生产运作管理培训讲义
生产计划排程讲义

1 快速响应与沟通方式
选择合适的计划策略
1 合理批量 2 快速换模 3 弹性生产线 1 生产线布置 2 多能工培训 3 成立机动小组 1 通用材料库存生产 2 库存优化管理 3 供应链优化 1 加班、外包策略 2 瓶颈管理 3 定期销售协调 1 订单优先级管理 2 表单简化/标准化 3 目视化/看板/精益
不可行区
汽车 组装
制糖 工业
计划策略脱困路径之二:
——流程与时间的改善
• 短期策略:
– 订单评审手段(市场细分+客户定位+ 利润导向) – 成本核算与绩效管理的引导(外部杠杆+ 内部杠杆) – 计划方法与工具的有效应用(MRP+ JIT+ APS+ TOC+ Project)
• 中长期策略
• 瓶颈的突破(供应商、工艺、产能、质量、运输) • 精益生产改善 • 供应链改善
批量小
2
小批量
样件多
效率/成本
压力
3
交期短
优化思路和方法
4
内外部瓶颈限制
广义工厂管 理
狭义工厂管 理
人力资源
生产系统运行
生产系统设置
制造型企业的要素构分析
企业战略规划
财务决策
营销决策
生产决策
...
产品决策 产品设计 工艺设计 产品试制
厂址选择 生产规模与技术决策 生
产
工厂设计
工艺-设备配置
管 理
基建
工艺混杂
艺 流
的流动 (单件生产)
特种 设施
程 结
间断的 顺序流动
构
(成批生产)
寿
命
F13精益生产之JIT管理实战讲义

F13精益生产之JIT管理实战讲义★讲师简介党新民☆合众资源顾问机构副总经理,深圳3A企业管理顾问公司高级咨询师,中国企业管理培训中心特聘教授,最早的柔性制造实践者之一。
曾任理光(深圳)公司制造部副部长、TPM推进室室长。
著有《精益生产方式—JIT》、《现场管理实务》、《品质管理实务》等管理专著。
提供过咨询服务的单位有:美的、TCL、风神汽车、格兰仕、三一重工、联想、信息产业部38所和7所、伊力奶粉、首都航天、富士康、海信通信、天津通信广播集团、华为科技、奇正藏药、青海电力等。
★课程对象——谁需要学习本课程★企业总经理、副总★生产总监、主管及班组长★其他部门经理★课程目标——通过学习本课程,您将实现以下转变1.学会通过价值来分析企业生产组织过程中的问题2.认知生产管理实质内容3.了解目前世界级制造型企业的滚动的生产计划4.掌握生产看板运作方法5.学会如何控制敏捷制造的过程★课程提纲——通过本课程,您能学到什么?第一讲企业组织生产的价值(VSM)分析(一)1.JIT诞生背景2.价值流程图(VSM)分析两个流程3.流程分析案例第二讲企业组织生产的价值(VSM)分析(二)1.企业管理的问题点2.精益生产的目标取向第三讲独立与协调统一的生产管理(一)1.销售与制造工厂追求的差异2.生产管理与制造管理(上)第四讲独立与协调统一的生产管理(二)1.生产管理与制造管理(下)2.滚动的生产计划第五讲独立与协调统一的生产管理(三)1.滚动的时间跨度2.生产计划版本与变动量第六讲独立与协调统一的生产管理(四)1.生产计划编排的两种思路2.零件生产看板示例第七讲 JIT对制造过程的三大要求1.生产的均衡化2.生产的同期化3.生产过程一个流第八讲 JIT对制造过程的四个关键点1.瓶颈2.缓冲区库存3.节拍4.拉动绳索第九讲实现制造过程的要求需要的变革(一)1.JIT对制造过程要求的变革是什么2.JIT生产布局要求第十讲实现制造过程的要求需要的变革(二)1.设备快速换型SMED2.精益生产的体系第十一讲 JIT推进步骤1.点、线、面、链推进方式2.全员参与追求变革第十二讲营造持续变革的氛围1.以人为本激励大于罚款2.持续变革的案例3.JIT管理方法总结★课程意义——为什么要学习本课程?(学习本课程的必要性)☆“在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品”,这一直以来都是企业特别是制造型企业所追求的方向。
上市公司规范运作培训班培训讲义

上市公司规范运作培训班培训讲义一、培训目的本次培训旨在加强员工对上市公司规范运作要求的理解,提高员工的法律意识和合规意识,确保公司运作符合相关法规和规定,维护公司声誉和利益。
二、培训内容1.上市公司的特点和法律要求-上市公司定义及特点-上市公司的法律地位和义务-上市公司的股权结构和股东权益保护-上市公司信息披露的要求及责任2.公司治理与内控体系-公司治理的定义和原则-企业内部控制的重要性和目标-内控制度的建制和执行-风险管理与内控3.职业道德和合规意识-职业道德的重要性和基本要求-合规意识的培养和规范-职业道德和合规意识在上市公司中的应用4.资金运作和财务管理-上市公司的资金运作和财务管理要求-资金运作的规范和合规要求-财务管理的重要性和规范5.上市公司信息披露-上市公司信息披露的重要性和法律要求-信息披露的内容和格式要求-信息披露的时机和责任6.证券交易法律法规和市场监管-证券法律法规的基本要求和相关规定-上市公司在证券交易市场中的责任和义务-市场监管机构和职责三、培训方法1.理论学习:讲师通过讲解上市公司规范运作的相关法规和法律要求,使学员对相关知识有清晰的理解和认识。
2.案例分析:通过分析实际案例,引导学员理解和应用上市公司规范运作的知识和要求。
3.互动讨论:通过提问、讨论和答疑环节,促进学员之间的互动与交流,加深对培训内容的理解和应用。
4.角色扮演:通过模拟上市公司运作环境中的不同角色和场景,让学员亲身体验与应对,加深对规范运作要求的认识和重视。
四、培训效果评估1.知识测验:培训结束后,对学员进行知识测试,检验学员对培训内容的掌握情况。
2.学员反馈:通过学员反馈意见和建议,评估培训的有效性和对学员的实际帮助。
3.效果追踪:在培训结束后的一段时间内,对学员工作表现进行跟踪和评估,了解培训效果的长期影响。
五、培训要求和注意事项1.培训要求:培训班的学员应包括公司各级管理人员和相关从业人员,特别是那些与上市公司运作密切相关的岗位人员。
生产运作4天津师范大学企业管理研究生课程讲义自创

31 27
6西格玛
波动 3.4/百万 DMAIC
2003年,丰田汽车公司获利81. 3亿美元,比通用、 克莱斯勒、福特3家公司的获利总和还要 高,同时 也是过去10年所有汽车制造商中年度获利最高者。 该年度,丰田的净利润率比汽车业平均水准高8. 3倍;
提问:请问丰田的资产负债率多少?
39
10级研究生讲义
丰田惊人的开发和质量保证能力
丰田的产品开发流程是全世界最快速的,新客车与卡车的 设计耗时不到12个月,而其他竞争者通常得花上2一3年。
2003年,丰田汽车在美国市场的召回率比福特汽车少79%, 比克莱斯勒汽车少92% ,汽车购买者最常阅读的杂志《消费 者报告》2003年一项研究-从过去7年所有汽车制造商生产 的车款中,评选出最值得信赖的38款车,其中,丰田/凌志 就囊括了15款车,通用汽车、奔驰、宝马等,没有一款车 跻身这38名之列;丰田没有一款车被列入“应该避免购买” 的名单中,福特汽车有不少车款被列入此黑名单,通用汽 车公司出厂的车款中有将近50%人选,克莱斯勒车款被归 属此类者更是超过50%。
世界级企业对质量的关注2
通用电器公司的质量计划借鉴于摩托罗拉公司,该计 划涉及为期4个月的统计学及如何才能提高质量方面 的课程,用于培训黑带人员。培训以后,这些 “黑 带”们在公司所属的工厂内调查和了解质量情况,并 确定质量提高的具体 项目。威克曾告诫年轻的经理 们,除非他们被选做黑带,否则他们不会有太大的前 途。公司已经培养了2 000名黑带,计划在年底增加 到4000名,到2000年,黑带人数将达到10 000名。 总之,通用电器公司在培训、计算机系统等方面投资 了数百万美元,以运行其质量控制计划。
全面生产维护(TPM)讲义

❖ 2)相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足,造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3)工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程,只是根据设备的种类编 组,在某一工步或工序节省了部分时间,而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益,
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理,提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间,从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题,美国等制造业提出了“事后维 修(Breakdown Maintenance ,BM)”,即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期,设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多,结构也简单,因此工人可以自己动手修理, 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ (2)预防维修
❖ 上世纪50年以后,开始出现复杂设备,复杂设备由大 量零件组成,修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外,人们发现设备故障总在某个部位出现,因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响,苏联提出计划 维修制度;美国提出预防维修制度,即PM (Preventive Maintenance / 1951 ) ,即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生,从而达到延 长设备使用寿命的目的。
PDCA管理应用最详细介绍讲义

PDCA管理应用最详细介绍讲义PDCA(Plan-Do-Check-Act)是一种常用的管理方法,也被称为Deming循环或Shewhart循环。
其目的是通过循环的方式不断改进和优化组织的运作和业务流程。
下面是对PDCA管理方法的详细介绍讲义。
一、PDCA管理方法的概念和原则(200字)1.概念:PDCA管理方法是一种循环反馈的管理过程,由计划、执行、检查和行动四个阶段构成,通过不断反复的循环,实现持续改进和优化。
2.原则:PDCA管理方法遵循以下原则:a.持续改进:通过循环反馈的方式不断改进业务流程和组织运作。
b.数据驱动:基于数据和事实进行决策和改进。
c.团队参与:倡导全员参与,形成共识和团队合力。
d.简化流程:通过消除浪费和优化流程实现高效运作。
二、PDCA管理方法的四个阶段(400字)1. 计划(Plan):确定目标、制定计划和流程。
在这一阶段中,需要明确目标和需求,收集数据和信息,并制定可行的改进计划。
关键步骤包括:a.确定目标:明确改进的目标和期望结果。
b.收集数据和信息:获取与目标相关的数据和信息。
c.制定计划:制定具体的改进计划和行动步骤。
2.执行(Do):根据计划进行实施和操作。
在这一阶段中,需要按照计划进行实施,并收集实施过程中的数据和信息。
关键步骤包括:a.实施计划:按照计划进行操作和实施。
b.收集数据和信息:收集实施过程中的数据和信息。
3. 检查(Check):对实施结果进行评估和分析。
在这一阶段中,需要对实施结果进行评估和分析,与目标进行比较,并找出差距和问题。
关键步骤包括:a.评估结果:对实施结果进行评估和分析。
b.比较目标:将实施结果与目标进行比较。
c.发现问题:找出差距和问题。
4. 行动(Act):采取行动进行改进和优化。
在这一阶段中,需要制定行动计划,并采取相应的行动进行改进和优化。
关键步骤包括:a.制定行动计划:根据评估结果和问题找出,制定相应的改进计划。
b.实施行动:按照行动计划进行实施。
6S培训管理讲义全

第1讲 6S管理的定位(一)[本讲重点]6s管理概述品质文化与现场管理提升的基础(上)6S管理概论6S的基本含义所谓6S,是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养与安全的活动。
如表1-1所示,由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)和安全(Safety)这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”,所以简称6S。
6S的其他说法6S有很多种说法,最基本的容是5S。
西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化,这五个英语单词的首个字母也都是S,如表1-2所示。
5S加上安全(Safety)就变成6S,加上节约(Saving)就变成7S,加上服务(Service)就变成8S,再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了9S。
不管是在哪个国家,5S或6S的说法虽然存在差异,但是涵都是一致的。
6S的作用6S管理是企业各项管理的基础活动,它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
如图1-1所示,6S管理在推行过程中,通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动,使之成为制度性的清洁,最终提高员工的职业素养。
因此,6S管理对企业的作用是基础性的,也是不可估量的。
图1-1 6S过程示意图6S管理具有以下几方面作用:1.提升企业形象实施6S活动,有助于企业形象的提升。
整齐清洁的工作环境,不仅能使企业员工的士气得到激励,还能增强顾客的满意度,从而吸引更多的顾客与企业进行合作。
因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。
此外,良好的企业形象一经传播,就使6S企业成为其他企业学习的对象。
2.提升员工归属感6S活动的实施,还可以提升员工的归属感,使员工成为有较高素养的员工。
在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。
由于6S要求进行不断的改善,因而可以增强员工进行改善的意愿,使员工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心,进而培养“工厂就是家”的感情。
精益生产培训讲义(PPT 77页)

XX钢铁公司
6周预测 每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运 计划
1d1次
5d卷 材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左 平台
1440右
5d 郭 辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理,这是一个功能区平
面布局图,因此造成它的物料流动的方向是向前向后式,是无序的,存在物 料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素: 节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察 生产线作业状态的一种管理工具,对于发 现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。 另一方面,该车间的监查者通过张贴标准 作业卡,表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志,因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年; 2. 1949年陷入经营危机,几近破产; 3. 1957年9月,丰田汽车首次出口美国; 4. 2000年经营利润1万亿日元; 5. 2005年经营利润104亿美元; 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
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A
D
10
40
50
B
C
20
30
60
7A完成后,B才能开始;A与D同时开始;B与D完成
后,C才能开始; D
A
B
C
10
20
30
40
8A完成后,B、C、D才能开始(平行进行);
B、C、D均完成后,E才能开始; 30
B
A
C
E
10
20 D 40
60
50
9A完成后C开始;B完成后E开始;A、B完成
后D才能开始;D与C、E无关;
线路的持续时间:线路上每项活动持续时间之 和。一般来说,一个网络图有多条线路,它
们的持续时间有长有短。其中,持续时间最 长的线路称作网络图的关键线路,关键路线 可以多于一条,关键线路上的活动称为关键活
动。关键线路决定项目的工期,是项目控制 的重点。
※
2 A
1
4F
E
5
B
1
5
C
4
D
H
3 2
5
4
7
4
G
四、项目管理在企业中的应用:
项目管理已经被公认为是一种有生命力并能 实现复杂的企业目标的良好方法,在以下几方面 均有应用:
(1)新产品开发 (2)软件系统开发
(3)设备大修工程
(4)单件生产
五、项目管理方法----计划方法: 1.关键日期法: 2甘特图: 3关键路线法:(CPM) 4计划评审技术(PERT) 上述四种方法关键日期表编制时间 最短,费用最低,依次增高。
(1)CPM假设各项活动的作业时间是确 定值,而PERT中作业时间是不确定的, 是用概率方法进行估计的估算值。
(2)CPM不仅考虑时间,还考虑费用, 重点在于费用和成本的控制,而PERT主 要用于含有大量不确定因素的大规模开 发研究项目,重点在于时间控制。
二者常常被结合使用,以求得时间 和费用的最佳控制。
t(i,j)=(a+4m+b)/6 方差σ2=(b-a)2/62
第三节 网络图的绘制
一、网络图的组成
网络图是网络模型的基础,是由若干个圆圈和 箭线组成的网状图,它能表示一项工程或一项 生产任务中各个工作环节或各道工序的先后关 系和所需的时间。箭线两端圆圈称作节点。
(1)每条线的两端是不同的点; (2)线互不相交; (3)点是线端的点而不是线上的点。
(三)估计活动所需的时间
用t(i,j)表示,单位可以是小时、日、周、月 等,一般来说,作业时间就是这些工作所 需要的工时定额。有两种估计方法:
1单一时间估计法:是指对各种活动的时间, 仅确定一个时间值。这种方法适用于有类 似的工时定额资料或经验数据可以借鉴, 以完成各项工作中可能性最大的作业时间 为准,通常有关因素比较确定,这种网络 图叫做肯定性网络图(CPM)。
一般可以从以下几个角度进行项目分解:
(1)按项目的结构层次分解。
常用的方法叫工作分解结构法,将项目的内 容分层次分解。
(2)按项目的承担单位或部门分解,如设 计、施工、验收等;
(3)按工程的发展阶段分解,如论证、设 计、试制等;
(4)按专业或工种分解,如机械、电气、 装配、焊接等;
这些分解方式可以混合使用,使工程进展的 一定阶段与一定的部门发生联系。
但对于大型复杂项目,有时会出现箭线相互交叉的情况。
网络图的种类
(一)结点型网络图
(二)箭线型网络图
三、箭线型网络图的组成要素
(一)箭线,又称工序、作业 箭线代表一项作业。其长短与各项工
作所需要的作业时间无关。 从消耗资源的角度可以分为两种作业: 1.实作业:不仅要消耗资源而且要消耗时 间;或 只消耗时间不消耗资源。 2.虚作业:既不消耗资源也不消耗时间。
的节点,代表整个项目的开始。唯一的。
终止节点:只有箭线进入而无箭线引出的
节点称为,它代表整个项目的完成.唯一的。
中间节点:既有箭线进入,又有箭线引出
既表示某项或某几项作业的结束又表示另外 某项或某几项作业的开始。既有先行作业又 有后续作业。
(三) 线路:从起始节点出发,沿着箭线方向 不断前进,最后到达终止节点,这样的通道 称为网络图的一条线路。
项目的特点:规模相对较大,结 构复杂,受明显的资源和时间的约束, 且无惯例可循。
常见的组织形式是矩阵组织。
二、项目管理目标: 其目标就是在规定的时间内、
预算范围内依照预定的性能规定, 成功地完成一件开发性的产品或劳 务。
质量
成本
进度
三、项目管理内容: 1立项: 2建设:包括项目的规划: 制定作业进度计划:工程项 目控制:监督进度、成本和 质量水平。 3运行:维修、更新、改造。
A2 B2
A3
B2
B1
A1
A2 A3
B3
11J、K均是网络的结束工作。
10
J
40 20 K
(三)网络图的绘制:
根据任务分解确定的活动之间的关系,用紧前或 紧后活动表示活动先后关系,列出活动清单,如下图:
活动 紧前活动 活动
紧前活动
A -----
B ——
C
A
D
B
20
10
30
E
C、D
F
D
G
E
H
F
50 60 80
40
270 0
某产品开发项目由14项主要活动组成,有关信息见下表:
活动名称 代号 紧前活动 活动时间 活动名称 代号 D 产品设计 E 成本计划 F
生产计划 G
—— —— —— A B D
F
6
设备计划 H E、G 5
12
A
20 20
10
B
10
30
2A完成后B才能开始
A
20
10
20
B 10 30
3A完成后,B、C才能开始,B和C各自独立
A 10
20
20
C
40 20
B
10
30
4A、B、C均完成后,D才能开始;
10 A
B 20
D
40
50
C
30
5A、B完成后,C、D才能开始;
10
A
40 20 B
C 30
D 50
6A、B完成后,D才能开始,只要B完成,C就能开始
3
I
4 6
四、绘制网络图
(一)要注意的几个问题 • 不允许出现循环,箭线必须从左 至右排列;
(二)画局部网络图:绘制网络图的关键
在于网络图必须正确、全面地反映各
项工作之间的逻辑关系,即工作之间
存在着的先后关系。主要有平行,顺
序和交叉等几种。
1)常见的逻辑关系表示方法如下:
1A、B 均是网络的开始工作;
寻找办公室
建立新的办事处
配备人员
购办公设施
开张
招聘职工
岗前培训
招聘广告
面试
录用
安排岗位
(二)确定各种活动之间的先后关系
序号
作业名称
作业代号 先行作业 作业时间
1
拆卸
A
2
2
清洗
B
A
2
3
检查
C
B
5
4 电器检修与安装
D
A
10
5
零件修理
E
C
4
6
零件加工
F
C
8
7 床身与工作台研合
G
E,F
2
8
部件组装
H
E,F
2三点时间估计法:由专家预先估计活动的最乐 观时间、最可能时间、最悲观时间,然后对这 三种时间进行加权平均,这种网络图被称为随 机型网络图:
(1)最乐观时间:指在最有利条件下顺利完成 一项活动所需的时间,以a表示;
(2)最可能时间:指在正常情况下完成一项活 动所需的时间,以m表示;
(3)最悲观时间:指在最不利的条件下完成一 项活动所需的时间,以b表示。
生产运作管理
Production and Operation Management
主讲人: 杨贞
河南农业大学经济管理学院
生产与运作管理课程目录
31 绪论 2 生产与运作战略 3 产品开发与工艺流程选择 4 设施选址 35 设施布置
36 年度生产计划 7 库存管理 38 物料需求计划 9 项目管理 130 生产方式
第9章 项目管理 Chapter 9 Project Management
主要内容:
1 第一节 概述 2 第二节 网络优化技术 3 第三节 网络图的绘制 4 第四节 网络参数计算 5 第五节 网络计划的优化
第一节、项目管理概述
一、项目的定义: 在规定时间内,由专门组织起来
的人员共同完成的、有明确目标的一 次性工作。
2
9
变速箱组装
I
E,F
2
10
装配与试车
J
D,G,H,I
2
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
作业代号 A B C D E F G H L M N R P
后续作业 D,E
D,E ,G,N G,N,F L L,M R M,R,L R N N P P
作业时间 5 10 12 8 4 3 12 5 4 8 6 10 2
二、网络图的种类
(一)箭线型网络图:也称为双代号网络图,以代号 在箭线表示活动(作业),可由其前后圆圈中的号码表 示。以代号在圆圈上表示事件,又称作节(结)点,标志
着某项任务或活动的开始或结束。箭头圆圈表示箭头事件
(节点),箭尾圆圈表示箭尾事件(节点)。
A
BC
(二)结点型网络图:也成为单代号网络图,用结点 表示作业,箭线表示作业之间的关系。相对简单直观,