齿轮加工技术
列举三种齿轮加工方法及工作原理
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新齿轮加工技术实训报告
一、实训背景随着我国经济的快速发展，机械制造业作为国民经济的重要支柱产业，对齿轮加工技术的要求越来越高。
齿轮作为机械传动系统中的关键部件，其加工质量直接影响着机械设备的性能和寿命。
为了提高齿轮加工技术水平，本实训报告针对新齿轮加工技术进行实践学习，以期提高齿轮加工的精度和效率。
二、实训目的1. 熟悉齿轮加工的基本原理和工艺流程；2. 掌握齿轮加工的新技术和新工艺；3. 提高齿轮加工的精度和效率；4. 培养动手能力和团队协作精神。
三、实训内容1. 齿轮加工基本原理（1）齿轮的种类及特点齿轮是机械传动系统中常用的传动部件，主要有直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、圆锥齿轮等。
直齿轮结构简单，加工方便；斜齿轮传动平稳，噪声小；人字齿轮适用于高速重载传动；圆锥齿轮适用于大直径、大模数的齿轮传动。
（2）齿轮加工工艺流程齿轮加工工艺流程主要包括：毛坯制备、粗加工、精加工、热处理、检测等。
2. 新齿轮加工技术（1）数控齿轮加工技术数控齿轮加工技术是利用计算机控制机床进行齿轮加工的技术。
数控齿轮加工具有加工精度高、效率高、自动化程度高等特点。
（2）激光加工技术激光加工技术是一种非接触式加工方法，具有加工速度快、热影响区小、加工精度高等特点。
激光加工技术在齿轮加工中的应用主要包括：齿轮轮廓切割、齿轮齿面处理等。
（3）电火花加工技术电火花加工技术是一种利用电火花放电进行加工的方法，具有加工精度高、表面粗糙度低、可加工硬质合金等特点。
电火花加工技术在齿轮加工中的应用主要包括：齿轮孔加工、齿轮齿面加工等。
3. 齿轮加工精度与效率（1）齿轮加工精度齿轮加工精度主要包括：尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度。
提高齿轮加工精度，可提高齿轮传动系统的性能和寿命。
（2）齿轮加工效率提高齿轮加工效率，可缩短生产周期，降低生产成本。
影响齿轮加工效率的因素主要有：加工设备、加工工艺、操作技能等。
四、实训总结1. 通过本次实训，掌握了齿轮加工的基本原理和工艺流程，熟悉了新齿轮加工技术。
齿轮加工方法
齿轮加工方法
齿轮加工方法是一种用于制造齿轮的常见技术，它具有良好的精度、
可靠性以及高效率。
齿轮加工方法包括切削、冲孔、冲击、喷丸等，
这些加工方法都用来生产各种不同尺寸的齿轮。
本文将重点介绍五种
常用的齿轮加工方法。
一、切削加工：切削是生产齿轮的常用方法，广泛应用于工业领域。
它通常使用刀具对齿轮零件进行机械加工，例如锻造、铸造和挤压部
件等，以切削齿轮形状。
切削加工可准确地制造出精确的齿形和波形，具有形状精度高、效率高等优点。
二、喷丸加工：喷丸加工是一种机械加工方法，它可以大大提高齿轮
的精度和硬度。
它利用高速喷射铝粉或其他小颗粒，直接冲击到齿轮
表面，形成高硬度的涂层，彻底改变齿轮的形状和功能。
三、冲孔加工：冲孔加工是在齿轮上形成一定形状的孔，例如圆孔、
槽孔等。
它可以使齿轮更轻、更紧、更加耐用，并可减少磨损。
四、阳极氧化加工：阳极氧化处理是将铝合金等金属物质进行表面处
理的一种技术，它可以帮助减少和阻止齿轮磨损和老化，同时提高其
强度和耐磨性，使其更具耐久性。
五、冲击加工：冲击加工是利用高速冲击性元素，将金属材料冲击到
齿轮表面，从而形成髙强度的表面耐磨层的一种技术。
它有助于改善
齿轮的耐磨性能，使其寿命更长。
以上就是关于齿轮加工方法的介绍，可以看出，各种加工方法都有其
独特的表现，能够精确地制造出精确的齿轮。
齿轮加工方法在工业领域有广泛的应用，可以提高生产率与效率。
最新齿轮加工方法
最新齿轮加工方法齿轮加工是一种广泛应用于机械制造领域的加工方法，主要用于生产各种类型和规格的齿轮。
随着科技的不断发展，齿轮加工方法也在不断改进和创新。
下面将介绍一些最新的齿轮加工方法。
1.共尺连续加工方法：这种加工方法是利用多轴数控系统的创新技术，在一台机床上实现多种齿轮的连续加工。
传统的齿轮加工通常需要不同的机床进行加工，而共尺连续加工方法可以在同一台机床上完成所有齿轮的加工，提高了生产效率。
2.滚刀切削加工方法：传统的齿轮加工通常使用铣刀或齿轮刀进行切削加工，但这种方法存在很大的切削力和切削热的问题。
而滚刀切削加工方法是利用滚刀和齿轮齿面之间的滚动摩擦实现加工，减小了切削力和切削热，同时提高了加工精度。
3.砂轮磨齿加工方法：传统的齿轮磨削通常使用金刚石砂轮进行加工，但这种方法存在砂轮磨损快、磨削效率低的问题。
最新的砂轮磨齿加工方法是利用多轴数控系统的创新技术，在一台机床上实现多种齿轮的连续磨削加工，提高了磨削效率和加工精度。
4.激光加工方法：激光加工是一种非接触式加工方法，可以用于齿轮的切割、钻孔和表面处理等工艺。
激光加工方法具有高加工精度、加工速度快和无切削力等优点，可以提高齿轮的加工质量和生产效率。
5.电火花加工方法：电火花加工是一种通过放电来加工工件表面形状的方法，适用于齿轮的高精度加工。
电火花加工方法可以实现齿轮的复杂形状加工，提高了加工精度和表面质量。
6.精密模锻加工方法：精密模锻是一种利用金属塑性变形原理来加工齿轮的方法。
精密模锻加工方法可以实现高精度、高强度和高耐磨的齿轮加工，适用于生产高要求的齿轮产品。
总之，随着科技的不断进步，齿轮加工方法也在不断创新和改进。
上述介绍的最新齿轮加工方法在提高加工精度、加工效率和产品质量方面都有显著的效果，对于齿轮制造行业具有重要的意义。
《齿轮加工》课件
插齿加工
总结词
加工精度高
详细描述
插齿加工通过插齿刀与齿轮毛坯的啮合，精确 地切出齿轮的齿形，加工精度较高。
总结词
适用于中小批量生产
详细描述
由于插齿机调整较复杂，适合中小批量生产，不适 合大批量生产。
适用范围有限
总结词
详细描述
主要适用于直齿和少量的斜齿齿轮加工。
磨齿加工
总结词
高精度加工方法
01
详细描述
工作原理
利用一对交互运动的圆柱 形刀具，切削出直齿或螺 旋齿的齿轮。
应用
适用于加工直齿和斜齿圆 柱齿轮，尤其适用于加工 内齿轮和多联齿轮。
磨齿机
种类
按砂轮轴位置可分为立式、卧式和倾斜式。
工作原理
利用砂轮的磨削作用，将齿轮的齿面磨削至所需精度和光洁度。
应用
适用于高精度和高光洁度齿轮的加工，如汽车变速器齿轮。
其他齿轮加工设备
滚齿机
用于加工各种圆柱直齿和斜齿齿 轮。
剃齿机
用于加工内齿轮和少量的外齿轮。
珩齿机
用于提高齿轮精度和降低表面粗糙 度。
04
齿轮加工质量控制
齿轮精度等级
精度等级定义
01
根据齿轮的精度要求，将齿轮分为不同的精度等级，如ISO标准
和我国国家标准中的6、5、4、3、2、1级等。
精度等级选择
《齿轮加工》PPT 课件
目 录
• 齿轮加工简介 • 齿轮加工技术 • 齿轮加工设备 • 齿轮加工质量控制 • 齿轮加工发展趋势与未来展望
01
齿轮加工简介
齿轮加工的定义
01
齿轮加工是通过一系列的切削和 成形方法，将毛坯加工成满足精 度和强度要求的齿轮的过程。
第8章 齿轮加工技术
8.1 8.2 8.3 8.4
齿轮加工原理 齿轮加工工艺及方法 齿轮的测量 圆柱齿轮的机械加工工艺过程及工 艺分析
结束
8.1 齿轮加工原理
8.1.1 常见齿轮的种类
齿轮在切削加工时，工件和刀具按一定规律运动，利用
刀具切削刃对工件毛坯的切削作用，切除毛坯上多余的金属， 而得到所要求的表面形状。常用的齿轮有圆柱齿轮，圆锥齿 轮及蜗杆蜗轮等，而以圆柱齿轮应用最广。齿轮齿面的表面 形状有渐开线表面，摆线表面，圆弧表面等，渐开线表面齿 轮是最常用的齿轮，它能方便地在机床上加工出来，图8-1为 常见齿轮种类。
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补充：热轧
热轧就是在高于合金再结晶温度的温度中使其软 化后用压轮把材料压成薄片或钢坯的横截面，使 材料形变，但材料物理性质并无变化。
补充：冷轧
冷轧是对已经过热轧、除麻点除氧化工序的材料在 低于合金再结晶温度的温度中用压轮进一步碾压材 料以让材料有再结晶的过程。经过反覆的冷压－－ 再结晶－－退火－－冷压（反覆2～3次）过程， 材料里的金属发生分子级别的改变（再结晶），形 成的合金物理性质发生改变。
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图8-8 直齿圆柱齿轮的铣削
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8.2 齿轮加工工艺及方法
3)铣刀的选择。根据齿轮模数、压力角、齿轮齿数选择正确 铣刀。 4)分度计算与调整。据齿轮齿数选择合适的分度方法，计算 后进行有关调整。 5)确定合理铣削用量及切削液。按照切削用量选择原则，考 虑齿轮铣刀是铲齿成型铣刀，所选铣削速度应比普通铣刀略 低。为了保证齿轮加工质量和铣刀耐用度，可采用乳化液、 轻柴油等切削液。 6)对中心 对刀是使铣刀廓形的对称平面通过齿坯轴线。如偏 离标准中心，铣出的齿形将向一边倾斜，严重影响齿轮质量， 常用的方法有试切法，划线法。 7)铣削。
齿轮加工技术要求
齿轮加工技术要求
齿轮加工技术是一种重要的机械制造技术，涉及到精密的设备制造、高精度的加工技术和精准的装配技术。
齿轮加工技术的要求非常高，它包括材料选择、设备制造、加工技术和装配技术等。
首先，材料选择是齿轮加工技术中最重要的一环，一般选择优质钢，并对其进行热处理、冷处理来提高其使用性能。
在这一步中，需要考虑齿轮机构的工作条件，以及齿轮本身所需要的强度、硬度和耐磨性等参数，以便确定最佳的材料。
其次是设备制造，齿轮加工技术的设备制造和精度调整也非常重要。
齿轮的制造一般使用钻床、铣床、磨床等机床，并使用专用的刀具，进行切削加工。
关键是设备的精度调整，需要定期校准设备，以确保机床的精度，从而保证制造出的齿轮是精确的。
最后是装配技术，即将已经加工好的齿轮装配在机构上的技术。
装配时，必须确保齿轮的几何尺寸精度，以及两个齿轮间的节距等参数，以保证机构的正常工作和节拍。
总之，齿轮加工技术的要求非常高，从材料选择到设备制造、加工技术以及装配技术都要求非常高，从而保证齿轮的精度和质量，从而保证机构的正常工作。
齿轮加工安全技术操作规程
齿轮加工安全技术操作规程
齿轮加工是一项比较复杂的工艺，需要操作人员具备一定的技
术和安全意识，以下是齿轮加工安全技术操作规程：
一、安全前提
1.1、机械设备应符合国家标准，工作场所应符合生产安全规定；
1.2、操作人员应接受正规的齿轮加工操作培训，并熟练掌握操
作技术；
1.3、操作人员必须佩戴个人防护用品，如安全帽、耳塞、手套等；
1.4、操作前必须对机器进行检查，确保机器处于正常状态。
二、操作流程
2.1、齿轮加工前应确认加工工件的类型、尺寸和制造要求；
2.2、操作前必须清理工作台面和加工件表面上的杂物；
2.3、加工时应注意工件的定位，确保工件与加工刀具的正常接触；
2.4、加工过程中要注意机器的运转状况，如有异常情况应及时
停机检修；
2.5、加工结束后应进行清洁工作，保持机器设备和现场的整洁。
三、安全注意事项
3.1、在加工过程中要注意机器设备的危险部位，如刀具、齿轮
传动部位等，不得随意触碰；
3.2、加工过程中要注意机器设备的工作温度，及时清理散热孔，防止机器过热引起火灾；
3.3、加工过程中要熟练掌握加工工具的使用方法，如刀具更换、卡紧等技术操作；
3.4、加工结束后应及时维护机器设备，保养刀具，确保机器的
正常运转。
以上是齿轮加工安全技术操作规程的部分内容，为了保证操作
人员的安全和机器设备的正常运转，操作人员应严格执行规程，确
保每一步操作的正确性和安全性。
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齿轮加工技术3114000146 14机电4班曾祥美摘要从齿轮加工的刀具及材料, 齿轮加工方法及原理, 齿轮加工设备的主要技术参数等方面对国内外齿轮加工技术及设备作了比较论述, 介绍了国内外先进的齿轮加工机床, 并指出了国内齿轮加工技术及设备方面与国外的差距。
关键词齿轮加工技术设备目前, 从国内外齿轮加工领域的通常作法来看, 基本上仍是采用滚、插、剃、磨等方法, 但在小模数花键、内齿套、硬齿面的一些加工方法上有了较多的变化。
滚、插、剃、磨等传统加工方法由于设备性能水平的提高亦有了新的进展。
1 滚齿齿轮齿部开槽大多仍采用滚齿。
国外齿轮加工所用切削速度一般在70 ～120m/min , 走刀量3～4mm/r 。
这是因为所采用刀具(多为钼、钴高速钢)红硬性和耐磨性均优于国产刀具, 所以有较高切削速度和走刀量。
加长滚刀应用较普遍, 提高了加工的经济性;滚刀头数一般为3头, 也有用 4 ～ 5 头滚刀的。
也是因为所用滚齿机多为较先进的CNC 机床。
机床结构性能已发生了革命性的变化。
如取消了传统的分度蜗轮副而采用斜齿轮副, 使工作台转速大大提高, 可达500r/min 甚至更高。
机床功能更完善, 可加工各种圆柱齿轮、非圆齿轮和扇形齿, 并能非常方便地进行各种修形齿、蜗轮的加工;可在一次装夹工件时加工两部位不同参数的齿轮, 也可在一个齿部的粗切之后精确串刀进行精切。
同时采取措施提高加工效率, 减少辅助时间。
在这些新式机床上都非常鲜明地体现了环保和安全意识。
如将机床护罩设计成全密封式, 采用高压静电油雾分离器清除油雾污染, 采用大坡度磁力排屑器等减少排除铁屑所带的油液, 机床动作过程采用电气互锁、危险运动部位加防护装置或加醒目警示标识以确保人身安全等等。
国内齿轮厂家受设备和刀具所限, 采用切削速度目前一般在30 ～70m/min , 走刀量一般在2mm/r 以内。
所用滚刀为单头, 材料仍多为高速钢。
近年亦较多采用高速钢涂层滚刀。
国内常用滚齿机有以重庆机床厂生产的YX3120 型、Y3150E 型为代表的一大批滚齿机。
该类滚齿机在国内齿轮加工业内享誉较高, 但作为传统机械式滚齿机, 性能水平与国外先进机床差距甚大。
如YX3120 作为高效滚齿机, 其工作台转速也只达32r/min , 限制了多头滚刀的使用和切削速度的提高, 影响加工效率。
重庆机床厂新一代六轮四联动CNC 滚齿机YK3120 是国产先进齿轮加工机床的代表。
它具备当今世界先进的CNC 滚齿机的几乎所有主要特点和功能。
如主轴转速达600r/min , 工作台分度副为斜齿轮副而非传统的蜗杆蜗轮副结构, 转速达150r/min , 能高效率地加工 6 -6 -7 级精度齿轮。
2 插齿插齿工艺的变化可能主要在于新型结构使得插齿冲程速度更高, 机床数控化而使机床功能得到扩展,加工效率更高和加工柔性提高。
如美国的插齿机冲程次数已达到2500 冲程/min ,欧洲工业发达国家插齿冲程速度达到1200 冲程/min 已很普遍。
而国内机床一般只有200 ～700 冲程/min 。
另外,数控化使插齿方法更灵活, 可任选圆周进给速度和径向进给速度并使之任意组合。
德国的Lorrenz 插齿机已达9 轴CNC 控制。
国产插齿机虽然还有相当一部分是普通机械式插齿机,但已向数控化迈出了步伐, 如YK5120 数控插齿机。
该机床为三轴数控, 控制冲程速度、圆周进给速度和径向进给速度。
冲程速度达1250 冲程/min 。
可按粗、精加工工艺任选圆周送给量和径向送给量,可配置液压夹具并带磁力排屑器。
3 剃齿剃齿方法除了人们所熟知的平行轴剃齿、对角剃齿外, 径向剃齿的发展近年来格外引人注目。
径向剃齿由于只作径向进给运动而省掉了轴向或对角进给, 因而效率大大提高。
径向剃齿时, 齿轮的齿形和齿向修形均靠剃刀修形完成。
剃刀齿面轮廓形状和精度要求高, 齿形要求中凹, 齿向要反鼓, 同时对剃刀刃口槽形位置、形状(如刃口错位排列)、矩形槽都有很高要求,因此剃刀设计和制造上都有相当的难度。
近年来由于径向剃齿刀的研制成功, 使径向剃齿这一高效方法在越来越多的齿轮加工厂得到应用。
国内一些工具厂近年来成功地研制出径向剃齿刀, 同时不少齿轮制造厂引进了相应的剃齿刀修磨机床, 因而径向剃齿工艺在我国也得到了越来越广泛的应用。
由于径向剃齿比平等剃齿或对角剃齿产生更大的径向挤压力, 因此要求机床具有更高的刚性。
重庆机床厂近年开发的YA4232A 剃齿机和YAT4232 径向剃齿机均具有显著的刚性,适合于汽车、摩托车和机床齿轮的剃齿加工。
两种机床均为一轴(Z 轴)数控机床, 剃齿时齿轮跨棒距非常稳定。
4 磨齿磨齿作为获得高精度齿轮的主要手段至今仍不可动摇, 但磨削方式已发生了很大变化。
谈起磨齿, 人们总要想起瑞士马格公司的碟形双砂轮磨齿机。
它作为展成原理的高精度磨齿已渐入历史, 其原因主要是效率低。
由于展成磨为点接触, 所以碟形砂轮因自身强度较低不能作深切和强力磨削。
同时生产成本高, 如分齿板、基原盘要与工件齿数和工件基圆一致等。
当今磨齿工艺的状况是:对中小规格齿轮,一般采用蜗杆砂轮磨齿, 部分采用成形砂轮磨齿。
对大规格齿轮一般采用成形磨齿方法。
提高磨齿效率主要从三个方面着手。
一是采用CNC ,二是采用新型磨削材料CBN , 三是采用新的磨削原理, 主要是采用蜗杆砂轮和成形磨齿技术。
世界各国的蜗杆砂轮磨齿机和成形磨齿机均已实现数控化。
蜗杆砂轮及成形砂轮磨削技术日臻完善, 加工精度已赶上马格磨齿机水平, 效率也大大高于马格磨齿机。
蜗杆砂轮磨齿机在效率上高于成形磨齿机。
但成形磨齿机有其自身特点, 能加工一些蜗杆砂轮磨齿机不能加工的零件, 如一些台阶齿轮、大规格齿轮等。
蜗杆砂轮磨齿机以瑞士的Reishauer 为领先水平, 而国内以秦川机床厂的YK7250 八袖五联动机床为代表, 已具备相当水平。
重庆机床厂生产的YK7320 数控成形磨齿机为六轴数控。
该机床集中体现了许多当今先进技术。
如工作台采用双蜗杆单蜗轮的消除间隙机构, 确保了工作台的分度精度;工件自动对刀系统快速探测并定位工件, 使磨削时每齿余量分布均匀, 以提高效率,同时磨削受力均匀, 保证精度。
除以上所述的滚、插、剃、磨外, 在齿轮加工中还包含倒棱、倒角和硬齿面加工。
5 倒棱齿轮在滚或插齿时特别是在出刀端容易产生飞边毛刺。
虽然已有了在出刀端加去毛刀去除毛刺的办法, 但只能去除较大块的飞边毛刺, 不能清除得十分干净, 有的甚至被刮到了齿面而残留的成品零件上, 严重影响到齿轮工作质量。
因此倒棱去毛刺已引起人们的高度重视。
以往用手工清除飞边毛刺的方法适应不了现在大批量生产齿轮的要求, 因此用机器倒棱去毛已势在必行。
现用机器倒棱主要有两种:一种用浮动头架带一旋转的片状砂轮以沿工件齿廓移动的方式来达到去除毛刺的目的。
但此种方式不能倒出有一定要求的棱边。
另一种方式是采用两片齿轮状刀具与工件齿部两端相啮合的方式来硬挤掉工件上所要倒的棱边。
此种方式不但效率高, 加工时间仅十几秒, 而且可倒出所要求的形状和尺寸的棱边。
目前国内可进行直齿、斜齿的双边倒棱, 并且可倒链轮。
国外也有锥齿轮倒棱的。
6 倒角汽车齿轮中有相当一部分齿轮齿端需倒尖角或圆角 , 当然更多的是倒尖角。
夹角一般在 80～ 120 度之间。
所有倒角机采用双刀同时倒角。
用指状铣刀或硬质合金机夹刀具 , 刀速达 5500r/min 。
可进行圆柱齿轮的外齿、内齿和锥齿轮的倒角加工。
国外以德国的 Prawema 数控倒角机为代表 , 除可高效倒角外 , 机床还可配齐自动上下料部件。
此类机床运用数控旋分原理 , 除作倒角外还可作多面体、端面齿和端面槽的高效加工。
刀具同工件的相对运动既不象车床那样 , 只是工件作旋转运动 , 车刀只有平面的移动, 也不象铣床那样只有铣刀旋转, 工件相对铣刀亦只有平面的移动 ,而是工件与刀具均作高速旋转运动 , 同时又有送给运动。
其概念确实新颖独到 , 很具实用价值。
7硬齿面加工硬齿加工除了各种磨齿外, 还有硬齿面滚齿和车齿、硬剃和珩齿。
磨齿和硬齿面滚齿已是常规话题。
下面对车齿、硬剃和珩齿中的内齿珩简单阐述如下。
车齿刀类似插齿刀, 加工时与工件啮合并作类似剃齿时的轴向运动。
此种方法对修正热处理后齿轮的齿形、齿向误差均有显著效果, 同时还可减小噪声。
硬剃是指利用精密齿轮状基体涂镀金刚石的刀具与热处理后的齿轮作高速啮合运动。
它不同于剃齿的是, 此时刀具与工件不是自由啮合, 而是高速同步运动。
此技术是复杂基体精密涂镀金刚石技术、数控高速同步技术和剃磨机床技术的综合运用, 以修正齿形和齿向误差。
珩齿除了人们早已熟知的外啮合珩齿和蜗杆珩齿外, 近年内齿珩齿工艺应用也日益增多。
内齿珩轮珩齿的优点在于, 利用与工件参数几乎一样的金刚石滚轮对内齿珩轮进行修整, 以消除接触干涉区, 同时提高珩轮精度;内啮合的重叠系数较外啮合大得多, 有利于消除误差;啮合接触为线接触。
故内啮合珩齿校正误差能力较外啮合珩齿和蜗杆珩齿强, 因此应用越来越广。
同时珩齿的优点, 如无磨削时可能出现的烧伤, 珩齿后齿面质量优于磨齿, 啮合噪声更小等已逐渐为人们所认识。
内啮合珩齿不但用于热处理后的齿轮齿形、齿向误差的修正, 同时还用于磨后齿面质量的进一步提高。
还有对淬硬内齿采用涂镀金刚石的拉刀状刀具作往复轴向运动以提高内齿精度的方法, 及内齿成形磨齿等方法。
结论从以上分析来看, 虽然国内的齿轮加工方法及机床近年发展很快, 但与国外比较还有一段差距, 还需不断的努力才能赶上。
参考文献〔1〕齿轮制造手册编委会.齿轮制造手册〔M〕.北京:机械工业出版社, 1998〔2〕中国齿轮工业年鉴编委会.中国齿轮工业年鉴〔M〕.北京:机械工业出版社, 1999〔3〕孙季初.磨齿机行业群雄并起〔J〕.制造技术与机床, 1998 , (2)〔4〕宋业钧.精品荟萃的' 98 中国机床工具展〔J〕.制造技术与机床, 1998 , (3)。