典型零件工艺过程设计.
典型零件机械加工工艺过程(共29张PPT)精选
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接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端，粗车大端面
2
车 见平，粗车大外圆
至Ø96。
车床
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工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
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传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平；调 2 车 头，车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
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工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住，粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
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工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头，磨外圆N，尸， 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
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2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢，生 产批量为600件，中间轴如下图：
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工序号 工序名称
典型零件加工(钳工)
【技术要求】1.以凸件（下）为基准，凹件（上）配作，配合间隙，两侧错位量≦0.052.两孔距40±0.12对基准A（即凹件本身）的对称度误差≦0.25【工艺分析】本任务为镶配件加工，毛坯处理好后，首先制作凸件，达到尺寸和精度要求，再制作凹件，与凸件相配合部分应以凸件实际轮廓作为基准。
用到的主要工具如右图：【加工工艺过程】步骤1：检查来料的外形尺寸。
步骤2：分别锉削凸、凹两件各两相邻的垂直面，保证相邻面的垂直度及与大平面的垂直度。
步骤3：依图样划线，打样冲眼。
步骤4：锉削凸件另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，与各相邻边的垂直度为0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤5：钻Ø7.8mm孔并倒角，保证孔位置正确并与钻头轴线垂直。
步骤6：铰削Ø8mm孔。
步骤7：锉削凸件边框另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤8：锯削凸件垂直凸槽边开口多余部分，锉削加工，保证尺寸为17±0.02mm、44±0.03mm，与各相邻面的垂直度为0.02mm。
步骤9：锯削凸件斜凸槽边开口多余部分，锉削加工，保证尺寸为17±0.02mm、角度为120°，与大平面垂直度为0.02mm。
步骤10：锉削凹件边框另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，与各相邻边的垂直度为0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤11：钻Ø10.2mm孔并倒角，保证孔位置正确并与钻头轴线垂直。
步骤12：攻M12螺纹。
步骤13：锯削凹件凹槽的多余部分，以凸件来配作锉削加工凹槽，保证配合间隙。
步骤14：清理工件，打标记。
步骤15：打扫卫生，提交工件。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
零件工艺设计说明书范文
零件工艺设计说明书范文
一、零件简介
该零件为一个典型的车削零件，用于汽车制造行业。
零件材料为高碳钢，具有良好的强度和耐磨性。
二、工艺流程设计
1.毛坯准备：选用高碳钢作为毛坯材料，并进行热处理以
提高其机械性能。
2.粗加工：去除毛坯大部分余量，为后续精加工提供基础。
3.精加工：对零件进行精细加工，确保尺寸精度和表面质
量。
4.热处理：对零件进行淬火和回火处理，以提高其硬度和
耐磨性。
5.检测：对零件进行检测，确保其符合设计要求。
三、工艺参数选择
1.切削速度：根据零件材料和加工要求，选择合适的切削
速度。
2.进给量：根据零件尺寸和表面质量要求，选择合适的进
给量。
3.切削深度：根据毛坯余量和加工要求，选择合适的切削
深度。
四、工艺装备设计
1.刀具：选用硬质合金刀具，以提高切削效率和刀具寿命。
2.机床：选用数控机床进行加工，以提高加工精度和生产
效率。
3.工装：设计专用工装，以固定零件并确保加工稳定性。
五、质量控制与安全
1.严格控制切削参数和刀具使用，避免超负荷切削和刀具
破损。
2.加强机床维护和保养，确保设备正常运行。
3.遵守安全操作规程，佩戴防护用品，确保生产安全。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型零件加工工艺(轴和套筒)
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1）主要表面及其精度要求 ①支承轴颈
是两个锥度为1:12的圆锥面，分别与两个双列 短圆锥轴承相配合。
支承轴颈是主轴部件的装配基准，其精度直接 影响主轴部件的回转精度，尺寸精度一般为IT5。
主轴两支承轴颈的圆度允差和对其公共轴线的 斜向圆跳动允差均为0.005 mm，表面粗糙度Ra值不 大于0.63µm。
21
热处理工序的安排
结构尺寸不大的中碳钢普通轴类锻件，一般在切削加工 前进行调质热处理。
对于重要的轴类零件(如机床主轴)，则：
一般在毛坯锻造后安排正火处理，达到消除锻造应 力，改善切削性能的目的；
粗加工后安排调质处理，以提高零件的综合力学性 能，并作为需要表面淬火或氮化处理的零件的预备热处 理；
5
二、轴类零件的材料和毛坯
1、轴类零件的常用毛坯：
①光轴、直径相差不大的阶梯轴常采用热轧或 冷拉的圆棒料；
②直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴大都 采用锻件。
③当轴的结构形状复杂或尺寸较大时，也有采
用铸件的。
自由锻
中小批
毛坯锻造
模锻
大批大量
6
2、轴类零件的材料：
1）一般轴类零件：45钢应用最多，一般须经调
轴上有相对运动的轴颈和经常拆卸的表面，需要进
行表面淬火处理，安排在磨削前。或在粗磨后、精磨前
渗氮处理
22
四、 机床主轴加工工艺及其分析
23
24
（1）零件分析 对机床主轴的共同要求是必须满足机床
的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、 抗振性、使用寿命等多方面的要求。
车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通 精度等级，材料为45钢。
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顶尖的实施
金工实习典型零件加工工艺过程
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
工序确定的两个原则 工序中所用的基准应在该工序前加工 各表面要粗、精基准分开, 先粗后精,
多次加工, 逐步提高精度 淬硬表面的键槽、螺纹应在淬火前加工 非淬硬表面的键槽、螺纹应在精车后、
精磨前加工 检验工序应安排在适当工序之后, 必要
还应探伤
主轴加工中的几个工艺问题
➢锥堵和锥堵心轴的使用 ➢锥堵和锥堵心轴的功用: ➢空心轴加工通孔后，定位基准——顶尖
孔被破坏。通孔直径小时，可直接在孔 口倒出一60°锥面代替中心孔；当通孔 直径较大时，要采用锥堵或锥堵心轴
➢设计锥堵和锥堵心轴时应注意的问题 ➢不中途更换或拆装，以免增加安装误差 ➢锥堵和锥堵心轴要求两个锥面同轴
➢表面粗糙度: 支承轴颈为Ra0.2~1.6μm， 配合轴颈为Ra0.4~3.2μm
➢其他: 热处理、倒角、倒棱、外观修饰
2. 轴类零件的材料、毛坯及热处理
➢轴类零件材料 ➢45钢、40Cr、GCr15、65Mn、球墨铸铁、
20CrMnTi、20Mn2B.20Cr ➢轴类毛坯 ➢圆棒料、锻件、铸件
性能，提高综合机械性能
➢精加工前局部高频淬火: 提高运动源自面耐 磨性➢精加工后定性处理: 低温时效和冰冷处理
➢加工阶段的划分
➢如前所述, 分为三个阶段。 ➢主轴的技术要求高, 毛坯为模锻件, 加工
余量大, 精度高, 故应分阶段加工
➢分粗、精加工阶段有利于去应力并可加 入热处理
➢多次切削有利于消除复映误差
5. 轴类零件的检验 检验项目 表面粗糙度 表面硬度 尺寸精度 相互位置精度 表面几何形状精度 检验分类 加工中的检验 加工后的检验
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1. 定位基准
A
工艺凸台
A向
图1-1 小刀架上的工艺凸台
4
2. 粗基准的选择
◆保证相互位置要求原则 ——如果首先要求保证工件上加 工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗 基准。 ◆余量均匀分配原则 ——如果首先要求保证工件某重要表 面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。
a）
b）
c）
5
图1-2 粗基准选择比较
2. 粗基准的选择
工序1
工序1
工序2
工序2
图1-3 床身粗基准选择比较
◆便于工件装夹原则 —— 要求选用的粗基准面尽可能平整 、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇 、冒口或其它缺陷。也不宜选用铸造分型面作粗基准。 ◆粗基准一般不得重复使用原则
6
3. 精基准的选择
典型零件工艺过程设计
定位基准的选择 工艺路线拟订 数控加工工艺
1
一. 定位基准的选择
2
1. 定位基准
在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。又可进一步 分为：
粗基准
使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。
精基准
使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。
附加基准
零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。 如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的 工艺孔或工艺凸台（图5-1）等。
先面后孔——有两层含义： 1）当零件上有较大的平面可以作定位基准时，先将其加 工出来，再以面定位，加工孔，可以保证定位准确、稳定 2）在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀，先 将此面加工好，再加工孔，则可避免上述情况的发生 先主后次——也有两层含义： 1）先考虑主要表面加工，再安排次要表面加工，次要表 面加工常常从加工方便与经济角度出发进行安排 2）次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常 要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工 先粗后精
其他工序的安排
去毛刺工序 通常安排在切削加工之后。 清洗工序 在零件加工后装配之前，研磨、珩磨等光整 加工工序之后，以及采用磁力夹紧加工去磁后，应对工 件进行认真地清洗。
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2. 工序集中与工序分散
工序集中
使每个工序中包括尽可能多的工步内容，从而使总的工 序数目减少 优点： 1）有利于保证工件各加工面之间的位置精度； 2 ）有利于采用高效机床，可节省工件装夹时间，减少 工件搬运次数； 3）可减小生产面积，并有利于管理。
40 18
9.5
A
3.2
B
3.2
7
【例 1-1】 选择图 1-12 所示 摇杆零件的定位 基准。零件材料 为 HT200， 毛 坯 为铸件，生产批 量：5000件。
R12
45
60±0.05
图1-11 摇杆零件图
12
二. 加工路线的拟订
13
1. 加工顺序的安排
机械加工工序的安排
先基准后其他——先加工基准面，再加工其他表面
为了提高零件表面耐磨性或耐蚀性而进行的热处理工序 以及以装饰为目的的热处理工序或表面处理工序（如镀铬 、镀锌、氧化、煮黑等）一般放在工艺过程的最后。
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1. 加工顺序的安排
检验工序的安排
除操作工人自检外，下列情况应安排检验工序：
① 零件加工完毕后； ② 从一个车间转到另一个车间前后； ③ 重要工序前后。
图1-5 置于箱体中部的吊架支承
图1-6 以顶面和两销孔定位
8
3. 精基准的选择
在实际生产中，经常使用的统一基准形式有： 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准； 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个 距离较远的销孔）作统一基准； 3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统 一基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。 采用统一基准原则好处： 1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。 ★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题 。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选 择精基准。
工序分散
使每个工序的工步内容相对较少，从而使总的工序数目 较多
工序分散优点：每个工序使用的设备和工艺装备相对简 单，调整、对刀比较容易，对操作工人技术水平要求不高
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2. 工序集中与工序分散
工序集中与工序分散的应用
传统的流水线、自动线生产，多采用工序分散的组织形 式（个别工序亦有相对集中的情况） 多品种、中小批量 生产，为便于转换和 管理，多采用工序集 中方式 由于市场需求的多 变性，对生产过程的 柔性要求越来越高， 加之加工中心等先进 设备的采用，工序集 中将越来越成为生产 的主流方式
图1-10 浮动镗刀块
1—工件 2—镗刀块 3—镗杆
◆便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准 确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。
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3. 精基准的选择
φ40 3.2 M8 φ20H7 D 1.6 10±0.1 其余 倒角1×45° 铸造圆角R3
C 1.6 15
φ12H7
3.2
◆基准重合原则——选用被加工面设计基准作为精基准
◆统一基准原则——当工件以某一表面作精基准定位，可 以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早将这 个基准面加工出来，并达到一定精度，以后大多数（或全 部）工序均以它为精基准进行加工
图1-4 主轴箱零件精基准选择
7
Hale Waihona Puke 3 . 精基准的选择吊架
镗孔支架
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1. 加工顺序的安排
热处理和表面处理工序的安排
为改善工件材料切削性能而进行的热处理工序（如退火 、正火等），应安排在切削加工之前进行 为消除内应力而进行的热处理工序（如退火、人工时效 等），最好安排在粗加工之后，也可安排在切削加工之前
为了改善工件材料的力学物理性质而进行的热处理工序 （如调质、淬火等）通常安排在粗加工后、精加工前进行 。其中渗碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前。而 表面淬火和渗氮等变形小的热处理工序，允许安排在精加 工后进行
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3. 精基准的选择
◆互为基准原则 【例】主轴零件精基准选择（图1-7）
轴径 锥孔 轴径
◆自为基准原则 【例】床身导轨面磨削加工（图1-8）
图1-7 主轴零件精基准选择
图1-8 导轨磨削基准选择
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3. 精基准的选择
【例】铰孔、拉孔、研磨（图1-9） 【例】浮动镗刀块镗孔（图1-10）
图1-9 外圆研磨示意图