径向铆接中的原理和自动化技术
自动化铆接
自动化铆接1.自动化铆接技术的发展与运用1.1自动化铆接技术的发展自动钻铆技术从70年代起就在国外普遍采用，其发展一直未曾间断。
国外目前生产中的军、民用飞机的自动钻铆率分别达到了17%和75%以上，大量采用无头铆钉干涉配合技术，新型紧固件包括无头和冠头铆钉、钛环槽钉、高锁螺栓、锥形螺栓以及各种单面抽钉等，80%的铆接和100%的不可卸传剪螺栓连接均采用干涉配合，而且孔壁还要进行强化。
波音民机的壁板机铆系统已达60%～75%，麦道军机也已达17.5%，但是真正的全自动钻铆还需要解决工件定位和校平问题。
近年来，铆接正向着机器人和包含机器人视觉系统、大型龙门式机器人、专用柔性工艺装备、全自动钻铆机和坐标测量机组成的柔性自动化装配系统发展。
如B767、B777采用了翼梁自动装配系统，提高效率14倍，费用降低90%，废品率降低50%。
进一步的改进可使钻铆工具能够到达以前难以达到的部位。
随着高性能飞机对铆接质量和可靠性要求的不断提高，一般的手工钻孔，铆接已越来越不能满足要求。
采用自动化铆接技术不仅能提高装配效率，降低成本，改善劳动条件，而且能保证装配质量。
1.2自动化铆接技术的应用自动化铆接铆接适合于钢板。
不锈钢板。
铝板及非金属夹层的连接。
用无铆钉连接的典型零件有:车顶窗、保险杠、排气管、油箱、制动器罩壳、车门、仪表框架、发动机支架、发动机罩壳、车尾盖板、冷却器、座椅、摇窗机、消声器、冰箱门、洗衣机壳体、风机壳体、复印机机座、计算机壳体、牙医机外壳等等。
目前，自动钻铆技术已经在世界上所有的大飞机制造公司得到广泛运。
以美国格鲁门NGCAD公司为例，在波音757尾段机身48段双曲度壁板壁板均采用了自动钻铆技术，占了整个装配铆接工作量的85％。
1.3自动化铆接技术的特点1.连接点牢固可靠。
2.没有原料消耗和不需要辅助材料。
3.超越了金属材质局限和厚度局限。
4.可以形成圆点和巨型点连接。
5.连接区域没有热应力。
6.不会损伤工件表面的保护层。
铆接技术原理与工艺特点
铆接技术原理与工艺特点关于铆接技术一、铆接技术原理与工艺特点常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。
冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。
摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。
而径向铆接原理较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状或者说是以圆为中心向外扩展的，铆头每次都通过铆钉中心点。
冷铆接最常见的铆接工具有铆接机，压铆机，铆钉枪和铆螺母枪，铆钉枪和铆螺母枪是最常见单面冷铆接所用的工具。
这是冷铆接工艺中最具代表性的冷铆接方法，因为使用方便，也只需在工件的一侧进行铆接，相对双面铆接的铆钉锤来说更方便。
就两种铆接法比较而言，径向铆接面所铆零件的质量较好，效率略高，并且铆接更为稳定，铆件无须夹持，即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。
而摆碾铆接机必须将工件准确定位，最好夹持铆件。
然而径向铆接机因结构复杂，造价高，维修不方便，非特殊场合一般不采用。
相反地，摆碾铆接机结构简单，成本低，维修方便，可靠性好，能够满足90％以上零件的铆接要求，因而受到从多人士的亲睐。
此外，利用摆碾铆接的原理，还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机，在现代工业生产中有其独特的优势。
热铆接是将铆钉加热到一定温度后进行的铆接。
由于加热后铆钉的塑性提高、硬度降低，钉头成型容易，所以热铆时所需的外力比冷铆要小的多；另外，在铆钉冷却过程中，钉杆长度方向的收缩会增加板料间的正压力，当板料受力后可产生更大的摩擦阻力，提高了铆接强度。
热铆常用在铆钉材质塑性较差、铆钉直径较大或铆力不足的情况下。
冷铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越大，这恰恰符合材料变形的自然规律。
因此，采用冷铆接技术所需设备小，节省费用。
能提高铆钉的承载能力，强度高于传统铆接的80%。
铆钉材料具有特别好的形变性能，铆杆不会出现质量问题，寿命较高，同时，只要改变铆头（不同的接杆和不同的铆接配件铆螺母铆钉等）的形状，就可以铆接多种形状。
铆接技术原理与工艺特点
关于铆接技术一、铆接技术原理与工艺特点常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。
冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。
摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。
而径向铆接原理较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状或者说是以圆为中心向外扩展的，铆头每次都通过铆钉中心点。
冷铆接最常见的铆接工具有铆接机，压铆机，铆钉枪和铆螺母枪，铆钉枪和铆螺母枪是最常见单面冷铆接所用的工具。
这是冷铆接工艺中最具代表性的冷铆接方法，因为使用方便，也只需在工件的一侧进行铆接，相对双面铆接的铆钉锤来说更方便。
就两种铆接法比较而言，径向铆接面所铆零件的质量较好，效率略高，并且铆接更为稳定，铆件无须夹持，即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。
而摆碾铆接机必须将工件准确定位，最好夹持铆件。
然而径向铆接机因结构复杂，造价高，维修不方便，非特殊场合一般不采用。
相反地，摆碾铆接机结构简单，成本低，维修方便，可靠性好，能够满足90％以上零件的铆接要求，因而受到从多人士的亲睐。
此外，利用摆碾铆接的原理，还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机，在现代工业生产中有其独特的优势。
热铆接是将铆钉加热到一定温度后进行的铆接。
由于加热后铆钉的塑性提高、硬度降低，钉头成型容易，所以热铆时所需的外力比冷铆要小的多；另外，在铆钉冷却过程中，钉杆长度方向的收缩会增加板料间的正压力，当板料受力后可产生更大的摩擦阻力，提高了铆接强度。
热铆常用在铆钉材质塑性较差、铆钉直径较大或铆力不足的情况下。
冷铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越大，这恰恰符合材料变形的自然规律。
因此，采用冷铆接技术所需设备小，节省费用。
能提高铆钉的承载能力，强度高于传统铆接的80%。
铆钉材料具有特别好的形变性能，铆杆不会出现质量问题，寿命较高，同时，只要改变铆头（不同的接杆和不同的铆接配件铆螺母铆钉等）的形状，就可以铆接多种形状。
铆工技术的基本原理及应用
铆工技术的基本原理及应用铆工技术是一种常见且重要的连接技术，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑工程等领域。
本文将介绍铆工技术的基本原理及其应用。
一、基本原理铆工技术是通过用铆钉将两个或多个工件连接在一起的方法。
其基本原理是利用铆钉的形变和材料的塑性变形来实现连接。
铆钉一般由铝合金或钢材制成，具有一定的强度和韧性。
在铆接过程中，首先在需要连接的工件上钻孔，然后将铆钉插入孔中。
接下来，通过施加力量使铆钉的一端形变，形成铆头。
铆钉的另一端则被压紧，与工件形成紧密的连接。
通过这种方式，工件之间形成了坚固的连接。
二、应用领域1. 航空航天领域在航空航天领域，铆工技术被广泛应用于飞机、火箭等飞行器的制造。
由于铆接连接具有重量轻、强度高的特点，能够满足飞行器对结构轻量化和高强度的要求。
同时，铆接连接还具有抗疲劳性能好、耐腐蚀等优点，适用于各种恶劣环境下的使用。
2. 汽车制造领域在汽车制造领域，铆工技术被广泛应用于车身结构的连接。
由于铆接连接具有快速、高效的特点，能够提高生产效率。
同时，铆接连接还具有较高的强度和刚度，能够提高车身的整体刚性和安全性。
3. 建筑工程领域在建筑工程领域，铆工技术被广泛应用于钢结构的连接。
由于铆接连接具有强度高、耐腐蚀、耐震等特点，能够满足建筑物对结构强度和安全性的要求。
同时，铆接连接还具有可拆卸的特点，便于维护和更换。
4. 其他领域铆工技术还被应用于船舶制造、机械制造、电子设备制造等领域。
在这些领域中，铆接连接能够满足不同工件的连接需求，提高产品的质量和可靠性。
三、铆接工艺铆接工艺是实现铆接连接的关键。
常见的铆接工艺有手动铆接、气动铆接和液压铆接。
手动铆接是最基本的铆接工艺，操作简单，适用于小批量生产和维修。
气动铆接利用气动工具提供的压力，能够提高铆接速度和效率。
液压铆接利用液压系统提供的压力，能够实现更大的压力和更高的铆接质量。
四、铆接质量控制铆接质量的控制是确保铆接连接可靠性的重要环节。
铆接的原理
铆接的原理
铆接是一种将两个或多个物体连接在一起的工艺，通常是通过使用铆钉或铆接器材将物体的端部连接起来。
铆接的原理是通过将铆钉或铆接器材的端部压入物体的端部，使其变形并产生应力，从而使两个物体连接在一起。
通常情况下，铆接需要使用专门的铆接设备和工具。
铆接设备通常包括一个铆钉枪和一个铆接模具。
铆钉枪用于发射铆钉，而铆接模具用于将铆钉压入物体的端部。
在铆接过程中，铆钉枪必须准确地将铆钉发射到物体的端部，并确保铆钉在物体端部的正确位置。
铆接通常用于将各种物体连接在一起，例如金属、木材、塑料和玻璃等。
铆接的主要优点是它可以在不需要任何胶水或其他粘合剂的情况下将物体连接在一起，从而保证了连接的强度和可靠性。
径向铆接机JM16使用说明书
24D2-25B
阀座板
1
溢流阀
P-B25B
阀座板
1
液压元件 压力表
0-4MPa
阀座板
1
压力表开关
PN32MPa
阀座板
1
液位计
YWZ-80T
油箱
1
高压油管 Φ8IC－1000
油箱
2
6
九、机床简单夹具制作举例
在实际生产中，简单适当的夹具往往能减少辅助时间，提高生产效率，保证铆接质量， 下面介绍几种常用的简单夹具，用户可以参照后结合零件特点，设计方便适用的铆接夹具。
无该故障）
有来油但无上 下动作（有气 压但无上下动
作）
压力表开关未开 液压电机反转
液压系统内有空气
油泵进出油管松脱 达到计数器设置的最大计数值
电磁铁不工作
电磁阀芯卡死 铆头自转不好
打开压力表开关（调整后关上） 换相使电机旋向与标识一致 连续运转十分钟，若仍不来油，稍微 松开油箱盖板上油管与油管接头连接 处，开启电机人工排气，来油后旋紧 接头。 重新安装到位 按复位键清零 用细杆将电磁铁尾部阀芯向内顶，若 有上下动作，则脚踏开关或电磁铁整 流子有问题，检修正常后即可使用。 拆装电磁阀芯或更换 更换轴承及空心轴套
2、 液压系统 铆头铆接时液压系统的工作过程： 齿轮泵泵油→油通过通电状态的换向阀→进入活塞上腔→铆头下降，铆接开始→铆 头到达下死点→溢流阀溢油。 铆头复位时液压系统的工作过程： 齿轮泵泵油→油通过未通电状态的换向阀→进入活塞下腔→铆头开始上升，铆接停 止→铆头到达上死点→溢流阀溢油。
2
3、电器系统 机床进线电源为三相四线制（380V、50Hz），并要求良好接地。机床设有手动铆接和自
铆接工艺的基本知识
铆接工艺的基本知识铆接是一种常用的固定连接方式，广泛应用于航空、航天、汽车、机械制造等领域。
本文将介绍铆接工艺的基本知识，包括铆接原理、铆接材料、铆接工具和铆接过程。
一、铆接原理铆接是利用铆钉将两个或多个工件连接在一起的方法。
铆钉是一种中空的固定件，通常由铝合金或钢材制成，具有一定的韧性和抗拉强度。
铆接的原理是通过在铆钉两端施加压力，使铆钉的一端扩张，与工件形成紧密的连接。
二、铆接材料铆接材料包括铆钉和工件材料。
铆钉通常由铝合金或钢材制成，具有耐腐蚀性和一定的强度。
工件材料可以是金属或非金属材料，如铝、钢、塑料等。
在选择铆接材料时，需要考虑工件的材料性质、使用环境和连接强度要求。
三、铆接工具常用的铆接工具有手动铆枪、气动铆枪和液压铆枪。
手动铆枪适用于小批量生产和维修作业，操作简单灵活。
气动铆枪使用气压驱动，适用于大批量生产，具有高效率和稳定性。
液压铆枪通过液压系统提供大力矩，适用于大规模生产和高强度铆接。
四、铆接过程铆接过程包括准备工作、组装和铆接三个步骤。
准备工作包括清洁工件表面、选择合适的铆钉和铆钉孔尺寸等。
组装时，将铆钉插入铆钉孔中，使其两端分别贴合两个工件。
铆接时，使用合适的铆接工具施加压力，使铆钉两端膨胀固定在工件上，完成连接。
五、铆接类型常见的铆接类型包括实心铆接、中空铆接和盲铆接。
实心铆接适用于要求连接强度较高的工件，铆钉和工件之间没有空隙。
中空铆接适用于要求轻量化的工件，铆钉中间有空心，减少了重量。
盲铆接适用于无法从两侧进行铆接的工件，通过一侧施加压力使铆钉扩张并连接工件。
六、铆接优点铆接具有连接强度高、耐腐蚀、抗震动和可靠性好等优点。
铆接连接强度通常大于焊接，适用于承受较大力的工件。
铆接不需要加热，不会损坏工件表面涂层。
铆接连接可靠，不易松动和断裂，适用于工作环境恶劣和振动频繁的场合。
七、铆接缺点铆接的缺点是连接后无法拆卸，需要破坏铆钉才能分离工件。
铆接过程需要一定的操作技巧和经验，否则可能导致铆钉变形或连接松动。
铆接的应用原理
铆接的应用原理引言铆接是一种常用的连接方法，它通过压制等方式将两个或更多的工件固定在一起。
本文将介绍铆接的应用原理，包括铆接的定义、分类、工作原理及适用范围。
定义铆接是一种利用金属应变和变形原理将两个或多个金属工件连接在一起的加工方法。
通过在工件上加压，将铆钉或铆柱等连接零件固定在一起，形成一个稳固的联接点。
分类铆接可以分为以下几类：1.直接铆接：直接将铆钉压入工件，形成连接。
2.链接件铆接：使用专门的链接件将工件连接在一起。
3.混合铆接：将直接铆接和链接件铆接相结合，以实现更复杂的连接要求。
工作原理铆接的工作原理可以概括为以下几个步骤：1.准备工作：选择合适的连接零件和工具。
2.钻孔：将工件上需要连接的位置钻孔，以便放置铆钉。
3.定位：将铆钉或链接件放置在钻孔位置。
4.压制：使用合适的工具对铆钉或链接件进行压制，使其与工件连接。
5.完成：检查连接质量，修整不符合要求的连接。
适用范围铆接广泛应用于各个领域，特别是在汽车制造、航空航天、建筑和船舶等行业。
铆接具有以下优点，使其在这些领域中得到广泛应用：•强度高：通过合适的设计和工艺，铆接可以实现高强度的连接。
•耐腐蚀：铆接连接可以具有较好的耐腐蚀性能，使其适用于恶劣环境。
•节约材料：铆接连接所需材料少，可以减少成本并提高效率。
除了以上适用范围外，铆接还可以连接不同材料的工件，如金属与非金属、不同种类的金属等。
这使得铆接成为一种灵活且可靠的连接方式。
结论铆接作为一种常用的连接方法，在多个领域中得到广泛应用。
通过理解铆接的应用原理，可以更好地利用铆接技术解决工程问题，实现高强度和可靠的连接。
铆接的不同分类和工作原理使其具有灵活性和适用性，可以满足不同领域连接的需求。
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径向铆接的原理自动化技术
径向铆接设备类型广泛，可为客户提供从简单到单轴铆接设备，X，Y，Z三轴联动铆接设备，到为客户非标定制的全自动铆接加工中心。
从第一台径向铆接机诞生到现在已经有50多年的历史，目前集中在此领域的供应商主要集中在欧洲和北美，这些厂商可为全球范围内的终端客户及系统集成商提供优质的产品与服务。
可提供的产品从X, Y, Z三轴联动的铆接设备到为客户定制的全自动铆接加工中心，国内也有少数厂家开始尝试提供类似的产品，但是在整体质量、稳定性及质量过程控制方面与国外相比还有不小的距离。
径向铆接技术优势
径向铆接系统通过少齿差行星机构，按11瓣梅花运动轨迹对铆钉进行无滑动辗压，完成铆接工作，领先于“锤击法”及“旋压法”铆接系统。
这种铆接工艺具有以下技术优势：
(1) 确保铆接工件无损完好。
使铆钉端头部的金属材料在塑性变形状态下沿着3个方向均匀地流动：
·径向向外;
·径向向内。
·合力以点累加作用于铆钉端头全部。
(2) 减少摩擦和降低温度。
能将铆接头与铆钉之间的摩擦减到最低，同时消除温度对铆接工序的影响。
(3) 操作安全。
在更换铆接工件时确保操作安全。
径向铆接工艺是当今先进的铆接技术，可进行成形、压花、咬合、倒角成形等工艺，为客户提供多种选择。
适用于手工操作的径向铆接设备
径向铆接设备一开始主要通过提供台式或立式的个体化加工中心来解决生产中需要的铆接工艺，随着自动化的发展趋势，更多的基于CNC技术的自动化径向铆接设备不断地被投放到市场上，比如：一家西班牙的自动化公司提供了基于径向铆接的柔性铆接中心，具有很强的产品类型宽泛性及灵活多变的加工路线图。
通过径向铆接设备可以实现对不同深度工位的铆接，还可以通过质量控制模块AC1及AC2对铆接过程进行监控，对铆接质量进行控制。
国外的径向铆接设备拥有多项技术专利，包括：
·机械式样自动锁定;
·内置机械式润滑;
·敏感部件防磨损;
·铆接行程微调设置;
·工件计数功能;
·铆接时间控制;
·内置深度传感器;
·X, Y, Z灵活运动。
双头径向铆接设备
双头径向铆接机能对实心铆钉进行两端同时加工，在汽车零配件行业有很强的实用价值。
通过其双头同时进行铆接，工作效率可得到大幅提升。
设计灵活的全自动铆接工作站
自动送料及铆接工作站不需要人工操作，是全自动的铆接流水线体，实现自动送钉、自动铆接，可大幅提升铆接质量和效果。
它可将两个不同尺寸铆钉铆接在一块金属工件上。
工作站内含8个工位的旋转工作台，工件夹具，铆钉自动排序与上料机，铆接设备，良品与不良品的识别，电气元件(包括PLC）。
半自动铆接工作站需要手工送铆钉，带有可编程的控制器和旋转工作台。
径向铆接技术的应用
作为世界知名的铆接设备制造商，AGME拥有众多著名的跨国公司客户。
径向铆接技术主要应用分布在以下主要行业:
(1) 汽车及其零部件;
(2) 航空部件;
(3) 机械仪表，
(4) 电子电器设备;
(5) 家用与办公设备。
自1950年以来，径向铆接技术的发展重心集中在全自动铆接及工业组装技术上，产品已经被本土及全球范围的用户所认可。
当前，各类自动化程度极高的径向铆接设备产都有着优异的设计与使用特性。
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