名词解释—化工过程分析与合成
名词解释—化工过程分析与合成
名词解释2•夹点的意义(夹点处，系统的传热温差最小(等TArmin ),系统用能瓶颈位置。
夹点处热流量为0 ,夹点将系统分为热端和冷端两个子系统.热端在夹点温度以上，只需要公用工程加热(热阱)，冷端在夹点温度以下，只需要公用工程冷却(热源)；)2、夹点技术夹点技术是以热力学为基础，从宏观角度分析过程系统中能量流沿温度的分布，从中发现系统用能的“瓶颈”所在，并给与解瓶颈的方法。
夹点设计法三条原则：(1)应该避免有热流量穿过夹点(2)夹点上方应该尽量避免引入公用工程冷却物流(3)夹点下方应该尽量避免引入公用工程加热物流夹点匹配的可行性规则与经验规则3、过程系统能量集成过程系统综合是以合理利用能量为目标的全系统能量综合问题，它从总体上考虑过程中能量的供求关系以与系统结构.操作参数的调优处理，已达到全过程系统能量的优化综合。
(以用能最小化为目标的考虑整个工艺背景的过程能量综合)设备在系统中的合理放置：(1)分离器与过程系统热集成时，分离器穿越夹点是无效的热集成；(2)分离器完全在夹点上方或完全在夹点下方均是有效的热集成。
(3)热机不穿越夹点的设置，是有效的热集成。
(4)热泵穿越夹点的设置是有效热集成。
4、过程用能一致性原则利用热力学原理.把反应、分离、换热、热机、热泵等过程的用能特性从用能本质的角度统一起来，把全过程系统能量综合问题转化为有约束的化热网络综合问题。
5、利用夹点分析进行过程系统能量集成，调优策略的原则：设法增大夹点上方总的热流股的热负荷，减少总的冷流股的热负荷；设法减少夹点下方总的热流股的热负荷，增大总的冷流股的热负荷。
即所谓的“加减原理”。
6、化工过程系统模拟采用一反映研究对象本质和内在联系，与原型具有客观一致性，可再现原型发生的本质过程和特性的模型，来进行设计和研究原型过程的方法。
(对于化工过程.在计算机上通过数学模型反映物理原型的规律)三种基本方法：序贯模块法、联立方程法、联立模块法7、过程系统优化(实现过程系统最优运行，包括结构优化和参数优化)结构优化：改变过程系统中的设备类型或相互间的联接，以优化过程系统。
化工过程分析与合成-3
化工过程分析与合成-31. 引言化工过程分析与合成是化学工程领域的重要分支，涉及到化学反应、原料处理、能量转换等方面的内容。
本文将介绍化工过程分析与合成的基本概念，以及常见的分析方法和合成技术。
2. 化工过程分析2.1 分析方法化工过程分析旨在确定化工过程中物质的组成、浓度、质量流动、能量转化等参数。
常用的分析方法包括：•质谱法：通过物质的质谱图谱扫描，确定物质的组成和相对分子质量。
•红外光谱法：通过物质对红外辐射的吸收特性，确定物质的官能团和化学键。
•核磁共振法：通过物质在磁场中的特殊核磁共振现象，确定物质的结构和组成。
•气相色谱法：通过物质在气相色谱柱中的分离和检测，确定物质的组分和浓度。
•液相色谱法：通过物质在液相色谱柱中的分离和检测，确定物质的组分和浓度。
2.2 过程分析的重要性化工过程分析是化工工艺改进和优化的基础，通过对化工过程的分析，可以确定问题所在，找到改进和优化的方向。
同时，过程分析还可以帮助实现化工过程的控制和监测，确保产品的质量和安全。
3. 化工合成技术化工合成技术是化学工程的核心内容之一，涉及到化学反应、反应器设计、反应条件控制等方面的内容。
常见的化工合成技术包括：3.1 催化剂催化剂在化工合成过程中起到重要的作用，可以加快反应速率、提高产率和选择性。
常见的催化剂有金属催化剂、酶催化剂和固体催化剂等。
3.2 反应器设计反应器是化工合成过程中的关键设备，其设计要考虑反应物料的性质、反应条件和反应速率等因素。
常见的反应器设计包括批量反应器、连续流式反应器和固定床反应器等。
3.3 反应条件控制反应条件控制是化工合成过程中的关键环节，可以通过控制温度、压力、反应物料配比等参数，实现反应的高效进行和产物的优化。
4. 实例分析4.1 乙烯制备过程分析乙烯是化工工业中重要的原料之一，其制备过程复杂，涉及到多个反应和分离步骤。
通过化工过程分析，可以确定乙烯制备过程中的关键问题，找到优化的方向，提高乙烯的产率和质量。
化工过程分析与合成
化工过程分析与合成介绍化工过程分析与合成是化学工程的重要领域之一，它涉及到化学反应的过程分析以及合成过程的设计和优化。
在化工过程分析与合成中，我们需要通过对化学反应的分析，研究反应机理，并运用化学工程原理进行合成过程的设计和优化，以实现高产率、高选择性和低能耗的化学反应过程。
化工过程分析化工过程分析是指通过对化学反应过程的分析，研究和理解反应过程中的物质转化、反应速率以及反应动力学等基本性质。
化工过程分析的目的是为了深入了解反应的机理，通过对反应物质的性质和反应条件的调控，实现反应过程的控制和优化。
在化工过程分析中，我们需要运用物质平衡、能量平衡和动量平衡等基本的化工原理和方程式，来推导化学反应过程的数学描述，从而得到各种物理和化学参数的计算方法，以判断反应过程的可行性和稳定性。
化工过程分析通常包括以下几个方面的内容：1.反应机理的研究：通过实验和理论模型的建立，研究化学反应过程中的反应物质转化、活化能以及反应速率等基本性质，为后续的反应条件优化提供理论依据。
2.反应条件的优化：根据反应物质的性质和反应机理的研究结果，通过调整反应条件（例如温度、压力、物质浓度等），来实现反应过程的最优化，以提高产率和选择性，并减少能源消耗。
3.反应过程的控制：通过对反应过程中的物料流动、传热、传质等工艺操作进行优化，实现对反应过程的精确控制，以提高产品质量和稳定性。
化工合成化工合成是指通过化学反应将原料物质转化为目标产品的过程。
在化工合成中，我们需要根据反应物质的性质和反应机理，设计合成过程的反应条件和操作流程，以实现预期的化学反应和产品转化。
化工合成的目标是在保证产品质量和反应过程安全的前提下，实现高产率、高选择性和低能耗。
化工合成通常包括以下几个步骤：1.原料物质的选择和准备：在化工合成过程中，我们需要选择合适的原料物质，并对其进行准备，以满足反应条件和要求。
2.反应条件的设计：根据反应物质的性质和反应机理，设计合适的反应条件，包括温度、压力、催化剂等，以控制反应过程的速率和转化率。
化工过程分析及其合成
化工过程分析及其合成概述化工过程分析是指对化工过程进行系统的分析和评估，以确定其优化和改进的方法。
通过分析化工过程，可以找出其中的问题和不足，并设计合成方法，实现对化工过程的优化。
合成是化学领域中的一项重要技术，在化工过程中广泛应用。
合成过程涉及对原始材料进行化学反应，从而合成所需的化合物。
化工过程分析和合成的关系密切，通过对化工过程进行分析，可以确定合成方法的可行性和优化方案。
本文将介绍化工过程分析的基本概念和方法，并讨论合成过程在化工过程中的应用。
在此基础上，将探讨化工过程分析和合成的关系，以及如何通过分析来优化合成过程。
化工过程分析化工过程分析是对化工过程进行系统分析和评估的过程。
该过程包括以下几个主要步骤：1.数据收集：收集化工过程中涉及的各种数据，包括原始材料的性质、反应条件、产物的性质等。
这些数据是进行分析和评估的基础。
2.数据处理：对收集到的数据进行处理和整理，以便后续分析。
数据处理包括数据清洗、数据转换和数据统计等。
3.问题识别：根据收集到的数据和分析结果，识别化工过程中存在的问题和不足。
问题可能涉及反应效率低、产物纯度不高、操作困难等方面。
4.原因分析：对已识别的问题进行深入分析，找出问题的具体原因和根本原因。
原因分析可以采用各种方法，如物理模拟、数学模型和实验研究等。
5.优化方案设计：根据原因分析的结果，设计合理的优化方案。
优化方案应综合考虑经济性、可行性和安全性等因素。
6.方案实施与评估：对设计的优化方案进行实施，并进行评估和验证。
评估结果可以作为进一步改进和优化的依据。
化工过程分析的目标是找出问题和不足，并提出解决方案，从而优化化工过程。
通过分析，可以提高反应效率、改善产物质量、减少能源消耗等。
合成过程在化工中的应用合成是一种将原始材料转化为所需产品的过程。
在化工领域，合成广泛应用于各种化学反应和合成化合物的过程中。
1.有机合成：有机合成是化工中最常见的合成过程之一。
它涉及将无机或有机原料转化为有机化合物的过程。
化工过程分析与合成
化工过程分析与合成集散系统吸取了分散系统和集中系统两者的优点，集是集中管理，操作、控制这三方面的集中，散是指功能的分散，负荷分散和危险分散这就是克服了分散系统难于实现全局系统控制的缺点也克服了集中系统的危险集中。
化工过程分析主要分析过程系统的运行机、影响因素、过程模型的数学描述、目标函数的建立、优惠工况下的最佳操作参数。
化工过程系统合成包括有：反应路径合、换热网络合成、分离序列合成、过程控制系统合成特别是主要解决由各个单元过程合成总体过程的系统任务。
稳态模拟的特点是，描述过程对象的模型中不包括时间参数，即是把过程中的各种因素都看成是不随时间而变化的。
过程系统模拟的三类问题1、过程系统模拟分析2、过程系统设计3、过程系统参数优化过程系统模拟的基本方法可归纳为三类：序贯模块法、面向方程法、联立模块法。
序贯模块法的基础是单元模块（子程序）序贯模块法的基本思想是：从系统入口物料开始，经过接受该物流变量的单元模块的计算得到输出物流变量，这个输出物流变量就是下一个相邻单元的输入物流变量。
依此逐个计算过程系统的各个单元，最终计算出系统物流。
最佳断裂准则1、断裂的物流数最少2、断裂物流变量数最少3、断裂物流权重因子之和最少4、断裂回路总次数最少简单回路：那种包含两个以上的流股，且其中的任何单元只被通过一次，称作简单回路一个不可分割的子系统可以包括若干个简单回路。
能够把全部简单回路至少断裂一次的断裂流股组称为有效断裂组。
方程的稀疏性可以用稀疏比来衡量：输出变量指定方法的步骤是，选事件矩阵中元素最少的行和元素最少的列的交点处元素对应的变量，作为优先指定的输出变量，然后从事件矩阵中删去该输出变量对应的行和列重复上述过程直至矩阵中所有的行和列都被删除。
第三章模型化是现代化学工程方法论的重要组成部分，尤其是过程动态学的核心根据对过程系统中状态变量分布特征的不同描述方法，一般可以把数学模型分为集中参数模型、分布参数模型、和多级集中参数模型。
名词解释—化工过程分析与合成
名词解释夹点的意义1.T min ），系统用能瓶颈位置。
夹点处热流量为（夹点处，系统的传热温差最小（等于Δ 0 ，夹点将系统分为热端和冷端两个子系统，热端在夹点温度以上，只需要公用工程加热（热阱），冷端在夹点温度以下，只需要公用工程冷却（热源）；）2、夹点技术夹点技术是以热力学为基础，从宏观角度分析过程系统中能量流沿温度的分布，从中发现系统用能的“瓶颈”所在，并给与解瓶颈的方法。
夹点设计法三条原则：（1）应该避免有热流量穿过夹点（2）夹点上方应该尽量避免引入公用工程冷却物流（3）夹点下方应该尽量避免引入公用工程加热物流夹点匹配的可行性规则及经验规则3、过程系统能量集成过程系统综合是以合理利用能量为目标的全系统能量综合问题，它从总体上考虑过程中能量的供求关系以及系统结构，操作参数的调优处理，已达到全过程系统能量的优化综合。
（以用能最小化为目标的考虑整个工艺背景的过程能量综合）设备在系统中的合理放置：（1）分离器与过程系统热集成时，分离器穿越夹点是无效的热集成；（2）分离器完全在夹点上方或完全在夹点下方均是有效的热集成。
（3）热机不穿越夹点的设置，是有效的热集成。
（4）热泵穿越夹点的设置是有效热集成。
4、过程用能一致性原则利用热力学原理，把反应、分离、换热、热机、热泵等过程的用能特性从用能本质的角度统一起来，把全过程系统能量综合问题转化为有约束的化热网络综合问题。
5、利用夹点分析进行过程系统能量集成，调优策略的原则：设法增大夹点上方总的热流股的热负荷，减少总的冷流股的热负荷；设法减少夹点下方总的热流股的热负荷，增大总的冷流股的热负荷。
即所谓的“加减原理”。
6、化工过程系统模拟采用一反映研究对象本质和内在联系，与原型具有客观一致性，可再现原型发生的本质过程和特性的模型，来进行设计和研究原型过程的方法。
（对于化工过程，在计算机上通过数学模型反映物理原型的规律）三种基本方法：序贯模块法、联立方程法、联立模块法7、过程系统优化（实现过程系统最优运行，包括结构优化和参数优化）结构优化：改变过程系统中的设备类型或相互间的联接，以优化过程系统。
(完整版)化工过程分析与合成复习
化工过程分析与合成复习一、基本概念（1）名词解释1、化工过程系统模拟（对于化工过程，在计算机上通过数学模型反映物理原型的规律）2、过程系统优化（实现过程系统最优运行，包括结构优化和参数优化）3、过程系统合成（P5）4、过程系统自由度（过程系统有m个独立方程数，其中含有n个变量，则过程系统的自由度为：d=n-m，通过自由度分析正确地确定系统应给定的独立变量数。
）5、夹点的意义（夹点处，系统的传热温差最小（等于ΔT min ），系统用能瓶颈位置。
夹点处热流量为0 ，夹点将系统分为热端和冷端两个子系统，热端在夹点温度以上，只需要公用工程加热（热阱），冷端在夹点温度以下，只需要公用工程冷却（热源）；）6、过程系统能量集成（以用能最小化为目标的考虑整个工艺背景的过程能量综合）7、过程系统的结构优化和参数优化（改变过程系统中的设备类型或相互间的联结关系，以优化过程系统；参数优化指在确定的系统结构中，改变操作参数，是过程某些指标达到优化。
）二、判断以下问题是非（N，Y）• 1.自由度数只与过程系统有关。
（Y ）• 2.换热网络的夹点设计，要尽量避免物流穿过夹点。
（N ）• 3.在换热夹点分析中，没有物流穿过夹点，就无热流量穿过夹点。
（N ）• 4.在夹点上方尽量避免引入冷物流，夹点下方尽量避免引入热物流（N ）• 5.穿过夹点热流量为零，则夹点处传热量为零（N ）• 6.夹点上方热流股数NH.>NC，热流股总热负荷QH<QC，不能实现夹点匹配( N ) •7.精馏塔跨过夹点，则塔底要用热公用工程，塔顶要用冷公用工程。
（Y ）•8. 对于冷热流股换热系统，传热量一定的前提下，传热温差愈小，过程不可逆程度愈小，有效能损失愈小，但要求较大的热交换面积。
(Y)•9. 利用能量松弛方法对换热器网络的调优，并不影响冷热公用工程负荷。
(N)•10. 热物流穿过换热网络的夹点，必有热流量穿过夹点。
(N)•11. 热物流在夹点上方,冷物流在夹点下方。
化工过程分析与合成作业
化工过程分析与合成作业1. 简介化工过程分析与合成是化工工程中的重要环节，它涉及了化工工艺的设计、优化、改进等方面。
本文将介绍化工过程分析与合成的基本概念和方法，并通过具体案例分析来进一步说明其应用。
2. 化工过程分析化工过程分析是指对化工过程进行系统的分析和评估，了解化工过程中的流程、反应、能耗等因素，并优化工艺条件以提高产品质量和产能。
化工过程分析包括以下几个方面：•流程分析：对化工过程中的物料流动、能量流动、传热传质等进行分析，找出可能存在的问题并提出改进建议。
•反应分析：对化工过程中的反应进行分析，包括反应动力学、反应器设计等方面。
•能耗分析：对化工过程中的能耗进行分析，找出能耗高的环节，并提出相应的改进措施。
•设备分析：对化工过程中使用的设备进行分析，包括设备选型、设备性能评估等。
化工过程分析需要运用多种工程技术和工具，如流程模拟软件、能量平衡分析工具等。
3. 化工过程合成化工过程合成是指根据需求，设计出满足要求的化工过程。
一个化工过程合成涉及到多个环节：•需求分析：明确化工产品的要求和目标，包括产品质量、产能、经济性等。
•工艺设计：根据需求，设计出合适的工艺流程，选择适当的反应器、分离装置和控制系统。
•优化：通过模拟和分析，对工艺进行优化，提高产品质量和产能，降低能耗和成本。
•安全性分析：对工艺进行安全性评估，确保操作安全和环境保护。
化工过程合成需要综合考虑技术、经济、环境等因素，并运用现代化工工程技术进行设计。
4. 案例分析：甲醇合成工艺4.1 工艺概述甲醇合成是一种重要的化工过程，其产能和质量直接影响到甲醇生产的经济效益。
甲醇合成工艺主要包括气相合成和液相合成两种方式，本案例将以液相合成为例进行分析。
液相甲醇合成工艺的主要步骤包括气化、合成气净化、甲醇合成和甲醇精制等。
4.2 过程分析在甲醇合成过程中，流程分析和反应分析是非常重要的。
对于气化过程，需要分析物料流动和能量流动情况，找出可能存在的瓶颈并提出改进措施。
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名词解释—化工过程分
析与合成
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名词解释
1.夹点的意义
（夹点处，系统的传热温差最小（等于ΔT min），系统用能瓶颈位置。
夹点处热流量为0，夹点将系统分为热端和冷端两个子系统，热端在夹点温度以上，只需要公用工程加热（热阱），冷端在夹点温度以下，只需要公用工程冷却（热源）；）
2、夹点技术
夹点技术是以热力学为基础，从宏观角度分析过程系统中能量流沿温度的分布，从中发现系统用能的“瓶颈”所在，并给与解瓶颈的方法。
夹点设计法三条原则：
（1）应该避免有热流量穿过夹点
（2）夹点上方应该尽量避免引入公用工程冷却物流
（3）夹点下方应该尽量避免引入公用工程加热物流
夹点匹配的可行性规则及经验规则
3、过程系统能量集成
过程系统综合是以合理利用能量为目标的全系统能量综合问题，它从总体上考虑过程中能量的供求关系以及系统结构，操作参数的调优处理，已达到全过程系统能量的优化综合。
（以用能最小化为目标的考虑整个工艺背景的过程能量综合）
设备在系统中的合理放置：
（1）分离器与过程系统热集成时，分离器穿越夹点是无效的热集成；
（2）分离器完全在夹点上方或完全在夹点下方均是有效的热集成。
（3）热机不穿越夹点的设置，是有效的热集成。
（4）热泵穿越夹点的设置是有效热集成。
4、过程用能一致性原则
利用热力学原理，把反应、分离、换热、热机、热泵等过程的用能特性从用能本质的角度统一起来，把全过程系统能量综合问题转化为有约束的化热网络综合问题。
5、利用夹点分析进行过程系统能量集成，调优策略的原则：
设法增大夹点上方总的热流股的热负荷，减少总的冷流股的热负荷；设法减少夹点下方总的热流股的热负荷，增大总的冷流股的热负荷。
即所谓的“加减原理”。
6、化工过程系统模拟
采用一反映研究对象本质和内在联系，与原型具有客观一致性，可再现原型发生的本质过程和特性的模型，来进行设计和研究原型过程的方法。
（对于化工过程，在计算机上通过数学模型反映物理原型的规律）
三种基本方法：序贯模块法、联立方程法、联立模块法
7、过程系统优化
（实现过程系统最优运行，包括结构优化和参数优化）
结构优化：改变过程系统中的设备类型或相互间的联接，以优化过程系统。
参数优化：对于一确定的过程系统，对其中的操作参数进行优选，以使某些指标达到最优。
8、过程系统综合
按照规定的系统性能，寻找需要的系统结构和子系统特性，并按照规定的目标进行最优组合。
（4种基本方法：分解法、直观推断法、调优法、结构参数法）
9、过程系统分析
对于已知的过程系统，在给定其输入参数，求解其输出参数。
10、过程系统自由度
（过程系统有m个独立方程数，其中含有n个变量，则过程系统的自由度为：
d=n-m，通过自由度分析正确地确定系统应给定的独立变量数。
）
11、分离序列综合
在给定进料流股状态（流量、组成、温度、压力）并规定分离产品要求的情况下，系统化地设计出分离方案并使总费用最小。
分离序列综合的主要目的是选择合理的分离方法和确定最优的分离序列。
分离序列综合是两水平问题：
(1)找出最优的分离序列和分离器性能；
(2)对每一分离器进行优化设计
12、动态规划
解决多阶段策略的整体决策问题的构造型方法。
动态规划的最优化原理：无论前面的状态和决策如何，对前面的决策所形成的状态而言，余下的各阶段策略必须构成最优策略。
13、复杂精馏模拟过程中的
M：物料衡算方程E：相平衡方程S：组分归一方程H：热衡算方程
14、过程系统分解
对大规模复杂系统进行不相关独立子系统的识别、系统分割、最大循环网的断裂
系统分隔
识别不相关子系统中的循环回路或
15、系统分解
子系统中循环回路或最大循环网的断裂
16、系统分解中的系统分隔
识别出系统中的独立子系统，进一步识别出这些子系统中必须同时求解的方程组及其对应的循环回路或最大循环网，并用拟节点表示这些循环回路或最大循环网，将系统中的节点、拟节点按信息流方向排除没有回路的序列，确定有利的求解顺序。
单元串搜索法
系统分割方法：邻接矩阵法
可及矩阵法（x）
Lee-Rudd断裂发（回路矩阵）
最大循环网断裂方法： Upadhye和Grens断裂法（权因子总和最小的非多余断裂族）
双层图断裂法（求解方程组表示的过程系统）选择设计变量的准则：最好的一组设计变量得到一个结构，其必须联立求解的方程数目最少；或最好的设计变量的准则使设计方程组得到一个开链结构。
17、平衡的总组合曲线
描述了全系统公用工程流股与过程流股间可以匹配的温位和负荷。
18、门槛问题
门槛问题：过程系统只需要一种公用工程物流
门槛温度差：由门槛问题转变为夹点问题的温度差
19、有序直观推断规则(按顺序使用)
规则(1)：在所有其分离方法中，优先采用能量分离剂分离方法（例如精馏）,避免用质量分离剂分离方法（例如萃取）。
当关键组分间的相对挥发度小于1.05~1.10时，应该采用质量分离剂分离方法（例如萃取），此时质量分离剂应在下步立即分离。
规则(2)：精馏分离过程尽量避免真空和制冷操作。
规则(3)：当产品集中包括多个多元产品时，倾向于选择得到最少产品种类的分离序列。
规则(4)：首先安排除去腐蚀性组分和有毒有害组分，从而避免对后继设备苛刻要求，提高安全操作保证，减少环境污染
规则(5)：最后处理难分离或分离要求高的组分，特别是当关键组分间的相对挥发度接近1时，应当在没有非关键组分存在的情况下进行分离，这时分离净功耗可以保持较低水平
规则(6)：进料中含量最多的组分应该首先分离出去，这样可以避免含量最多的组分在后续塔中多次气化与冷凝，降低了后续塔的负荷
规则(7)：如果组分间的性质差异以及组分的组成变化范围不大，则倾向于塔顶和塔底产品量等摩尔分离。
如果不能按塔顶和塔底产品量等摩尔分离（如分离点组分间相对挥发度太小等情况），则可选择具有最大分离易度系数处为分离点。
20、断裂组与断裂族
有效断裂组：能够把全部简单回路至少断裂一次的断裂流股组。
多余断裂组
有效断裂组
非多余断裂组
断裂族：
任何一种单元计算序列都同时具有一种特定的收敛行为和与其对应的许多断裂组。
把与每一种单元计算顺序对应的断裂组看做一个断裂族，同一断裂族的断裂组具有相同的收敛行为。
断裂族可以定义为由替代规则联系起来的断裂组的集合。
多余断裂族
断裂族非多余断裂族(寻找关键)
混合断裂组
21、换热网络综合：
就是确定这样的换热网络，具有最小的投资费用和操作费用，并满足每一个过程物流的工艺要求（从初始温度达到目标温度），具有较好的柔性、可控性和操作性。
换热网络的费用来源：换热单元数、换热面积和公用工程消耗。
22、转运模型：
确定把产品有工厂经由中间仓库再运送到目的地的最优网络。
对于热回收问题，热量可看做产品，有热物流通过中间的温度间隔送到冷物流，在中间的温度间隔中，应当满足传热过程中的热力学上的约束，即冷热物流间传热温差要大于或等于允许的最小传热温差ΔT min。