高分子材料注射成型的设计制造、发展及运用
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工简介高分子材料成型加工是指通过加热、挤压、拉伸等工艺将高分子材料转变成所需形状和尺寸的过程。
高分子材料广泛应用于各个领域，如塑料制品、橡胶制品、纤维材料等。
本文将介绍高分子材料成型加工的基本原理、常用的加工方法以及在实际应用中的注意事项。
基本原理高分子材料成型加工是利用高分子材料的可塑性进行加工的过程。
高分子材料的可塑性是指在一定的温度和压力下，可以被加工成各种形状的性质。
其基本原理可以归纳为以下几点：1.熔融：高分子材料在一定的温度范围内可以被熔化成流体状态，使得材料更易于流动和变形。
2.成型：将熔融的高分子材料注入到模具中，通过模具的形状和尺寸限制，使得熔融材料在冷却后得到所需的形状和尺寸。
3.冷却固化：熔融材料在模具中冷却后逐渐固化成固体，成为最终的成型品。
常用的加工方法注塑成型注塑成型是一种常用的高分子材料成型加工方法，适用于制造各种塑料制品。
其基本流程包括：1.材料准备：选择合适的塑料颗粒作为原料，将其加入注塑机的进料口中。
2.加热熔融：注塑机将原料加热、熔融，并将熔融的塑料材料注入到模具中。
3.冷却固化：模具中的熔融塑料材料在冷却后逐渐固化成固体，形成最终的成型品。
4.取出成品：将固化的成型品从模具中取出，并进行后续加工，如修整边缘、打磨表面等。
挤出成型挤出成型是另一种常用的高分子材料成型加工方法，适用于制造各种管材、板材等长型产品。
其基本流程包括：1.材料准备：将高分子材料以颗粒形式加入到挤出机的料斗中。
2.加热熔融：挤出机将颗粒状的高分子材料加热、熔融，并通过螺杆将熔融的材料挤出。
3.模具成型：挤出的熔融材料通过模具的形状和尺寸限制，被冷却成所需的形状和尺寸。
4.冷却固化：在模具中冷却后，熔融材料逐渐固化成固体，形成最终的成型品。
5.切割成品：挤出机会根据需要将成型品切割成所需的长度，以便后续使用。
除了注塑成型和挤出成型，还有许多其他的高分子材料成型加工方法，如压延成型、注射拉伸成型等，根据材料和产品的需求选择合适的加工方法。
高分子加工挤出注塑实验报告
聚合物加工实验报告综合实验1--挤出注塑Ⅰ、三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其挤出造粒一、实验目的1、聚烯烃改性的基本原理和方法2. 认识EPDM对聚丙烯的增韧改性。
3. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
4. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
二、实验原理1、聚丙烯以丙烯聚合而得到的聚合物称为聚丙烯．聚丙烯颗粒外观为白色蜡状物透明性也较好。
它易燃，燃烧时熔融滴落并发出石油气味。
有时为了满足各种性能需要，在聚丙烯合成过程中，常引入少量乙烯单体(或丁烯－1、己烯—1等)进行共聚，得到共聚聚丙烯。
共聚聚丙烯中最重要的是乙烯与丙烯的共聚物。
聚丙烯的拉伸强度、屈服强度、刚性、硬度都较聚乙烯高。
聚丙烯的电气性能与聚乙烯相似。
有优良的电绝缘性。
室温下任何液体对聚丙烯不发生溶解作用。
成型收缩串较大，低温易脆裂，酌磨性不足，热变形温度不高，耐光性差，不易染色等，通过共混对聚丙烯改性获得显著成效，例如聚丙烯与乙—丙共聚物、聚异丁烯、聚丁二烯等共混均可改善其低温脆裂性，提高抗冲强度。
2、EPDM乙烯(质量百分数45%~70%)、丙烯(质量百分数30%~40%)和双烯第三单体(质量百分数1%~3%)形成的无规共聚物，最主要的特性就是其优越的耐氧化、抗臭氧和抗侵蚀的能力。
由于三元乙丙橡胶属于聚烯烃家族，它具有极好的硫化特性。
在所有橡胶当中，EPDM具有最低的比重。
它能吸收大量的填料和油而影响特性不大。
因此可以制作成本低廉的橡胶化合物。
3、聚丙烯与EPDM的共混增韧聚丙烯作为世界上五大通用塑料之一，它的应用时非常广泛的，然而，纯的聚丙烯抗冲击能力是很差的，也就是说它是非韧性材料，而在不同的工程应用中韧性是影响聚合物工作情况的关键因素。
因此，聚丙烯无法作为工程塑料来使用。
但是，如果聚丙烯经过增韧改性以后，其增韧会得到显著的增加，完全可以作为适用于各行各业的工程塑料使用，针对聚丙烯冲击韧性差的缺点，主要是在聚丙烯中加入玻璃化温度低，分子链柔顺的弹性体。
高分子材料成型加工(注射成型)详解
作用：将注射油缸的压力传给塑料，并使熔体注射 入模具 （4）分流梭
将物料流变成薄层，使塑料产生分流和收敛流动 加快热传递，缩短传热过程，避免物料过热分解 熔体在分流梭表面流速↑，剪切速度↑，产生较大的 摩擦热，使料温↑，有利于塑料的混合与塑化，有效 提高产量和质量
顿流体，通过圆形截面或平板狭缝形浇口。
ηa= Kγn-1 (n＜1) 浇口的截面积↑ ，熔体体积流量↑
高分子材料成型加工
4. 熔体在模腔的流动：
4.1 熔体在典型模腔内的流动方式
4.2 熔体在模腔内的流动类型
高分子材料成型加工
三. 增密与保压过程： 1. 增密过程（压实过程） 2. 保压过程
4. 注射模具 成型零部件
凸模、凹模、型芯、 成型杆、镶块、动模、定模
浇注系统
主流道、分流道、浇口、 冷料阱、导向零件、分型 抽芯机构、顶出、加热、冷却、 排气
二. 注射机的工作过程
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工
第二节 注射过程原理
一. 塑化过程 对塑料塑化的要求:塑料熔体进入模腔之前要 充分塑化，达到规定的成型温度。 塑化料各处的温度要均匀一致。 热分解物的含量达最小值。
高分子材料成型加工
2. 按注射机外形特征分类
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3. 按注射机加工能力分类
注射量：注射机在注射螺杆（柱塞）作一次最大注射 行程时，注射装置所能达到的最大注射量
锁模力：注射机合模机构所能产生的最大模具闭紧力
4. 按注射机用途分类
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二.注射机的基本结构
MIM工艺介绍及其应用
MIM工艺介绍及其应用MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出复杂金属零件的技术。
MIM工艺结合了传统金属加工和塑料注射成型技术的优点，能够实现高精度、高复杂度的金属零件制造，并在很多行业得到广泛应用。
MIM工艺的制造过程主要包括以下几个步骤。
首先，将金属粉末与高分子材料混合，并制成类似塑料颗粒的混合物。
然后，将混合物注入金属注射成型机中，通过高压注射将其注射到预先设计好的模具中。
注射成型后，通过烧结工艺将混合物中的高分子材料去除，使金属粉末颗粒相互结合，形成致密的金属零件。
最后，对烧结后的零件进行精加工和表面处理，以实现最终的产品要求。
MIM工艺具有许多独特的优点，使其在各个领域得到广泛应用。
首先，MIM工艺可以制造出具有复杂形状和高精度的金属零件，可替代传统加工如铸造、机械加工等。
其次，MIM工艺可以生产不锈钢、合金、硬质合金等多种金属材料的零件，具有高强度和耐磨损性。
此外，MIM工艺还具有节约原材料、降低成本和提高生产效率的优势。
MIM工艺在汽车、电子、医疗器械、航空航天等行业中得到广泛应用。
在汽车行业，MIM工艺可用于制造发动机配件、承载结构件等关键零部件，提高汽车的性能和可靠性。
在电子行业，MIM工艺可用于制造手机壳、键盘、连接器等微小精密零件，提升产品的外观和功能。
在医疗器械领域，MIM工艺可应用于制造植入式医疗器械如人工关节、牙科支架等，提供定制化解决方案。
在航空航天领域，MIM工艺可用于制造航空发动机内部零部件，提高发动机的性能和可靠性。
总之，MIM工艺通过结合金属粉末和高分子材料，实现了复杂形状和高精度金属零件的制造，并在汽车、电子、医疗器械、航空航天等领域得到广泛应用。
随着材料科学和制造工艺的不断进步，MIM工艺将会在更多领域发挥重要作用，并为各行各业提供更多创新的解决方案。
MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种先进的金属加工技术，通过将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出具有复杂形状和高精度的金属零件。
简述注射成型的过程
简述注射成型的过程注射成型是一种广泛应用于工业生产中的加工技术，它主要利用高压将熔化的塑料或橡胶等材料注入模具中，经过冷却固化后形成所需零件或制品。
本文将详细介绍注射成型的过程及其主要步骤。
一、注射成型的概述1.1 注射成型的定义注射成型是将熔融态的塑料或橡胶等材料通过高压注入模具中，在模具内冷却固化后形成所需零件或制品的加工技术。
1.2 注射成型的优点① 生产效率高：注射成型可以实现连续自动生产，大大提高了生产效率；② 产品精度高：由于采用了模具定位和控制系统，使得产品精度和一致性得到有效保证；③ 适用范围广：可以加工各种形状、大小和复杂度不同的零部件和制品；④ 生产周期短：由于采用了快速冷却技术，使得产品生产周期缩短。
二、注射成型的主要步骤2.1 原材料的准备注射成型的原材料主要为塑料或橡胶等高分子材料，其质量直接影响产品的质量和性能。
因此，在注射成型前需要对原材料进行充分的检查和测试，包括物理性能、化学性质、熔融流动性等方面。
2.2 模具设计与制造模具是注射成型过程中最关键的部件之一，其设计和制造直接影响产品的精度和一致性。
在模具设计时需要考虑到产品形状、尺寸、表面处理等因素，并采用CAD/CAM技术进行模具设计和制造。
2.3 注射成型机的调试注射成型机是实现注射成型过程中最重要的设备之一，其调试直接影响产品质量和生产效率。
在调试时需要根据原材料特性、模具参数等因素进行合理设置，并根据实际情况进行调整。
2.4 注塑过程控制注塑过程控制是保证产品精度和一致性的重要环节，它主要包括温度控制、压力控制、速度控制等方面。
在注塑过程中需要根据实际情况进行调整和控制，以保证产品质量和生产效率。
2.5 模具开合与产品脱模在注射成型过程中，模具的开合和产品的脱模是关键步骤之一。
在开合时需要保证模具的定位精度和速度，以避免损坏产品或模具。
在脱模时需要根据产品特性进行合理调整，以保证产品质量和生产效率。
三、注射成型的应用领域3.1 家电行业注射成型技术被广泛应用于家电行业中，如电视机外壳、洗衣机面板、冰箱门板等零部件的制造。
高分子材料的加工成型技术
高分子材料的加工成型技术摘要：在现代社会发展潮流中，高分子材料的成型加工技术受到了社会各界人士的高度关注，且应用范围也在不断的扩展延伸。
鉴于此，深入分析高分子材料的加工成型技术以及应用，可以帮助我国研究成员更好的探究该领域的内容，促使高分子材料成型加工技术与各行业进行充分融合。
关键词：高分子材料；加工成型；技术应用引言随着聚合物在很多重要行业中的应用越来越广泛，在保证其经济性的基础上，我们应该加强聚合物成形工艺的研发，以确保其在生产成本和时间上的良好应用，促进国家的繁荣。
1.高分子材料的概述1.1高分子材料的分类高分子材料有很多种，橡胶，塑料，纤维，粘合剂，涂料等都在这一范畴之中，该种材料在很多领域都有很大的用途。
高分子又称为聚合物质，通过多次使用共价键联，将不计其数的简单相同的结构单位反复组合而形成。
目前，关于聚合物的种类有很多种，根据原料的种类划分，可以将其划分为自然物质和人造物质。
根据物料性质可分为橡胶、纤维、塑料、粘合剂、涂料等；根据用途的不同，可以将其划分为：普通高分子材料、特种高分子材料、功能性高分子材料。
当前，聚合物在建筑、交通、家电、工农业、航空等领域得到了越来越多的应用，并逐渐朝着功能化、智能化、精细化方向发展。
而国内在此领域的发展和科研工作起步较迟，亟需加强技术创新，加强技术人员培训，使聚合物成形工艺水平持续提升，才能走在国际前沿。
1.2高分子材料的成型性能在不同的物理条件下，聚合物的特性差异很大，所以在对聚合物的成形特性进行分析时，必须对聚合物的溶质特性有一定的认识。
已有的实验结果显示，非晶体聚合物的主要形态有玻璃态、高弹态、粘性态三种形态，但多数晶体物质仅有两种形态，即晶态和粘性态。
玻璃态、高弹态和晶体态是物料成形后所采用的形态，而粘流态则是物料在处理时所表现出的形态，不过，也有一些聚合物在高弹状态下完成处理加工作业。
聚合物的制造工艺一般是将聚合物材料制成熔化，放入模具和流动通道中，再经过降温再进行定型，从而使聚合物具有良好的流变性。
简述高分子材料注射成形工艺流程
简述高分子材料注射成形工艺流程高分子材料注射成形是一种生产零件和产品的常见工艺。
Polymer injection molding is a common process for manufacturing parts and products.首先，将高分子材料颗粒放入注射成形机的料斗中。
First, polymer pellets are placed into the hopper of the injection molding machine.然后，高分子材料经过加热和熔化，形成熔融状态。
The polymer is then heated and melted to form a molten state.下一步，将熔融的高分子材料注入模具腔体中。
The molten polymer is injected into the cavity of the mold.随后，模具会冷却并固化成型。
The mold is then cooled and the material solidifies into the desired shape.一般来说，这个过程是在高压下进行的，以确保成型品的密度和强度。
Typically, this process is carried out under high pressure to ensure the density and strength of the molded product.一旦成型品冷却完全，模具开启，成型品从模具中取出。
Once the molded product has completely cooled, the mold opens and the product is ejected.最后，进行修整、去除余料和表面处理。
Finally, finishing, trimming, and surface treatment are carried out.整个注射成形工艺流程需要精确的控制温度、压力和时间。
②注塑 -高分子,聚合物成型加工实验报告
聚合物加工实验报告实验二三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其注塑成型姓名：张涵学号：********** 班级：2班年级：2015级专业：高分子材料与工程实验时间：2018年5月3日目录一、实验目的 (3)二、实验原理 (3)(一)注射过程原理 (3)(二)注射系统 (6)(三)锁模系统 (9)(四)模塑 (10)(五)注射机的主要技术参数 (11)(六)注射过程 (11)（1）充模阶段 (12)（2）压实阶段 (13)（3）倒流阶段 (13)（4）冻结后的冷却阶段 (14)(七)注射模塑工艺条件的分析讨论 (14)（1）塑料的特性 (14)（2）塑料的来源和牌号 (15)（3）注射机的类型 (15)（4）制品壁厚及形状 (15)三、主要设备及原料 (19)四、注意事项 (21)五、实验步骤、现象及分析 (21)(一)实验前准备工作 (21)(二)实验过程 (22)六、实验结果及分析 (24)七、数据处理 (25)八、思考题 (25)2一、实验目的1.聚烯烃改性的基本原理和方法；2.认识EPDM对聚丙烯的增韧改性；3.了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序；掌握热塑性塑料注射成型的实验技能；4.了解注射成型工艺条件与注射制品质量的关系。
二、实验原理在聚丙烯、乙丙橡胶混合造粒过程中，主要采用螺杆挤出机作为主要的混炼设备，以螺杆注塑机作为加工成型的主要设备。
单螺杆挤出机的作用及其原理，在前一实验中已经详细讨论，以下主要讨论螺杆注塑机的基本工作原理和影响因素。
(一)注射过程原理注射模塑(又称注射成型或注塑)是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固件塑料都可用此法成型。
热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒。
经加热熔化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下。
从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。
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上海第二工业大学《先进制造技术》课程题目：高分子材料注射成型的设计制造、发展及运用姓名：沈颂阳目录一、绪论··················P3二、高分子材料的基本认识··········P3三、注塑成型的原理以及构造·········P5四、塑料模具基本构造及设计·········P6五、注射模的设计要点及一些新的设计方法···P9六、注塑成型时常见的一些问题········P12七、注塑成型的未来发展和趋势········P13高分子材料注射成型的设计制造及发展11机制01 沈颂阳20112611269一、绪论对于这一题目，不少不是这类高分子材料注射成型专业人士可能会相对陌生，所以在一开始我先做个简单的介绍和引入。
高分子材料对我们生活是息息相关的，可以说升入我们生活的每一个角落里。
例如我们平时用的手机的外壳（见下图）别看他们光鲜亮丽，那都是工程塑料的功劳，而工程材料就是高分子材料，既美观又起到绝缘的作用。
又如一般在化工厂在储存化学原料时所用的储料筒，那也是用高分子材料制作而成，利用其高密度的特点以及使用时间长，材料不易老化，不易使化学成分挥发的等特点，以达到储存的目的。
再如现在很多孩子玩的玩具讲究的是安全，而高分子材料就具有很大的优势，因为其种类中就有像橡皮泥一样材质的品种，现在也大大采用这种材料加以利用。
说了那么多想必大家对高分子材料有了一些认识，说白了高分子材料对我们普通人而言最直观的就是塑料了-------一种从石油中提炼而来的原材料。
我们再来聊聊注塑成型是怎么一回事吧。
注塑，即是注入塑料的意思。
成型，顾名思义即是形成样子。
通过注入塑料并最后得到我们所需要的产品，这就是注塑成型最明白不过的解释了。
二、高分子材料的基本认识在这里我们主要研究的是高分子材料中的塑料。
一般我们把塑料分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。
热塑性塑料，在整个注射成型的过程即加热---融化---注射---成型的过程是物理反应，只是改变了其形状，并不改变其原子排列结构，成型后的产品若不再使用可以在粉碎机里粉碎之后可再次利用成型产品。
例如PVC、PP、PS、PC、PE等等；而热固性塑料，在整个注射成型的过程即加热---融化---注射---成型的过程是化学反应，使用后改变其原子排列结构，也不具有回收利用的特性。
例如PF，环氧树脂等等。
所以一般用在黑色金属连接上，起到加固和固定的作用，在工程的粘接和连接的上使用十分广泛，对那些不宜焊接连接的材料无疑是福音。
接下来我会逐次介绍那些与我们生活息息相关的塑料品种。
●聚氯乙烯PVC （通用塑料）实用指数：4星因为纯聚氯乙烯树脂（热塑性塑料）不能直接使用，所以要添加适当的增塑剂、稳定剂、润滑剂等材料来使用，因此可以分为硬聚氯乙烯和软聚氯乙烯。
硬聚氯乙烯，其机械强度颇高，坚韧，介电性能（在电场作用下，表现出对静电能的储蓄和损耗的性质，通常用介电常数和介质损耗来表示）、抗酸碱性能强等等的优点。
主要用来制造板材、片、管等等。
我们经常用的来代替老旧的水管的塑料水管就是用PVC制造。
软聚氯乙烯，质感富有弹性，并更具有比橡胶更高的耐腐蚀性，能耐严寒，不易发生氧化反应。
常用于电线绝缘，包扎管道等等。
●聚苯乙烯PS （通用塑料）实用指数：5星聚苯乙烯，热塑性塑料，是工业化生产过程中最早出现的塑料品种之一，其成本低廉，促其大力发展。
目前最理想的高频绝缘材料就是聚苯乙烯，其吸水性小，化学性能稳定，对一定的浓度的化学试剂都抵抗力，其透明性很好，透光率很高，光学性能仅次于PMMA（有机玻璃），以及拥有良好的着色性能。
但也有很明显的缺点，其耐热性不佳，耐磨性较差，质地较差，因内应力易开裂。
我们在使用时会添加别的添加剂来提高其耐脆性以及耐热性，适合制造普通家庭中的电视机外壳以及收音机的外壳、高频插座等等。
●聚乙烯PE （通用塑料）实用指数：7星由于工业上对PE材料的使用率的不断提高，如今PE的产量是所有工业塑之最，其手触感似腊，故也称高分子石蜡。
聚乙烯按其聚合时所采用的压力不同，可分为高压、中压和低压聚乙烯。
高压聚乙烯的分子结构不是单纯的线型，并形成许多支链的树枝状分子，密度较低，分子量少。
但其纯度高，具有较好的柔软性，耐冲击性及透明性，成型加工性能也较好。
中、低压聚氯乙烯的分子结构是支链很少的线性分子，密度大分子量大，耐热性好，机械性能好，吸水性好。
试用于一些高精度的绝缘原件制作。
●三元共聚物ABS （工程塑料）使用指数：6星三元共聚物是指丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体元素组成。
具有良好的综合性能。
是目前运用最广，产量最大的一种工程塑料。
说道它，我们就不得不说说他的三个元素了，这三个元素在其中起到的作用也是不言而喻的。
丙烯腈可以使ABS具有较高的强度和硬度，以及耐热性能、耐化学腐蚀性；丁二烯可以使ABS具有弹性和较高的冲击强度；苯乙烯可以使ABS具有优良的介电性能和成型加工。
而且我们可以根据不同性能的需要对这三种的原料的配比进行调整，以达到预期的目的。
ABS在总的机械性能方面，具有质硬、坚韧、刚性等特点。
其塑件表面可以进行电镀加工。
缺点：不耐热，不透明，不耐燃等等。
因此常常用于制造家用电器外壳、话筒、把手等等。
聚碳酸酯PC （工程塑料）使用指数：8星常用的聚碳酸酯是双酚A型的，其合成方法有很多，主要有光气化法和酯交换法这两种。
光气化法树脂的分子量比酯交换法树脂的高，因而者的熔融温度比后者的高。
聚碳酸酯的机械性能优良，具有特殊的坚韧和硬度，具有极强的抗冲击性能、抗蠕变性能十分优异，制件成型尺寸稳定性好；其化学稳定性好，耐热且耐寒；其本身是无毒、无喂、无臭的，且不具备自燃性，这无疑是最安全的塑料，可以制作仿瓷餐具等等接触人体的制件。
在工业上也可以用作一些精度要求高的齿轮、轴承、凸轮等等的零件。
可以说运用十分广泛，在我们日常中的眼镜片也是用这种塑料制作而成的。
三、注塑成型的原理以及构造塑料模具又称注射成型（台湾地区称法）或者注塑成型，它是在金属压铸法的启示下发展起来的一种新的成型方法，由于它与医用注射器工作原理基本相同，所以称它为注射成型。
而且这种方法主要是对于成型热塑性塑料来说的。
注塑模塑是通过注塑机来实现的。
而注塑机的类型也各异，但其成型原理都大同小异，主要的作用有两个：其一，加热熔融塑料，使其达到粘流状态；其二，对粘流态的塑料施加高压，使其高速射入型腔内。
一般的的注塑机的类型分为两种：分别是柱塞式注塑机和螺杆式注塑机。
因为柱塞式注塑机的缺点太多，如速滑不均匀、注塑压力损失太大、注塑速度不均匀等。
所以在次我们主要研究螺杆式注塑机（见上图），接下来我们就来了解一下其工作原理。
首先，将模板快速接近定模扳（应遵从慢-快-慢速的原则），闭合后且确认无异物存在下，设定系统转为高压锁模，并保持油缸内压力。
然后，将射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与模具的浇口套上的浇口紧贴）。
再设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料（为保持塑料把熔融状态外装三个加热器，为防止“流涎”现象，温度设定以两头温度稍低中间温度高为主）注入模腔。
之后按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时为冷却水管内流通水，以使模腔冷却成型。
接着模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束。
最后射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置，人工开模，模扳后退到原位（以慢-快-慢速为速度原则），并在推出机构的工作下，顶杆顶出制品。
四、塑料模具基本构造及设计既然现在大家对这整个高分子材料注塑成型的过程以及所用材料都有所了解，那我们现在就来说说这至关重要的部分塑料模具。
一般来说我们使用的塑料模模具可以分为；1、单分型面注塑模；2、双分型面注塑模；3、带有活动镶块的注塑模；4、侧向分型抽芯的塑料模；5、自动卸螺纹的注塑模；6、带有定距分型拉紧机构的注塑模；7、定模设置推出机构的注塑模；8、热流道注塑模。
在这里我会主要向大家介绍单、双分型面注塑模，侧向分型抽芯塑料膜，定距分型拉紧机构塑料模和热流道注塑模。
单分型面注塑模它是注塑模中最简单、最常见的一种结构形式，也称两板式（动、定模板）注塑模。
单分型面注塑模只有一个分型面，所以对于一些结构简单需求量多的零件，更易于实现一模多腔的设计以及制造。
其推出机构也可以设计很多种款式，可以是推杆推出、推管推出、推板推出等等。
下图是一副标准的推杆推出的单分型面的注塑模，一模两腔结构，侧浇口进料布局，上下都设有冷却水管，可以看出该模具所制作的零件的产量不低。
接下来我们来分析一下它的结构上的优缺点：优点：1、布置成侧浇口，可以是产品表面更加完整，对一些对产品外观很重视的产品这样布局就显示出它的有点了。
2、对于型芯和型腔分别做了单独的镶块，并对一些关键部位实行组合式加工拼接，这可以使加工更加便捷，对于一些买不起大型机床的厂家也可以制造出这类的零件，无形中节省了成本，又易提高了加工效率和精度。
缺点：1、在上图中未标明有复位杆。
2、如此布置流道，会形成大量的废料，造成成本的增加。
我再来说说整个注塑成型后的塑件脱模过程:当动模和定模分开后，顶杆就顶起（9）下顶板，带动上顶板（8）上的推杆以及（10）Z型拉料杆一起向上顶，使得塑件离开（13）型芯镶块，当推出距离e后（e=塑件厚度+安全系数），由人工取下塑件。
双分型面注塑模双分型面注塑模的结构特征是有两个分型面，俗称三板模，即是使用三块板（上模板、流道板，型腔板）完成流道和注塑成型系统。
（但有时两块板也能完成）常用于点交口浇注系统的模具，点交口的截面积较小，在分模时可以自动拉断，所以（见图2）一般分型面I 主要是使浇注系统中的凝料；分型面II是使塑件脱模。
图2是一副灯罩注塑模具结构图。
我们来简要分析一下它的优缺点：优点：1、使用二板模双分型结构，使结构更为紧凑，节约成本。
2、使用有定居拉杆作用的导柱，提高结构的效率。