1、轨道板生产施工工艺工法
轨道板预制施工工艺
轨道板预制施工工艺模板准备工作→安装预埋套管→钢筋骨架安装→安装模板→骨架绝缘检测→混凝土浇注→脱模→张拉→封锚→水养+湿养→检验→出场。
轨道板预制工序流程如图2-5-72。
1.1 模板工程1.1 模板结构轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。
轨道板模板及基础应满足以下要求：①模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。
②模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。
③模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。
④模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。
⑤模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。
⑥模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
1.2 模板检验（1）轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。
模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。
（2）钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。
定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。
图2-5-72 CRTSⅢ型板式预制工艺流程图（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。
（4）可调模板每调整一次后，应检验全部项目。
（5）模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。
轨道板工法
双向予应力混凝土轨道板施工工法（第二稿）前言本施工工法细则根据京沪高速铁路板式无碴轨道技术条件第一册“混凝土轨道板”和铁道科学研究院工程设计院“研线0401”产品设计图并结合“京沪高速铁路无碴轨道混凝土轨道板”技术条件和生产的实际情况而编制的。
现场生产时亦应照此执行，可进行局部修订。
本工法自发布之日起实施。
本工法起草部门：中铁八局无碴轨道研究所。
本工法起草人：本工法批准人：目次1.主要内容及适用范围 4 1.1工艺原理 41.2 特点42.引用标准 53.原材料 6 4．模型 65.工艺流程116.钢筋加工127.骨架予制158.模板安装179.予应力筋制作1710.混凝土施工1911.蒸汽养护2212.脱模2413.予施应力2414.轨道板的储存和堆放2615.成品检验2616.产品标记2817.产品合格证2818.产品装车2819.质量记录2920.安全注意事项2921.效益分析（缺）22.工程实例介绍（缺）1主要内容及适用范围本工法细则规定了高速铁路及客运专线板式无碴轨道结构中混凝土轨道板生产的原材料及工艺过程、操作方法、质量要求和注意事项。
本工法细则适用于“台座法”工艺生产普通型和减震型轨道板。
1.1工艺原理该产品为根据部分予应力结构原理并结合高速铁路及客运专线对轨道系统高平顺性，高耐久性，高可靠性的要求而设计的新型轨道构件。
其予应力主筋与非予应力主筋都承担着结构受力任务。
同时为避免各类钢筋所行成的回路与轨道电路磁场相互影响而使轨道电路信号技术传输距离缩短，本产品采取了避免产生回路的措施，这些措施是：A—予应力钢绞线间的绝缘处理。
B—非予应力主筋结点间的绝缘处理。
C—成品绝缘效果的电务检测1.2 特点本产品基本技术结构为双向无粘结部分予应力混凝土结构。
采用后张法工艺施加予应力。
夹片式锚具，高性能混凝土配合比，骨料由砂一级石两级构成，并外掺一级粉煤灰。
普通钢筋部分采用环氧涂层钢筋，耐腐蚀及绝缘性能优越。
轨道板生产施工工艺工法(后附图片)
轨道板生产施工工艺工法1 前言1.1 工艺工法概况CRTSⅡ型板式系统做为一种新型的无砟轨道结构，已大规模应用于我国第一条高速铁路京沪高速铁路全线。
CRTSⅡ型轨道板的生产线设备已经相当完善，且具有成熟的制造技术和施工工艺，相关机构也颁布了必要的制造标准和技术规范。
1.2 工艺原理CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土结构，长线台座整体张拉、混凝土连续浇筑、计算机模拟温控曲线养护、脱模后定期存放、数控磨床磨削加工、检测合格后预安装扣件，成为线路上位置唯一确定的成品板。
2 工艺特点2.1采用工厂化方式集中预制生产，承轨台经过磨削加工以满足高精度要求。
2.2 轨道板规格变化小。
正线轨道板仅一个规格，单块长度为6.45m。
3 适用范围本工艺工法适用于高速铁路CRTSⅡ型轨道板的预制生产。
4 主要技术标准《客运专线铁路CRTS Ⅱ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号文）《客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）检验细则》（SDS-008-2009部运输局2009-4-17批准）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2－2007）《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）5 施工方法CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土预应力结构，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制，中转料仓转运至布料机，布料机沿长线台座纵向布料；布料前钢筋网片已入模、预应力筋已进行整体张拉；混凝土浇筑完成后，按照轨道板设定的温度控制曲线由计算机控制养护；当轨道板混凝土抗压强度≥48MPa时，分块切割预应力筋，脱模后存放≥30d；再由数控磨床磨削加工、检测合格后预安装轨道扣件，从而成为待铺设成品板。
6 工艺流程及操作要点6.1施工工艺流程施工工艺流程图见图1。
图1 施工工艺流程图6.2操作要点6.2.1 施工准备1根据要求编制与施工规模相适应的“轨道板场建设方案”报指定单位或部门审批。
高铁无碴轨道板预制、铺设施工方案
高铁无碴轨道板预制、铺设施工方案1、轨道板预制1.1轨道板预制厂轨道板在工厂内集中预制，采用专用预制模具，进行工厂化流水作业。
轨道板预制厂主要分为生产区、存板区和生活区，生产区主要包括轨道板预制车间、钢筋加工车间、搅拌站等，参见图1.1-1所示。
图1.1-1 轨道板预制场平面布臵示意图如图所示，预制车间设3条预制生产线，各设2台16m跨度10t桁吊，用于拆模、翻板、二次养生、钢筋骨架入模及混凝土浇筑等工作；钢筋加工车间设1条钢筋加工生产线，配备2台30m跨度5t桁吊，用于原材料和半成品等倒运，绑扎好的钢筋骨架采用专用小车横向移运至预制车间。
轨道板生产所需的混凝土由设在预制厂内的专用搅拌站供应，采用料斗接料，专用混凝土运输车运送至预制车间内。
搅拌站按15天用量考虑原材料储备。
轨道板采用自动温控设备配合2台2t/h的锅炉进行高温促进养护，达到强度拆模预施应力并检查后放入养生池进行二次养护。
存板区的轨道板吊装采用1台25t的汽车式起重机完成。
1.2轨道板预制工艺1.2.1模板制作安装轨道板模板制作精度要求高，应联合有能力的厂家定制具有足够的强度、刚度及稳定性的钢模，确保轨道板各部位结构尺寸的正确及预埋件位臵的准确，同时定做专用检测工具。
模板应通过专用可调节桁架安装在台座上，以保证模板的平整度。
模板首次拼装完成后进行检查，其制造精度为轨道板成品精度要求的1/2，允许偏差执行标准如表1.2.1-1所示。
表1.2.1-1 模板制造允许偏差模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每一循环作业前进行，内容为模板外观；定期检查每月进行1次，内容包括高度和平整度。
1.2.2钢筋和预埋件制安使用前首先目视检查钢筋表面洁净、损伤、油渍、锈蚀等状态，并检查钢筋原材料试验报告及产品质量证明书。
钢筋的加工、装配以及检测方法报监理工程师审批后准予施工，钢筋应在常温下按设计图加工，弯曲须一次成形，不得进行回复操作。
轨道板铺设施工工艺
轨道板铺设施工工艺1.1 施工工艺流程施工工艺流程见图2-5-86。
图2-5-86 CRTSⅢ型板式无砟道床施工工艺流程图1.2 施工准备1.2.1 CPⅢ网测设（1）CPⅢ点的埋标与布设桥梁上一般布置在桥梁固定支座端防护墙上，每隔50~70m左右设置一对CPⅢ标套筒，成对布置。
CPⅢ基桩高出外轨面300mm。
CPⅢ预埋套管可在临时支柱灌注时预埋或后期打孔埋设。
见下图2-5-87所示。
图2-5-87 桥梁地段CPⅢ控制点布设示意图路基地段应在路基上布置临时辅助立柱，设置时遇到有下锚拉线的地方，应设置在接触网基础另一侧。
立柱上设置CPⅢ控制点标志，见下图2-5-88所示。
图2-5-88 路基地段临时辅助立柱上的CPⅢ控制点布设示意图在隧道底部两侧的边沟内边墙顶面中部，向下开凿铅垂方向的安装孔(孔径≥28 mm，孔深≥80mm)，然后使用锚固剂埋设立式套筒，相邻两对CPⅢ点在里程上相距约60m，套筒埋设完成后，套筒外露部分不高于边沟顶面2mm。
也可在浇筑边沟边墙时预埋立式套筒。
埋设位置图见图2-5-89。
图2-5-89 隧道地段CPⅢ控制点布设示意图（2）CPⅢ控制网平面测量CPⅢ基桩控制网的主要技术指标见下表2-5-17规定。
表2-5-17 CPⅢ基桩控制网主要技术指标表CPⅢ控制网应采用自由设站边角交会法施测，每隔60m 左右一对点。
线路左右对称布设，采用自由站点边角交会法进行观测。
CPⅢ控制网布置见图2-5-90。
图2-5-90 CPⅢ控制网布置图CPⅢ平面控制网平差应采用中铁二院与西南交大开发的CPⅢ专用平差软件CPⅢDAS，并进行CPⅢ网平差精度检核。
CPⅢ控制网精度指标如下，处理结果不能满足所要求的精度指标时，应进行返工测量。
①CPⅢ基桩控制网平差精度控制指标主要为：方向观测值的改正数≤±4″，距离观测值的改正数≤±2mm；约束网平差的点位中误差≤±2mm，距离观测值的中误差≤±1mm，相对点位中误差≤±1mm。
轨道板预制施工工艺
轨道板预制施工工艺模板准备工作→安装预埋套管→钢筋骨架安装→安装模板→骨架绝缘检测→混凝土浇注→脱模→张拉→封锚→水养+湿养→检验→出场。
轨道板预制工序流程如图2-5-72。
1.1 模板工程1.1 模板结构轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。
轨道板模板及基础应满足以下要求：①模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。
②模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。
③模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。
④模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。
⑤模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。
⑥模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
1.2 模板检验（1）轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。
模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。
（2）钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。
定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。
图2-5-72 CRTSⅢ型板式预制工艺流程图（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。
（4）可调模板每调整一次后，应检验全部项目。
（5）模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。
轨道板生产工法
CRTSⅠ型无砟轨道轨道板单元台座制造工法中铁八局集团有限公司王江杨先凤吴利清黄光省唐红1前言1.1遂渝线无砟轨道试验段建设属我国首条自主知识产权的无砟轨道建设项目，在桥上、隧道、路基上大量使用砼轨道板进行成区段的铺设在国内尚属首次。
中铁八局根据国内外的先进经验和轨道板产品的特点进行了轨道板模型的设计、制造及生产线工艺布置方式的初步尝试，并取得了试制和批量生产的成功经验。
1.2混凝土轨道板外形尺寸简单，主要尺寸为4930×2400×190，但制造要求精度高，长宽控制±3mm，高度要求0-3mm,产品平整度要求高，其它预埋件位置要求准确，产品外观质量要求高。
必须进行工厂化批量生产，才能保证产品质量。
1.3用单元台座法大批量生产轨道板在国内尚属首创，在无砟轨道较为发展的国家日本，大多采用此生产工艺。
因轨道板要求精度高，模型设计为底部振捣结构，模型重量大，为保证轨道板的表面平整度达到要求，需设计专用台座进行生产。
该方法设备投入少，劳动力用量少，一人可完成多项工作，各台座生产不相互影响，投产快，见效快，产品质量稳定。
1.4该单元台座法生产工艺在项目部实施以来，充分保证了轨道板保护层、钢筋位置、长度、平整度等方面的严格要求。
1.5遂渝线TBJB新型轨道板及生产线综合生产施工技术通过了中铁八局集团科技成果评审，2005年12月10日，四川省科学技术厅在成都组织召开了“遂渝线TBJB新型轨道板及生产线研制”成果鉴定会，该项成果由我国自主研究开发，填补了国内空白，达到了国内领先、世界先进水平。
无碴轨道用混凝土轨道板生产工法获中铁八局集团三级工法奖，并获铁道部二级工法奖。
2工法特点2.1用单元台座法生产轨道板，模型设计为一套模型一次生产一块轨道板形式，模型分为底模、侧模、端模、内模（框架型），通过几个模型的组合、拆分实现轨道板生产的合模、脱模。
模型设计和制作精度要求较高，能充分保证轨道板的各项外形尺寸要求，生产中主要需控制轨道板模型基础不发生较大变形，脱模、合模时不损伤轨道板。
轨道板施工流程
轨道板施工流程主要包括以下步骤：1. 隔离层及弹性缓冲垫层施工：根据混凝土试件抗压检测及现场回弹结果，底座混凝土强度达到75%设计强度后，进行土工布隔离层和弹性缓冲垫层施工。
土工布幅宽2.6m，延出轨道板边缘5cm。
将整张土工布缓缓均匀展铺于底座表面，施工时作业人员着鞋套，避免污染土工布。
在限位凹槽位置用裁剪刀割出方孔，割下的部分刚好补在凹槽的底面。
每一段内土工布采取连续铺设，轨道板下的隔离层土工布不允许搭接、缝接。
铺设时采用方管压着进行，做到土工布与底座面密贴平整，表面无褶皱、无破损，边沿无翘起、空鼓。
弹性缓冲垫板嵌入泡沫板内，采用胶粘剂固定于凹槽四周，粘贴时，确保与凹槽四周表面平整、密贴。
用胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝，顶面与底座板顶面平齐。
密封后封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。
2. 轨道板粗铺就位：测放定位线、吊装就位测量放线，在底座板表面放出轨道板大样。
轨道板吊装采用龙门吊吊装作业。
轨道板吊装前应将龙门吊移至相应的工作面，然后将桥下运输车上的轨道板吊起。
轨道板起吊并运至铺板位置后，施工人员扶稳缓慢下落，把轨道板放置在预先设置的支撑垫木上，使轨道板中线与底座板上纵向中线、横向中线大致重合。
轨道板就位后，在起吊位置安装轨道板精调装置。
3. 轨道板精调：安置测量标架上的棱镜，进行轨道板横向及高程调整。
测量标架设置在轨道板第二排、第七排预留螺栓孔处。
采用精调爪对轨道板进行平面、高程调整。
精确调整后的轨道板，用木楔楔入轨道板与凸型挡台的板缝中，固定轨道板。
以上就是轨道板施工流程的基本步骤。
实际施工中可能因具体条件和需求有所不同，建议在实际操作前进行详细的技术交底和安全培训，确保施工质量和安全。
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轨道板生产施工工艺工法QB/ZTYJGYGF-GD-0201-2011哈大项目经理部徐劲翔王齐孙勇1 前言1.1 工艺工法概况CRTS I型轨道板按照弹性地基上“梁—板”理论进行结构设计，其结构、原材料考虑抗冻性、耐久性、高频谐振轨道电路与综合接地等要求。
轨道板设计采用C60混凝土，后张法双向预应力体系，板厚200mm，宽2400mm，主要规格有P4962、P3685、P4856、P4856A等，预制工艺复杂、精度要求高。
在国内，CRTS I型轨道板采用工厂化生产的工艺工法于2009年开始在哈大客运专线大规模运用。
1.2 工艺原理本着先进合理、经济适用、符合现场实际的原则，按照模具清理、钢筋加工绑扎、混凝土灌筑、蒸汽养生、张拉封锚、水池养生、成品检测、轨道板存放等工序进行轨道板的生产。
生产过程中，通过加强科研攻关，优化作业环节，提高轨道板的预制精度和质量。
2 工艺工法特点2.1施工工艺较复杂，精度控制要求高。
2.2采用自动温控设备控制轨道板蒸汽养护温度，提高了养护质量。
2.3采用自动张拉设备进行预应力钢棒的张拉，提高了作业精度和工效。
2.4工序作业时间紧凑，模具的周转利用率高。
3 适用范围本工法适用于CRTS I型轨道板的生产。
4 主要引用标准4.1 《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）4.2 《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）4.3 《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）5 施工方法轨道板预制按照工厂化生产模式分工序进行，模具清理及套管安装、钢筋加工、骨架入模调整及合模、混凝土灌注、蒸汽养生、脱模、张拉、封锚、水池养生等主要工序均在车间室内进行，厂外进行成品检测和轨道板存放。
6 工艺流程及操作要点6.1 施工工艺流程CRTS I型轨道板生产工艺流程见图1。
图1 轨道板生产工艺流程图6.2 操作要点6.2.1模具清理及套管安装1检查模具外观，确保侧模、端模、底模之间连接满足要求，接缝处密封条安装完好，合模后无错台现象；检查绝缘套管定位螺栓是否完好，若有歪斜或损坏，要及时调整或更换。
2用灰铲清除侧模、端模顶面的混凝土渣，用去灰刀清除模具内部表面灰渣，然后用角磨机打磨光滑，见图2。
3在模具内部四周及底面涂脱模剂。
均匀涂刷两遍，避免在锚穴及承轨台处积聚。
作业人员在模板内涂刷脱模剂时，脚上应戴塑料膜脚套，以保证模具内部洁净，见图3。
图2模具清理图3涂脱模剂4 绝缘套管安装前将定位销表面清理干净，定位销外的套管必须拧紧。
用橡胶锤将绝缘套管慢慢拍紧到定位销上。
绝缘套管安装后，应垂直与模具底面、套管口端面与模具面板的缝隙不超过 0.2mm，见图4。
图4 套管安装6.2.2钢筋加工、骨架入模及调整1钢筋加工环氧涂层钢筋剪切、弯制除满足普通钢筋弯制要求外，还应将钢筋设备的弯曲轴用尼龙套管包裹，确保表面涂层不破损，且钢筋端部弯折应一次成型，不宜反复操作，见图5。
环氧涂层钢筋断头处采用与环氧涂层相同的材料手工刷涂或高压喷枪喷涂，以确保涂层钢筋的绝缘效果。
对于在生产及搬运过程中形成的涂层破损，采用同样方法进行修补，见图6。
图5 涂层钢筋弯曲图6 涂层钢筋修补2钢筋焊接焊接部位主要是接地端子、加强钢筋。
制作P4962、P3685 、P4856等规格的焊接胎具；焊接作业时，先焊接两接地端子，然后布设横向普通钢筋，再焊接加强钢筋；钢筋焊缝长度为单面焊长100mm，双面焊长55mm。
3钢筋绑扎在专用胎具上绑扎钢筋，胎具采用钢木结合方式。
绑扎作业时，工人按照图纸要求，将加工好的钢筋半成品放入各槽口处，既提高了工效，又保证了钢筋绑扎各部位尺寸满足设计要求，同时也保证了环氧树脂涂层钢筋在绑扎过程中不受损伤，见图7。
图7 钢筋绑扎图8 带垫块的成型骨架所有交点位置均应采用绝缘扎丝逐点绑扎，扎丝尾部应扭向骨架内。
钢筋骨架绑扎完成后，按设计要求可在底部及四侧绑扎混凝土保护层垫块，以保证净保护层厚度不小于35mm，见图8。
设置位置为侧面和底部，底部垫块成梅花形布置，每平米不少于4块，且横向同一断面不多于4个。
4骨架吊装、存放及运输钢筋骨架吊装采用专用吊具并进行多点起吊，吊点处以方木条或塑料板支垫保护。
起吊必须平稳，缓慢就位；骨架存放时，每层之间采用方木条隔开，防止环氧涂层钢筋的涂层被损坏，隔垫木条的位置和数量以保证钢筋骨架不变形为准；钢筋骨架采用自制小车运输，周边采取限位保护措施，骨架之间采用木条隔垫。
5钢筋骨架安装钢筋骨架由小车运输至混凝土灌筑区后，采用桁车吊装至模具内。
骨架入模后，人工调整骨架并保证保护层厚度符合要求；在确保预应力钢棒长度符合要求的前提下，将预应力钢棒穿入锚穴孔，检查横向钢棒的长丝和短丝方向是否颠倒，满足要求前提下进行预紧。
6合模在钢筋骨架入模调整后，安装模板。
首先，两人同步将同一侧模滑移就位后并锁紧；其次，将端模滑移就位并锁紧；端模、侧模紧固后，采用套筒扳手进行PC钢棒预紧，见图9；精确合模后，安装起吊套管及螺旋筋，同时检测模具安装质量，确保安装满足标准要求。
图9 钢棒预紧图10 绝缘检测7钢筋骨架绝缘性能检测混凝土灌筑前，采用500V兆欧表检测钢筋骨架绝缘性能，电阻值不得小于2MΩ。
如果绝缘检测不合格，则在不合格点位处的普通钢筋和环氧涂层钢筋交点位置加垫绝缘垫片，见图10。
6.2.3混凝土浇筑及振捣1混凝土配合比根据CRTSⅠ型轨道板设计要求，试配混凝土配合比，经有关单位审批后执行。
2混凝土搅拌混凝土施工配合比按试验室当日出具的配料单执行，搅拌混凝土依次先下细骨料、水泥、掺合料和减水剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
总搅拌时间为 3～3.5min，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。
3混凝土运输混凝土运输采用2.5 m3料斗装料，有轨运输车运输，桁车吊装灌筑，见图11。
4混凝土灌筑混凝土灌筑分两层完成，每层从模型一端向另一端布料，采用附着式振捣器进行振捣，见图12。
第一层布料厚度约8cm，振捣2～3分钟；第二层灌筑剩余混凝土，振捣2～3分钟。
第二次振捣过程中将多余混凝土铲掉，混凝土不够的地方及时补料、振平。
混凝土拌和物入模温度为 5～30℃，当昼夜平均气温低于 5℃或最低气温低于-3℃时，必须采取保温措施，并按冬季施工处理。
图11 混凝土运输图12 混凝土灌注振捣振动密实后，采用抹平机对表面进行初步抹平，然后人工进行填边填角，并进行拉毛处理。
收完面后，将侧模、端模边上等处的混凝土清理干净。
混凝土抹面后，安装蒸养罩，并及时覆盖篷布，见图13、图14。
5混凝土试件制作及强度评定在混凝土浇筑过程中，按规定取样制作混凝土强度试件、弹性模量试件，同条件试件随轨道板养护，28d 标准试件按规定制作。
图13 安放蒸养罩 图14 覆盖篷布及养生6.2.4蒸汽养生1轨道板在混凝土灌筑完毕表面收浆后，立即用篷布将轨道板覆盖，保证篷内蒸汽流动畅通的前提下开始进行蒸汽养护。
蒸汽养护采用电磁阀自动控制装置，分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，参见图15蒸汽养生时间-温度控制图，现场养生见图16、图17。
静停：砼灌筑完毕后在5℃～30℃的环境静置3h 后开始升温。
升温：升温是混凝土定型阶段，由自动温控设备以每小时升高不大于15℃的速度升温，篷内最高温度不能超过45℃；升温时间控制在3～4小时，每15分钟测温一次。
恒温：恒温是混凝土强度主要增长阶段，为保证恒温时轨道板芯部温度不超过静停温度℃7060504030201011121098765432145131415时间（h）16降温升温恒温图15 轨道板蒸汽养生时间-温度控制图55℃，恒温时蒸汽温度不得超过45℃，恒温时间为6h，每15min测温一次。
降温：降温是蒸养的关键阶段，施工时要严格控制。
降温速度控制在不大于15℃/h，降温时间控制在3～4h，每15min测温一次。
停气后待轨道板混凝土表面与环境温差不超过15℃时，方可拆模。
图16 升温、恒温养护图17 蒸养监控2轨道板拆模前都必须有养护温度曲线图资料，每十二块板测一块混凝土芯部温度记录，并与养护温度、环境温度共同形成三个曲线显示在同一张图上形成温控曲线资料。
3蒸汽养护由锅炉房统一送气，严禁随意关闭全自动温度控制系统；操作人员认真做好巡查工作，及时观察温度变化，保证养护质量，并保存好电子测温数据记录。
6.2.5脱模当轨道板混凝土强度达到40MPa以上，且板面与环境温差不大于15℃时，进行脱模作业，见图18、图19。
图18 拆预紧螺栓图19 脱模起吊首先松开并拆卸纵、横向钢棒预紧螺栓，然后拆卸起吊套管螺栓，再松开模型锁紧装置，最后将侧模、端模平行拉开，与板体脱离；在轨道板起吊套管处安装吊耳，然后用四台千斤顶同步顶起板体，使之与底模脱离；采用桁车、专用吊架将轨道板吊离模具，然后在翻板区进行翻转，人工拆卸预埋绝缘套管上的定位销；轨道板翻转后立即清理扣件绝缘套管内杂物，杂物清理完毕后加盖封堵。
轨道板端模、侧模脱离后或者板体脱模翻转后，要及时在顺板长度方向的侧面中部及端部加盖轨道板流水编号及生产日期，编号加盖必须清晰可见。
6.2.6预应力张拉 1张拉顺序预应力筋张拉顺序为先横向后纵向，横向预应力筋采用单端张拉，由板一侧拉向另一侧，其固定端预应力筋螺纹外露量控制在8～10mm ；纵向预应力筋采用两端同时张拉，从中间向两侧，先下后上，且两端同步张拉，并保证预应力筋两端伸长量基本一致。
具体张拉顺序见图20。
2张拉准备混凝土强度达到40MPa 以上，并检查轨道板外观无缺陷和其它异常情况后，方可进行张拉。
张拉为特殊工序，操作人员必须培训合格后方可上岗；千斤顶和油压表均经校验合格并在有效期内使用。
3张拉使千斤顶、锚具、钢棒三者同心，开启自动张拉设备，千斤顶缓慢进油至 0.2σk 油压时，保压6s ，读取初始读数并自动记录；缓慢给油至σk ，时间控制在50s 左右，保压持荷60s，自动读取终张读数并记录；张拉伸长值满足要求后，拧紧图20 轨道板纵横向预应力钢筋张拉顺序锚固螺母，油泵自动回油，千斤顶松弛，拆卸后进行下一根钢棒张拉，见图21。
每根钢棒张拉完成后，千斤顶前端的两个突点在锚穴两边上留下自动张拉压痕，标明已完成张拉；然后，人工在锚穴旁边盖圆形“张拉完成”红章，整块板所有钢棒张拉完成后，在端部盖方形“张拉完成”红章，见图22所示。
图21 横向张拉作业图22张拉完成标识6.2.7封锚采用凿毛风镐对锚穴内部进行凿毛处理，其凿毛新鲜面必须达到50%以上，横向圆锚穴至少凿12道，纵向椭圆锚穴至少凿16道，凿毛深度2～4mm，见图23。
凿毛完成后，采用刷子清孔，保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积水等，以免影响砂浆与锚穴的粘结。