玻璃制造工艺种类
玻璃制造工艺(3篇)
第1篇一、引言玻璃是一种常见的无机非金属材料，具有透明、坚硬、耐高温、化学稳定性好等特点。
随着科技的不断发展，玻璃在建筑、汽车、电子、光学等领域得到了广泛应用。
本文将介绍玻璃制造工艺，包括原料的选择、熔制、成型、退火、切割、磨光、清洗等环节。
二、原料选择玻璃制造的原材料主要包括石英砂、纯碱、石灰石、长石等。
这些原料经过破碎、筛选、混合等过程，制备成合格的玻璃原料。
1. 石英砂：石英砂是玻璃制造的主要原料，占原料总量的70%左右。
它主要来源于天然的石英岩、石英砂岩等。
石英砂的化学成分主要是SiO2，具有较高的熔点和良好的化学稳定性。
2. 纯碱：纯碱是玻璃制造中的一种助熔剂，其主要成分是Na2CO3。
纯碱在玻璃制造过程中起到降低熔点和改善玻璃性质的作用。
3. 石灰石：石灰石是玻璃制造中的一种助熔剂，其主要成分是CaCO3。
石灰石在玻璃制造过程中起到降低熔点和提高玻璃化学稳定性的作用。
4. 长石：长石是玻璃制造中的一种原料，其主要成分是K2O和Na2O。
长石在玻璃制造过程中起到提高玻璃的化学稳定性和改善玻璃性质的作用。
三、熔制熔制是玻璃制造工艺中的关键环节，主要包括以下步骤：1. 加热：将原料放入玻璃熔炉中，通过加热使原料熔化。
熔炉类型有电熔炉、燃油熔炉、燃气熔炉等。
2. 熔化：加热至一定温度后，原料开始熔化。
熔化过程中，原料中的杂质会逐渐析出，形成熔渣。
3. 混合：熔化过程中，通过搅拌使熔融的玻璃均匀混合，确保玻璃成分均匀。
4. 调节：根据玻璃成分和性能要求，对熔融玻璃进行成分和温度的调节。
四、成型成型是将熔融玻璃制成所需形状和尺寸的过程。
常用的成型方法有：1. 浇注成型：将熔融玻璃倒入模具中，冷却固化后取出。
适用于制造平板玻璃、瓶罐玻璃等。
2. 拉制成型：将熔融玻璃通过拉丝机拉制成细长的玻璃丝。
适用于制造玻璃纤维、玻璃丝等。
3. 挤压成型：将熔融玻璃通过模具挤压成所需形状。
适用于制造玻璃管、玻璃棒等。
玻璃加工工艺
玻璃加工工艺玻璃加工工艺是现代工业中不可或缺的一部分，在各个领域都有广泛应用。
这篇文章将围绕着玻璃加工工艺展开，探讨其原理、应用和发展趋势。
玻璃加工工艺是将原始的玻璃材料通过一系列操作和处理，转化为具有特定形状、尺寸和性能的成品。
这涉及到熔化、成型、淬火、抛光以及其他各种工艺步骤。
无论是平板玻璃的生产，还是玻璃制品的制造，都需要借助于各种工艺技术来实现。
首先，玻璃加工的原始材料是二氧化硅、氧化钠、氧化钙等物质的混合物。
这些原料经过高温熔化后形成玻璃液，然后通过不同的成型工艺转化为实际需要的形状。
常见的玻璃制造工艺包括浮法法、拉伸法、挤压法等。
通过这些方法，可以生产出各种形状的平板玻璃和玻璃管。
在玻璃制品的加工过程中，还经常需要采用淬火和抛光等工艺步骤。
淬火是将玻璃制品加热至高温后突然冷却，通过改变玻璃的结构来提高其强度和耐热性。
抛光则是通过机械或化学方法将玻璃表面的不平整部分去除，使其更加光滑。
玻璃加工工艺的应用非常广泛。
平板玻璃广泛应用于建筑行业，它能够作为窗户、门、墙体等建筑元素，提供透明、隔音、隔热等功能。
同时，玻璃也常用于电子产品、汽车、家具等领域，为这些产品提供优雅的外观和功能性要求。
随着科学技术的不断进步，玻璃加工工艺也在不断发展。
传统的工艺方法正在逐渐被新的技术所替代。
比如，激光切割技术能够实现对玻璃的精确切割，而电子束技术可以在玻璃表面形成微纳米结构，实现各种功能性的应用。
此外，玻璃陶瓷、钢化玻璃和夹层玻璃等新型玻璃材料的出现，也为玻璃加工带来了新的可能性。
总的来说，玻璃加工工艺在现代工业中具有重要的地位。
它通过多种工艺步骤，将原始玻璃材料转化为各种成品。
这些成品在建筑、家具、电子等领域都有广泛应用。
同时，随着科技的不断发展，玻璃加工工艺也在不断演变和创新。
相信随着时间的推移，玻璃加工工艺将会继续取得新的突破，为各个领域带来更多便利和创新。
玻璃生产工艺种类
玻璃生产工艺种类
玻璃是一种广泛应用于建筑、交通、家具、食品等各个领域的重要材料。
玻璃的生产工艺种类较多，下面将介绍其中几种常见的玻璃生产工艺。
1. 熔融法：熔融法是最常见的玻璃生产工艺，其原理是将石英砂、石灰石和碱金属碳酸盐等原料混合后，加热至1500℃以上，使其熔化成液态玻璃。
然后，将液态玻璃注入玻璃成型机中，通过挤压、拉伸或喷射等方式形成各种形状的玻璃制品。
2. 浮法：浮法是生产平板玻璃的主要工艺。
它是将玻璃熔液在锡液表面浮起，慢慢冷却凝固成连续长带，然后通过加热和冷却等工艺进行修整，最终得到平整、光滑的玻璃板。
这种工艺生产的玻璃板广泛应用于建筑领域。
3. 吹制法：吹制法主要用于制作各种形状的玻璃容器，如瓶子、杯子等。
工艺过程是先在一根玻璃管上端吹一个气囊，然后用工具逐渐拉长并形成所需的形状，最后通过快速冷却使其凝固成固体玻璃。
4. 冷却法：冷却法是用于产生特殊玻璃效果的一种工艺。
在玻璃造型结束后，将玻璃制品放入冷却设备中，通过控制冷却速率和温度变化，使得玻璃内部和表面产生不对称的应力分布，从而形成具有特殊纹理、模糊或不透明的效果。
5. 激光法：激光法是一种新兴的玻璃加工工艺，主要用于玻璃雕刻和精细加工。
通过激光束的高能浓度照射，可以在玻璃表
面或内部形成微小的坑洞、刻痕或图案，使玻璃具有更多的装饰性和艺术性。
总的来说，玻璃的生产工艺种类繁多且不断创新发展，不同的工艺能够满足各种玻璃制品的需求，并提供了更多样化的玻璃产品给人们使用。
随着科技的不断进步，相信未来会有更多更先进的玻璃生产工艺出现。
玻璃幕墙主要加工制造工艺方案
玻璃幕墙主要加工制造工艺方案玻璃幕墙是建筑中常见的构件之一，具有美观、采光、节能等优点。
制造玻璃幕墙需要经过多道工序，主要包括玻璃切割、打孔、折弯、钻孔、坑槽等加工制造工艺。
具体工艺方案如下：1. 玻璃切割玻璃切割是玻璃幕墙制造的第一道工序，主要通过玻璃切割机进行。
首先，需要将玻璃按照需要尺寸进行切割，然后利用专业工具将边角进行修磨和抛光。
在玻璃切割过程中，需要注意安全，避免出现玻璃断裂等危险情况。
2. 打孔打孔是安装玻璃幕墙所必需的工序，主要通过打孔机进行。
在打孔过程中，需要根据玻璃的厚度和直径选择适当的钻头，并严格控制打孔深度和位置，以确保孔洞对称、大小一致且位置准确。
3. 折弯玻璃幕墙中需要使用到的拱形和弧形构件需要进行折弯加工。
这需要使用专业的玻璃折弯机进行。
在折弯前，需要按照要求进行玻璃预处理和烤炉环境控制，以确保玻璃不会出现受热失真、开裂等问题。
在折弯加工时，需要控制温度和时间，以保证玻璃的质量。
4. 钻孔在玻璃幕墙制造过程中，需要进行一些特殊的迎风面钻孔工序。
这需要使用专业的玻璃钻机进行。
在钻孔前，需要对玻璃进行处理，以防止出现裂纹或玻璃断裂。
在钻孔过程中，需要适当控制力度和造孔速度，以确保孔洞大小、形状及布置位置符合要求。
5. 坑槽为满足设计要求，在玻璃幕墙上需要进行坑槽加工。
坑槽的大小和深度需要按照设计要求进行，这需要使用专业的坑槽机进行。
在坑槽之前，需要对玻璃进行预处理，并确保玻璃表面的平整度。
在坑槽加工中，需要控制力度和速度，以确保坑槽的精度、深度和不规则度符合要求。
综上所述，玻璃幕墙主要的加工制造工艺方案包括玻璃切割、打孔、折弯、钻孔、坑槽等工序，工艺流程要科学规范，操作要安全可靠，以保证玻璃幕墙最终的质量和性能。
玻璃的制造工艺和流程
玻璃的制造工艺和流程玻璃是一种常见的无机非晶体材料，具有透明、坚硬、耐腐蚀等特点，被广泛应用于建筑、家居、汽车等领域。
那么，玻璃的制造工艺和流程是怎样的呢？玻璃的制造工艺主要包括原料准备、熔融制备、成型和加工等步骤。
原料准备。
玻璃的主要原料是二氧化硅（SiO2）、氧化钠（Na2O）和氧化钙（CaO）等。
这些原料需要经过粉碎、混合等处理，确保原料的均匀性和质量稳定性。
接下来是熔融制备。
原料经过称量后，按照一定比例放入玻璃窑炉中进行熔融。
玻璃窑炉一般采用煤气或油作为燃料，通过高温加热使原料熔化。
在熔融过程中，还会加入一些助剂，如碳酸钠、氯化钠等，以调整玻璃的性能。
熔融后的玻璃液称为玻璃熔体。
为了使玻璃熔体达到均匀、无气泡的状态，需要进行脱气和搅拌。
脱气是通过加热和抽真空的方式，将玻璃熔体中的气体排除。
搅拌则是利用搅拌器对玻璃熔体进行搅拌，以保证其均匀性。
接下来是成型。
玻璃熔体经过脱气和搅拌后，进入成型工序。
常见的成型方法有浮法、拉伸法和吹制法等。
其中，浮法是最常用的制造平板玻璃的方法。
在浮法中，玻璃熔体被流入一个铁皮池中，上面浮着锡液，玻璃熔体在锡液上慢慢漂浮，形成一层平整的玻璃带，然后经过冷却、切割等工序，得到所需尺寸的平板玻璃。
吹制法主要用于制造容器、管道等形状复杂的玻璃制品。
在吹制法中，将玻璃熔体吹入一个金属模具中，通过吹气使玻璃熔体膨胀，与模具的形状相适应，经过冷却后，获得成型的玻璃制品。
最后是加工。
加工是指对成型的玻璃制品进行切割、打磨、钻孔、热弯曲等加工处理，以满足不同的使用需求。
加工过程中需要使用一些特殊的加工设备和工具，如切割机、磨边机、钻孔机等。
总结起来，玻璃的制造工艺和流程包括原料准备、熔融制备、成型和加工等步骤。
通过粉碎、混合、熔融、脱气、搅拌等工序，最终得到符合要求的玻璃制品。
这些制造工艺和流程的不断改进和创新，使得玻璃制品在各个领域得到广泛应用。
玻璃制作工艺
玻璃玻璃是非晶无机非金属材料，一般是用多种无机矿物(如石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡、石灰石、长石、纯碱等)为主要原料，另外加入少量辅助原料制成的。
它的主要成分为二氧化硅和其他氧化物。
普通玻璃的化学组成是Na2SiO3、CaSiO3、SiO2或Na2O·CaO·6SiO2等，主要成分是硅酸盐复盐，是一种无规则结构的非晶态固体。
广泛应用于建筑物，用来隔风透光，属于混合物。
另有混入了某些金属的氧化物或者盐类而显现出颜色的有色玻璃，和通过物理或者化学的方法制得的钢化玻璃等。
有时把一些透明的塑料（如聚甲基丙烯酸甲酯）也称作有机玻璃。
玻璃的生产工艺包括:配料、熔制、成形、退火等工序.分别介绍如下: 配料,按照设计好的料方单,将各种原料称量后在一混料机内混合均匀.玻璃的主要原料有:石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等.熔制,将配好的原料经过高温加热,形成均匀的无气泡的玻璃液.这是一个很复杂的物理、化学反应过程.玻璃的熔制在熔窑内进行.熔窑主要有两种类型:一种是坩埚窑,玻璃料盛在坩埚内,在坩埚外面加热.小的坩埚窑只放一个坩埚,大的可多到20个坩埚.坩埚窑是间隙式生产的,现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产.另一种是池窑,玻璃料在窑池内熔制,明火在玻璃液面上部加热.玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C.大多数用火焰加热,也有少量用电流加热的,称为电熔窑.现在,池窑都是连续生产的,小的池窑可以是几个米,大的可以大到400多米.成形,是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品.成形必须在一定温度范围内才能进行,这是一个冷却过程,玻璃首先由粘性液态转变为可塑态,再转变成脆性固态.成形方法可分为人工成形和机械成形两大类.A. 人工成形.又有(1) 吹制,用一根镍铬合金吹管,挑一团玻璃在模具中边转边吹.主要用来成形玻璃泡、瓶、球(划眼镜片用)等.(2) 拉制,在吹成小泡后,另一工人用顶盘粘住,二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒.(3) 压制,挑一团玻璃,用剪刀剪下使它掉入凹模中,再用凸模一压.主要用来成形杯、盘等.(4) 自由成形,挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品.B. 机械成形.因为人工成形劳动强度大,温度高,条件差,所以,除自由成形外,大部分已被机械成形所取代.机械成形除了压制、吹制、拉制外,还有(1) 压延法,用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等.(2) 浇铸法,生产光学玻璃.(3) 离心浇铸法,用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅.这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中,由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上,旋转继续进行直到玻璃硬化为止.(4) 烧结法,用于生产泡沫玻璃.它是在玻璃粉末中加入发泡剂,在有盖的金属模具中加热,玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料.此外,平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法.浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属(锡)表面上形成平板玻璃的方法,其主要优点是玻璃质量高(平整、光洁),拉引速度快,产量大.退火,玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化,这种变化在玻璃中留下了热应力.这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性.如果直接冷却,很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂(俗称玻璃的冷爆).为了消除冷爆现象,玻璃制品在成形后必须进行退火.退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值.此外,某些玻璃制品为了增加其强度,可进行刚化处理.包括:物理刚化(淬火),用于较厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽车挡风玻璃等;和化学刚化(离子交换),用于手表表蒙玻璃、航空玻璃等.刚化的原理是在玻璃表面层产生压应力,以增加其强度.吹玻璃叙利亚的工匠发明了玻璃吹制术。
玻璃的制造工艺和流程
玻璃的制造工艺和流程玻璃是一种非晶态固体，其制造工艺和流程经过了长期的发展和改进。
下面将介绍玻璃的制造工艺和流程。
玻璃的制造主要包括原料准备、熔化成型、退火和加工等步骤。
首先是原料准备。
制造玻璃的主要原料是石英砂、碱金属碳酸盐、石灰石和氧化物等。
这些原料按照一定的比例混合，并经过粉碎、筛分和洗涤等处理，以保证原料的纯净度和均匀性。
接下来是熔化成型。
原料经过预热后，被送入玻璃窑炉中。
玻璃窑炉是高温环境下的熔融炉，其温度通常在1200摄氏度左右。
在窑炉中，原料逐渐熔化并混合形成玻璃液。
玻璃液的温度和成分控制是关键，以确保玻璃的质量和性能。
随后是退火。
玻璃制成后，需要经过退火处理。
退火是将玻璃加热到较高温度后缓慢冷却的过程。
这样可以消除玻璃内部的应力，提高其强度和耐热性。
退火还可以改善玻璃的光学性能和平整度。
最后是加工。
玻璃制成后，可以根据需要进行切割、打磨、钻孔、冷加工等加工工艺。
切割可以将玻璃板或管材切割成所需尺寸；打磨可以使玻璃表面平整光滑；钻孔可以在玻璃上开孔；冷加工可以通过压制、弯曲等方式改变玻璃的形状。
除了传统的制造工艺，现代玻璃制造中还出现了一些新的技术和流程。
例如，浮法法制造是一种常用的玻璃生产技术。
它将玻璃液浇注在熔融的锡池上，形成连续的玻璃带。
玻璃带在锡池上漂浮，经过冷却后形成平整的玻璃板。
这种方法可以高效地生产大面积的平板玻璃。
还有玻璃纤维制造技术。
通过将熔融的玻璃液喷射到高速旋转的喷丝盘上，形成细小的玻璃纤维。
然后，经过拉伸和冷却处理，形成玻璃纤维棉。
玻璃纤维具有优良的绝缘性能和耐高温性能，广泛应用于建筑、电力、通信等领域。
玻璃的制造工艺和流程经过了长期的发展和改进。
从原料准备到熔化成型，再到退火和加工，每个步骤都十分重要。
现代玻璃制造中还出现了一些新的技术和流程，以满足不同领域的需求。
玻璃的制造工艺和流程的改进不仅提高了玻璃的质量和性能，也推动了玻璃在各个行业的应用。
浮法玻璃生产工艺流程图
浮法玻璃生产工艺流程图
浮法玻璃是一种常见的玻璃制品，其生产工艺流程主要包括原料准备、玻璃熔化、玻璃流延、冷却、切割等步骤。
下面将详细介绍浮法玻璃的生产工艺流程。
1. 原料准备：浮法玻璃的主要原料包括石英砂、石灰石、碳酸钠等。
这些原料首先需要经过粉碎、筛分等处理，使其达到生产要求的颗粒度和均匀性。
2. 玻璃熔化：将准备好的原料按比例加入玻璃窑炉中，进行熔化。
在高温下，原料逐渐熔化并混合均匀，形成玻璃液。
同时，通过加入一定量的助熔剂和稀土金属，可以提高玻璃的质量和特殊性能。
3. 玻璃流延：将熔化好的玻璃液倒入玻璃浮法槽中。
浮法槽是一种长而窄的金属箱子，其内侧覆盖有涂层的铁箱。
玻璃液在浮法槽中逐渐冷却并流动，形成一层均匀的玻璃薄片。
浮法槽中的玻璃液温度需要严格控制，以确保玻璃的质量和均匀性。
4. 冷却：流延出的玻璃薄片进入冷却段，通过一系列的冷却设备降温。
在冷却段的顶部，大量的冷却风流通过玻璃薄片，使其迅速冷却并凝固。
在冷却过程中，需要控制玻璃的冷却速度，以确保玻璃的物理性能和平整度。
5. 切割：冷却完全的玻璃薄片通过传送带进入切割区域。
在切割区域，工人使用切割工具将玻璃薄片按照需要的尺寸切割成玻璃板。
切割后的玻璃板需要经过清洗和质检等步骤，最后包
装出厂。
以上就是浮法玻璃的生产工艺流程。
浮法法玻璃具有制造成本低、质量高且可以批量生产的优势，在建筑、汽车、家电等领域广泛应用。
随着技术的不断进步，浮法玻璃的生产工艺也不断改良和优化，以满足不同领域对玻璃产品的需求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
到目前为止，生产平面显示器用玻璃基板有三种主要之制程技术，分别为浮式法(Float Technology )、流孔下引法(Slot Down Draw)及溢流熔融法(Overflow Fusion Technology)。
“浮式法”因系水平引伸的关系，表面会产生伤痕及凹凸，需再经表面研磨加工，故投资金额较高，惟其具有可生产较宽之玻璃产品（宽幅可达2 . 5公尺）且产能较大(约达1 0万平方公尺/月)之优点；“溢流熔融法”有表面特性较能控制、不用研磨、制程较简单等优点，特别适用于产制厚度小于2 m m的超薄平板玻璃，但生产之玻璃宽幅受限于1.5米以下，产能因而较小。
浮式法可以生产适用于各种平面显示器使用之玻璃基板，而溢流熔融法目前则仅应用于生产TFT- LCD玻璃基板。
以下仅就上述三种制程技术分别说明如下：
( 1 ) 浮式法：
为目前最著名的平板玻璃制造技术，该法系将熔炉中熔融之玻璃膏输送至液态锡床，因黏度较低，可利用档板或拉杆来控制玻璃的厚度，随着流过锡床距离的增加，玻璃膏便渐渐的固化成平板玻璃，再利用导轮将固化后的玻璃平板引出，再经退火、切割等后段加工程序而成。
以浮式法生产超薄平板玻璃时应控制较低之玻璃膏进料量，先将进入锡床的玻璃带(R ibbon)冷却至700℃左右，此时玻璃带的黏度约为108泊( Poise；1泊= 1 g / c m·s e c )，再利用边缘滚轮拉住浮于液态锡上的玻璃膏，并向外展拉后，再将玻璃带加热到850℃，配合输送带滚轮施加外力拉引而成，以浮式法技术拉制超薄平板玻璃如图三所示。
浮式法技术系采用水平引出的方式，因此比较容易利用拉长水平方向的生产线来达到退火的要求。
浮式法技术未能广泛应用于生产厚度小于2 m m超薄平板玻璃之主要原因乃系其无法达到所要求的经济规模。
举例来说，浮式法技术的一日产量几乎可以满足目前台湾市场之月消耗量；如果用浮式法技术生产超薄平板玻璃，一般多系以非连续式槽窑( D a yTank)生产，因此该槽窑设计之最适化就显得相当重要。
( 2 ) 流孔下引法：
就平面显示器所需的特殊超薄平板玻璃而言，有不少厂商是使用流孔下引法技术生产，该法系以低黏度的均质玻璃膏导入铂合金所制成的流孔漏板( Slot Bushing )槽中，利用重力和下拉的力量及模具开孔的大小来控制玻璃之厚度，其中温度和流孔开孔大小共同决定玻璃产量，而流孔开孔大小和下引速度则共同决定玻璃厚度，温度分布则决定玻璃之翘曲，以流孔下引法技术拉制超薄平板玻璃如图四所示。
流孔下引法制程每日能生产5 ~ 2 0公吨厚度0.0 3 ~ 1.1㎜的超薄平板玻璃，因铂金属无法承受较高的机械应力，因此一般大多采用铂合金所制成的模具，不过因其在承受外力时流孔常会变形，导致厚度不均匀及表面平坦度无法符合规格需求为其缺点。
流孔下引法必须要在垂直的方向上进行退火，如果将其转向水平方向则可能会增加玻璃表面与滚轮的接触及因水平输送所产生的翘曲，导致不良率大增。
这样的顾虑使得熔炉的建造必须采用挑高的设计，同时必须精确的考虑退火所需要的高度，使得工程的难度大幅增加，同时也反映在建厂成本上。
( 3 ) 溢流熔融法：
系采用一长条型的熔融帮浦( Fusion Pump )，将熔融的玻璃膏输送到该熔融帮浦的中心，再利用溢流的方式，将两股向外溢流的玻璃膏于该帮浦的下方处再结合成超薄平板玻璃。
利用这种成型技术同样需要借重模具，因而熔融帮浦模具也面临因受机械应力变形、维持熔融帮浦水平度及如何将熔融玻璃膏稳定打入熔融帮浦中的问题。
因为利用溢流熔融法的成型技术所作成的超平板玻璃，其厚度与玻璃表面的质量是取决于输送到熔融帮浦的玻璃膏量、稳定度、水平度、帮浦的表面性质及玻璃的引出量。
熔融溢流技术可以产出具有双原始玻璃表面的超薄玻璃基材，相较于浮式法(仅能产出的单原始玻璃表面)及流孔下拉法(无法产出原始玻璃表面)，可免除研磨或抛光等后加工制程，同时在平面显示器制造过程中，也不需注意因同时具有原始及与液态锡有接触的不同玻璃表面，或和研磨介质有所接触而造成玻璃表面性质差异等，已成为超薄平板玻璃成型之主流。