广汽丰田参观感想
我心目中的广汽丰田
这辆车对于绝大多数人来说并不陌生，而且汽车不是那么熟悉的特定品牌。
我父亲是一个司机，他经常告诉我这辆车这种东西，所以我爱车。
慢慢地，我越来越喜欢这辆车，还在我的玩具架上收集了很多汽车模型，有
海公共，奥迪，上等，雪佛兰等。
但我印象最深的只有一辆车，那就是广州丰田。
广州汽车公司做出了车子，车子的颜色很多蓝色，黄色，绿色，银色等，它的颜色炫耀，外观华丽，车子是美丽的，打开门，右边一边副驾驶，后面三个座位，车内有很多空间，坐得很舒服。
可以想象的是，汽车设计者花费了大量的心思来设计这种人性化的安全性，自动锁定，方向盘，档位，座位等一系列功能。
人们到那里有无尽的希望的感觉，一辆车真的很好。
我想拥有一辆丰田汽车，在广阔的北京 - 福州高速公路上开车。
参观丰田公司的观后感
参观丰田公司的观后感
在参观丰田公司之后，我对这家汽车制造巨头的印象非常深刻。
丰田公司以其
卓越的技术、高质量的产品和强大的创新能力而赢得了全球的认可和赞誉。
首先，丰田公司的生产线给我留下了深刻的印象。
他们采用了先进的生产技术
和自动化设备，使得汽车生产过程高度精细化和标准化。
每一个环节都经过精心设计，以确保生产效率和产品质量的最佳表现。
同时，他们也致力于推动可持续发展，通过减少废弃物和能源的浪费来保护环境。
其次，丰田公司在汽车技术方面的创新给我留下了深刻印象。
无论是混合动力
技术、电动汽车还是自动驾驶技术，丰田都在不断地寻求突破和进步。
他们注重研发和创新，不断推陈出新，为用户提供更加智能、环保和安全的出行方式。
这种对技术的持续投入使得丰田成为行业的领导者之一。
此外，丰田公司对于用户体验的关注也让我印象深刻。
他们致力于为用户提供
舒适、安全和便捷的驾驶体验。
从内部空间设计到智能驾驶辅助系统，丰田始终将用户的需求放在首位。
他们的汽车提供了出色的操控性能和卓越的驾乘舒适度，这使得他们成为许多消费者心目中的首选品牌。
总之，参观丰田公司给我留下了深刻而正面的印象。
他们在汽车制造领域的技
术实力、创新能力和用户体验方面都取得了令人瞩目的成就。
丰田公司正以其卓越的综合实力和坚定的发展理念，为未来的汽车行业发展树立了光辉的榜样。
广汽丰田公司参观心得体会
广汽丰田公司参观心得体会标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]广汽丰田公司参观心得体会随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。
6月1日，公司中山团委组织青年骨干员工赴广汽丰田参观学习，我们早上8点从中山大堂门口出发，经过约一个小时的行车，9点左右到达了位于广州南沙黄阁镇广汽丰田厂，一座现代化的，绿色环保的大型工厂展现在眼前，据厂方接待人员介绍，广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。
广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设"丰田全球模范工厂"为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。
广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。
在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
在工厂的展览厅，厂方接待员向我们简单介绍了汽车的生产过程和工艺，从钢板的冲压开始，焊接，喷涂，组装，检验等，感叹于那么多机械手井然有序的安装、喷涂。
进入车间参观，看到汽车在立体的流水生产线上缓缓而行，没有机器的轰鸣声，没有工人忙碌穿梭的身影，整个车间非常宁静，自动化程度非常高，装配机器人有条不紊工作，看到工人只要将零件放在流水线上即可，在自动生产线上，有一个LED显示屏，正常工作时是绿色的，如果在某个工位不正常，LED就显示红色数字，当班工人就要立即处理，处理不了LED就闪烁，那就要叫组长了，整个车间非常整洁干净，在黄线以外，还摆放着花草和休息圆台，供员工休息之用，在整个参观过程中，体会较深的有如下几点：1、厂房空间利用率高,虽然是大跨度的单层厂房,但是基本利用到三层, 地下一层属于设备和特殊层,地面一层是人员操作层,上层空间是所有输送系统和在制品暂存区.2、专门有分检零件的工序,然后把相应零件装在类似酒店整理房间的小推车上,装配工人看到相应车型就推相应车子去组装就可以了3、组装车间是一个移动的传输带,每一辆车型来时,工人和汽车在同步移动时进行组装,基本上传输带的速度就决定了整个车间的产量.定单量不足时,丰田一般不停产,而是整个生产系统放慢速度。
访丰田感悟（5篇）
访丰田感悟（5篇）第一篇：访丰田感悟看丰田，感知中国企业管理的六个弊端不久前我和一批总裁班学员参观了日本丰田的工厂之后，他们震撼了，他们中有人甚至表示，看了丰田之后发现，我们在管理上还没有入门。
当然可能有人会反驳，国内有海尔、联想等大牌如何了得，但是客观地说，和丰田比起来，即便是海尔、联想的管理也实在太初级了。
在笔者看来，中国管理在以下六个方面差距巨大，需要及时“医治”。
第一，有理想没信仰。
我们从来就不缺伟大的理想，为国争光、报效祖国、走向世界、无私奉献等等都是不错的理想。
但是我们却没有信仰，缺乏对“道”(因果报应等天道、地道、人道)的敬畏，人们不相信有天堂和地狱，所以在追求“理想”的过程中，不择手段，并最终与理想严重背离。
第二，有组织没传承。
企业是通过一个组织来运营的，为了使组织更具活力，必要的更替实属正常。
问题在于，在实施组织更替时没有传承的机制。
比如，中国企业也会有领导更迭，而每一次的更迭都是从头再来，很少对前任(思想、理念、经验和智慧等)的继承和发扬(传承)。
如此这般，使得管理没有积累，水平得不到提高。
第三，有目标没战略。
国内企业管理大体都一样，高层特别喜欢提目标，比如名次目标、销售额目标等等。
提出目标之后就期望通过考核来达成目标，考核不过就换人。
高层不能针对目标提出有效的战略(超越对手的竞争策略)，更没有将战略分解为课题、措施和落实为员工的行动，这是高层典型的失职渎职行为。
第四，有制度没文化。
“管理靠制度”这句话早已经深入人心，甚至达到制度迷信的程度。
但是大量的制度往往成为摆设，并不能被广大被管理者所接受，更不能成为员工自觉的行动，好的组织文化也就无从谈起。
没有好的组织文化约束，就会出现各类刺头挑战制度和管束的情况，组织就会陷入内耗不断的境地。
第五，有口号没措施。
在组织管理过程中，空洞的口号比比皆是，信手拈来。
所谓空洞的口号就是那些大话、空话和套话，比如强化内部管理、加大管理力度、提高执行力之类的。
参观广汽丰田厂区心得体会
参观广汽丰田厂区心得体会作为一名游览者，我有幸参观了广汽丰田厂区，对于这次参观的体验，我有很多的感受和体会。
下面就让我来详细描述一下我的心得体会吧。
首先，广汽丰田厂区的规模真的是非常大，整个厂区分为多个车间和办公区域，每个区域都十分井然有序，给我留下了深刻的印象。
进入厂区后，我们首先参观了汽车生产车间。
在这个车间里，我看到了成千上万的机器和设备，工人们辛勤地工作着，高效地组装着汽车的各个零部件。
他们的动作十分娴熟，每个人都十分专注和认真地完成自己的工作。
这不仅展示了他们的技术水平和职业素养，也体现了广汽丰田对于产品质量的严格要求。
在参观过程中，我还了解到了一些汽车生产的基本流程。
从原材料的进货、储存到零部件的加工和车体的组装，每一个环节都经过精心的安排和管理。
尤其是在汽车组装区，我看到工人们使用机器和各种工具将零部件精确地连接在一起，这个过程需要高度的协同配合和精确的操作。
通过参观，我对汽车生产的复杂性有了更深入的认识，也对广汽丰田在生产流程上的严格要求有了更加直观的了解。
除了生产车间，我们还参观了广汽丰田的品质管理中心。
这个中心负责对汽车产品进行严格的质检和品质控制。
在参观中，我看到了各种精密仪器和设备，用于检测汽车的各项指标和性能。
品质管理中心的工作人员以高度的敬业精神，对每一台汽车都进行了细致入微的检查。
他们的严格要求和认真态度，使得广汽丰田的每一台汽车都能够达到国际标准的品质水平。
这也让我对广汽丰田的品质管理能力和产品质量有了更加充分的信心。
在整个参观过程中，我还注意到了广汽丰田对员工的关怀和素质培养。
在厂区的各个角落，我看到了员工的休息区和培训中心。
厂区内的绿化和环境也给人一种舒适和宜人的感觉。
而在车间里，我看到工人们佩戴着安全帽和手套，对于安全和保护也给予了高度重视。
这些细节说明了广汽丰田对于员工权益和职业发展的重视，也体现了企业的社会责任感。
综上所述，参观广汽丰田厂区的体验给我留下了深刻的印象。
丰田公司观后感范文
丰田公司观后感范文，就是看到的景物景象后，把详细感受和得到的启示写成的文章。
下面是关于丰田公司观后感的内容，欢迎阅读！在老师的积极争取下，日语系同学们得到了去一汽丰田公司参观的时机。
在得知这一消息后，同学们都踊跃报名。
昨天，在老师的带着下，我们终于来到了有名的丰田汽车制造公司。
在车上同学们都很兴奋，因为这次时机能扩展我们的视野，能让我们见到与学校大不相同的世界，与我们的专业也有相关的联系，同学们都希望能从中获得启发和教育。
下车后，在一汽丰田公司挂职锻炼的刘笑辉老师将我们带到公司的培训中心，听取公司专门讲师给我们进展公司的介绍和平安教育。
我们见到了一个与印象中精明干练职场精英不一样的培训老师，她亲切和蔼、声音优美、着装得体、专业素养强，是我们对她的第一印象。
在她的介绍下我们看到了一个尊重、创新、合作、严谨的FTCE。
并不是我们脑海中死板而又不近人情的中日企业，同学们都有一种真正接近一个企业的冲动，我们真切的看到并感受到了一个企业行业。
接下来，我们在亲切的学长学姐和公司职员的带着下参观制造车间。
映入眼帘的是整齐的制造器械，整齐的规划区域，严谨的制造人员，一种尊重的心情油然而生。
我们能从中感受到丰田对顾客的尊重，对生产制造的一丝不苟，对企业开展的信心。
带着我们参观的学长也为我们讲述了生产制造时的流程，与日语相关的专业术语，去日本进修时的趣闻，同学们都很有兴趣。
参观之后，有的同学感概到：作为大学二年级的学生，今天就有一种要毕业找工作的感觉了，同学们都纷纷附和。
大学时间很快，而我们现在的水平与企业的需求水平相比还远远不够。
我们能做的就是努力，珍惜大学时间，努力让自己有扎实的专业水平，能让自己在毕业时进入我们想进入的企业，得到我们想要的工作，让我们在找工作时不留遗憾，从而拥有我们想要的人生。
观后感，就是看了一部影片或连续剧后，把详细感受和得到的启示写成的文章。
所谓“感”，可以是从作品中领悟出来的道理或精湛的思想，可以是受作品中的内容启发而引起的思考与联想，可以是因观看而激发的决心和理想，也可以是因观看而引起的对社会上某些丑恶现象的抨击。
丰田学习心得
丰田学习心得在未去丰田公司研修之前，翻过几本书，对精益生产有些肤浅认识，但更多的是以传统的概念去理解——认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些?实际状况与书本上说的不会是一回事?带着这些迷惑与不解，我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨，再之后，我对丰田的精益生产有了全新的认识。
归来许久，思来想去，先前那些肤浅认识已荡然无存，留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动：如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。
践行精益生产的主体是谁这个问题我在丰田公司找到了答案——践行精益生产的主体就是操作员工。
看看我们工作的推动，往往需要领导投入大量的精力，不断地促动才能使工作得以推进。
丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。
但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。
在丰田公司，精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩，之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章，靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与，员工通过专门的会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。
在丰田公司，每个员工都非常务实，他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”，相反，对自己身边的“小事”是绝对不会放过的，把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责，驱使他们持续推进精益生产的内动力就是：“一个动作中有35%是无效动作”、“每个人节约1秒钟，60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善，有50%机率就立即动手”。
由此，我们不难看出，日本人用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。
零终端检查在我的记忆里，从70年末开始对日本产品开始有了认识，那时一句“车到山前必有路，有路必有丰田车”的广告词如雷贯耳，这以后，“卡西欧”、“东芝”、“日立”伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉，中国人开始了解日本产品，日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。
丰田生产方式参观学习感悟
天津丰发参观学习经验总结上星期很有幸能够跟各位领导一起参观天津丰田发动机有限公司，去学习丰发的TPS 管理模式。
现将这两天的学习内容总结如下：3月4日上午参观天津丰田发动机有限公司，由丰发公司的马系长为我们介绍丰田TPS 管理模式推广的过程。
3月5日上午参观爱博瑞训练道场，学习爱博瑞公司进行精益生产培训所用的理论和方法。
谢克俭老师为我们进行精益生产系统的培训。
精益生产是一种卓越的生产方式，以降低生产成本为主要目标，贯穿于整个营运过程的管理，追求精益求精和持续改善，最大限度地减少其过程中所占用的资源。
然而精益生产管理模式的推行是一个长期和艰巨的任务，它需要企业全体职工打破固有观念，用精益的思想来指导和改善工作。
从参观学习天津丰田发动机有限公司推行TPS的成功中我们看到了精益生产为丰发带来的直观的改善和成效。
总结丰发推行TPS成功的经验主要有以下几点：第一．培育适合TPS推广的企业文化，将TPS的价值观念深入到员工思想中。
这一过程是最关键的也是最艰难的（天津丰发用了十六年的时间）。
丰田生产模式不仅仅是准时化生产和看板管理，不能仅仅从形式上效仿。
它的推广是一个系统工程，是一个全民参加，思想统一，不断改进的系统工程。
因此，推行TPS必须着力于培育TPS成长的土壤。
具体到我们公司，推行TPS必须给予自上到下的支持。
领导支持，各职能部门积极参与配合，生产单位积极推广，并且持续改善。
最终，在企业内部营造一种精益的文化氛围，使精益思想深入到企业员工的身心。
第二．掌握运用丰田生产模式的完整体系，TPS是一个完整的体系，它的理论框架包含“一个目标，两大支柱和一个基础”。
而围绕这个理论框架又衍生了许多管理手段。
这些手段之间都是相互联系，相辅相成的，它们就像支撑这个体系的砖瓦一样，缺一不可。
因此，我们在推行精益生产过程中不能仅仅从单一的效率提升和品质改善方面加强。
应该用TPS全面开展工作，使员工的意识在行动中悄然改变。
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广汽丰田参观感想
7月25日，在金总的带领下，我们公司班组以上生产骨干及参与现场管理的干部，参观了广汽丰田总装生产的现场。
第一感觉是他们的工厂环境象花园，进入到总装生产现场，步入专门的参观通道，映入眼帘的是干净整齐的生产场地，缓缓流动的流水线，井然有序的物料配送，着装整齐操作娴熟的工人，一切充满诗情画意。
给我们感想最深的是以下几点：
一是他们的培训机制，在新员工入职培训的工作台前，新员工站在老员工的对面，边看边听边操作，为期一个星期，这样就能让新员工很快学会，在进入流水线操作时保持步调一致；讲解员还说，转岗培训三个星期，是边生产边培训，这样的多能工还能晋级和晋升工资；
二是他们的混线排产，在看到他们一条流水线上出现二种不同的车型时，我正纳闷为什么不同的产品会出现在同一条生产线，这时候讲解员说了，这就是广汽丰田的一个特色，不同产品可排在同一条线生产，这充分体现了他们物料配送的准确及时；同时也保证了多个订单交期冲突时，多方兼顾，谁说鱼和熊掌不可兼得？
三是他们异常处理的方式，及拉线提报异常，异常工位红灯闪亮，工作人员立马到位，91秒处理异常，真快啊。
四是待装配的汽车，操作人员和物料车在同一个工作平台上，同时向前流动，这样就使得操作人员和待装配的汽车及物料配送车保持
相对静止状态，使操作人员更专注于手头的工作，同时也减少了操作人员的工作强度，使流水线设计显得人性化。
五是他们的计划执行情况的看板，当我们参观到10：33时，看到他们生产看板上显示的当天当班次产量为计划数量为115台，完成数量为112台，计划达成率97%，这样计划情况和达成情况是一目了然，这样计划多好做啊。
完。