指在单位时间内设备有⽆以⼀定速度在运转，由此可以求得⽇报上⽆法出现的⼩故障损失。
设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案
设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案随着全球经济一体化的发展以及客户对产品个性化的要求,人们越来越注重产品的品质、交期和使用安全。
而设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全等目标的实现息息相关。
事实表明,加强设备管理,有助于提高企业装备素质和设备利用率,降低生产成本,提高设备管理与工程技术人员的业务水平和管理水平,调动员工的主观能动性, 提高企业的生产经营效益和市场竞争力,促进企业健康、安全、环保、快捷地可持续发展。
OEE的定义OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。
OEE的三要素设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。
OEE=可用率×表现性×质量指数设备OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率OEE的目的OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%。
全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。
显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地。
OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？根据上面可知：·计划运行时间=8x60-15=465 (min)·实际运行时间=465-30-25=410 (min)·有效率=410/465=0.881(88.1%)·生产总量=450(件)·理想速度*实际运行时间=1/0.6 x 410=683·表现性=450/683=0.658(65.8%)·质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%分析：根据上述OEE系统测算所提供的数据，我们可以得知生产效率低与产品合格率对该设备OEE指标干扰较大，通过测算我们可以方便的知道自己生产环节存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OE可用率损失有关的故障太多，那么显而易见，你应该把过程控制和改善重点放在这些问题影响方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和质量有关的问题点上。
OEE的计算公式
OEE的计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种衡量设备效率和生产效果的关键性指标。
它是由美国自动化协会（American Productivity & Quality Center）提出并广泛应用于各类制造企业中。
设备的有效生产时间（Net Operating Time，也称为稼动时间）指的是设备在生产过程中的全部时间减去计划维修时间、预定停机时间和计划修整时间。
公式如下：稼动时间=总时间-计划维修时间-预定停机时间-计划修整时间设备的速度损失（Speed Loss）指的是设备在生产中由于速度低于设计速度而造成的损失时间。
这可能是由于设备故障、设备调试期间的运行速度下降、设备因为操作员的技术水平不高而无法达到最大速度等原因造成的。
公式如下：速度损失=稼动时间-设备实际运行时间设备的质量损失（Quality Loss）指的是由于生产过程中产生的次品和废品所导致的损失时间。
这可能是由于操作员技术不熟练、原材料质量问题、设备故障引起的废品等原因造成的。
公式如下：质量损失=稼动时间-合格产品产生的时间根据以上三个因素，可以计算出OEE的值。
OEE的计算公式如下：OEE=稼动时间×性能指标×质量指标其中性能指标（Performance Index）表示设备在生产中实际运行时间与设备理论运行时间的比值。
性能指标的计算公式为：性能指标=设备实际运行时间÷（设备理论运行时间×合格产品产生的时间）质量指标（Quality Index）表示合格产品产生的时间与设备实际运行时间的比值。
质量指标的计算公式为：质量指标=合格产品产生的时间÷设备实际运行时间将性能指标和质量指标代入OEE计算公式中，可以得到最终的OEE值。
OEE该怎么算？最全的设备综合效率介绍
OEE该怎么算？有史以来最全的设备综合效率介绍✎导读一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率X 表现指数X 质量指数可用率：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
计划工作时间一般是：总时间-法定假日-双休日+ 加班时间overtime -计划非工作时间planned stoppages注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。
操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）注：可用率这项是大家产生不同理解，解释最多的项。
强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，管理。
很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。
且理由很充分。
比如，小A今天一大早就计划了今天要换3次模，一次一小时。
小A说，这段时间不生产是计划中的，所以应该是计划非工作时间。
听起来似乎没有什么不妥，但是这个换模时间是可以缩短的，改善的。
不能就简单算作计划非工作时间。
如果我们像小A说的那样做，那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次，OEE都不会影响。
换模时间长这个问题大家也不会去关注。
表现指数：表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
OEE设备综合效率
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障 减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
设备综合效率OEE计算公式和方法实例
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、
速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
负荷时间=总工作时间－计划停机时间
工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机
时间是20min ,而故障停机为20min ,安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460-20-20=400min
时间开动率=速度开动率X净开动率
这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400 件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。
则
净开动率=X 400/400=80%
速度开动率==%
性能开动率=80%X %=50%
【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合
格品率为98％，则
设备综合效率(全效率) =87％X 50％X 98％
=42. 6％
我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到
(A)每天工作时间=60X 8=480min。
(B)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨
会议等)=20min。
(C)每天负荷时间=A—B=460min。
(D)每天停机损失=60min (其中故障停机
=20min，安装准备=20min，调整=20min )。
(E 每天开动时间=C— D=400min。
(F)每天生产数量=400件。
(G)合格品率=98%。
(H)理论加工周期=0. 5min/件。
(I)实际加工周期=0. 8min/件。
(J)实际加工时间=I X F=0.8X 400=320min。
(K)时间开动率=(E/C) x 100% =
(400/460 ) x 100% =87%。
(L)速度开动率=(H/1 )x 100%= (0. 5/x 100% =62．5%。
(M)净开动率=(J/ E)x 100%= (320/400) x 100%= 80%。
(N)性能开动率=L x M x 100%= 0. 625x 0. 80 x 100%= 50%。
最后得
设备综合效率（全效率）=K X N X G x 100% =
xxx 100% = 42. 6%
日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90%，性能开动率不低于95%，合格品率不低于99%，这样设备综合效率才不低于85%。
这也是TPM 所要求达到的目。