铰孔工艺
铰孔工艺
6．6 铰孔工艺、编程材料： 45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6．6．1 铰孔加工工艺1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm 。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
电气控制柜设计制作-机柜制作-孔的加工工艺-扩孔、铰孔与攻丝
扩孔、铰孔与攻丝1．扩孔工艺要求（1）钻削直径大于30mm的孔时应分两次钻，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7倍）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。
（2）第一次加工出的孔必须为扩孔留有0.2～0.4mm的加工余量。
扩孔用于扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差。
（3）扩孔时可用普通麻花钻头，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻。
扩孔钻的形状与钻头相似，不同的是，扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。
2．铰孔工艺要求（1）铰孔使用规定尺寸铰刀或可调尺寸铰刀。
（2）铰削工具：手铰一般使用铰杠，机械铰削工件较小时使用台钻，工件较大时使用手电钻。
（3）铰削将铰刀柄部夹持安装固定在铰削工具上。
将铰刀刃部伸入待铰削的孔中，注意保持铰刀与孔所在平面的垂直度。
（4）顺时针方向旋转铰刀，并施加适当的轴向压力即可进行铰削工作。
（5）控制铰削旋转速度不可过快，否则会烧坏铰刀。
铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。
（6）铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度，防止产生切屑瘤；并减少切屑细末黏附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。
3．攻丝工艺要求（1）丝锥是攻丝的专用刀具，柄部装入适合的铰杠传递扭矩，便于攻丝。
（2）M6～M24的手用丝锥通常制成两支一套，称为头锥和二锥。
它们的主要区别在于切削部分的锥度不同。
直径小于6mm或大于24mm的一般制成三支一套，分别称为头锥、二锥和三锥。
主要是小直径丝锥强度小，容易折断；大直径丝锥切削余量大，需要分多次切削，以降低切削力。
丝锥校准部分主要用于引导丝锥和校准螺纹牙形。
（3）检查攻丝前钻出的底孔尺寸正确，以免造成丝锥被挤住，发生崩刃、折断及工件乱扣现象，所以首先要根据不同材料确定螺纹底孔的直径（即钻底孔所用钻头的直径）和深度，对此可查有关手册或按下列经验公式计算：脆性材料（如铸铁、青铜等）：底孔直径D o＝螺纹大径D－（1.05～1.10）×螺距P韧性材料（如钢、紫铜等）：底孔直径D o＝螺纹大径D－螺距P攻盲孔（即不通孔）螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以钻孔底深度要大于螺纹长度，即：底孔深度L＝螺纹的有效长度L＋0.7×螺纹大径D（4）钻削攻丝底孔时，必须对孔口进行倒角，其倒角尺寸一般为1～1.5螺距P×45°。
铰孔加工中的工艺参数
铰孔加工中的工艺参数在工业制造中，铰孔是一种常用的加工方式，其作用是在工件上制造一个孔洞，以便插入零件或连接器。
然而，想要得到高质量、精确的铰孔加工，需要控制许多不同的工艺参数。
本文将介绍铰孔加工中的一些重要工艺参数，以及它们对加工结果的影响。
1.铰刀形状和尺寸最基本的铰刀参数是其形状和尺寸。
铰刀的形状决定了铰孔的形状，而铰刀的尺寸则决定了孔的大小和深度。
在选择铰刀时，必须考虑工件材料、孔的直径、长度和深度等因素。
此外，还需要注意铰刀刃角和切削角度，这将直接影响切削力的大小和方向。
2.切削速度切削速度是指铰刀切削工件的速率。
这个参数通常用转速或切削速度来表示。
切削速度的选择直接影响到铰孔加工的效率和质量。
如果铰刀速度太慢，就会导致加工时间过长，而且切削力会增加，甚至可能损坏铰刀。
相反，如果速度太快，那么铰孔表面就会出现瓢虫现象，加工精度也会下降。
3.进给速度进给速度决定了铰刀在加工过程中每分钟进给的距离。
进给速度与切削速度一样重要，它对加工质量和效率都有影响。
如果进给速度太低，就会导致加工过程中铰孔表面不平滑，甚至出现切削刃痕。
另一方面，如果进给速度过高，则会导致铰刀磨损加速，加工过程中会产生过多的热量，甚至会损坏工件。
4.铰孔深度铰孔深度是铰孔加工的另一个重要参数。
在选择铰刀时，需要根据加工要求确定所需的孔深度，并确保铰孔的深度符合工程要求。
如果铰孔深度过浅，就会导致安装的零件不牢固，而深度过深则会加大工件成本和加工难度。
5.预冲长度预冲长度是指在实际切削铰孔之前，铰刀先在工件上移动的长度。
预冲长度的主要作用是使铰孔与工件表面完全接触，这有利于减少切削刃痕和杂散毛刺等不良现象。
预冲长度的选择应当依据工件材料、孔的直径和深度来确定，并参考铰刀的切削特性和工艺细节。
6.冷却液在铰孔加工过程中，冷却液的选择和使用也是至关重要的工艺参数。
冷却液通过冷却切削区域，降低加工温度，减少摩擦和磨损，并清洗切屑和切屑。
钻孔扩孔及铰孔工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识各样部件的孔加工，除掉一部分由车、镗、铣等机床达成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）达成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体资料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般状况下，钻头应同时达成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；协助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要因为钻头构造上存在的弊端，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗拙度为μm左右、属粗加工。
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。
台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例：Z 4 0 1 2主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类型代号：钻床因为加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的地点来调理。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前，需依据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（联合挂图与实物解说示范）。
台钻小巧灵巧，使用方便，构造简单，主要用于加工小型工件上的各样小孔。
它在仪表制造、钳工和装置顶用得许多。
立式台钻简称立钻。
这种钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻对比，立钻刚性好、功率大，因此同意钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。
立钻合用于单件、小批量生产中加工中、小型部件。
摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还可以摇臂上作横向挪动。
所以操作时能很方便地调整刀具的地点，以瞄准被加工孔的中心，而不需挪动工件来进行加工。
摇臂钻床合用于一些粗笨的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热办理淬硬至62～65HRC。
一般钻头由柄部、颈部及工作部分构成（实物与挂图）。
详细说明铰孔工艺的操作流程及注意事项
详细说明铰孔工艺的操作流程及注意事项铰孔工艺是一种通过机械方式在材料表面加工出圆形孔洞的工艺方法。
The hinge hole process is a method of processing round holes on the surface of materials through mechanical means.首先需要准备好需要加工的材料和铰刀。
First, you need to prepare the materials and hinge cutter that need to be processed.确保铰孔工具和加工设备处于良好的工作状态，保持清洁和锐利。
Ensure that the hinge hole tool and processing equipment are in good working condition, and keep them clean and sharp.测量并标记需要加工的位置，精确确定铰孔的位置和大小。
Measure and mark the position that needs to be processed, accurately determine the position and size of the hinge hole.将工件固定在加工设备上，并保持稳定。
Fix the workpiece on the processing equipment and keep it stable.进行铰孔加工，严格按照加工工艺要求进行操作。
Carry out the hinge hole processing, and strictly follow the processing technology requirements.加工完成后，进行质量检验，确保铰孔加工的质量符合要求。
After the processing is completed, carry out quality inspection to ensure that the quality of hinge hole processing meets the requirements.及时清理加工设备和工作场地，保持整洁。
钳工铰刀铰孔的方法有哪些
钳工铰刀铰孔的方法有哪些钳工在工作中经常需要用到铰刀来进行铰孔的操作。
铰孔是将钻孔的孔径扩大并调整为具有平滑表面和精确尺寸要求的工艺。
下面将介绍一些常见的钳工铰刀铰孔方法。
1. 手动铰孔法：这是最基本的铰孔方法，通过手动操作铰刀来完成铰孔工作。
操作时需要将铰刀放置在孔口，用手旋转铰刀进行铰孔。
手动铰孔方法适用于小孔径、低精度和工件数量较少的情况。
缺点是操作繁琐，难以保证铰孔的质量和精度。
2. 列补铰孔法：这是一种比较常用的机械铰孔方法。
使用列补机床来自动进行铰孔操作。
列补机床可以精确控制铰刀的进给量和工作速度，保证铰孔的质量和精度。
列补铰孔方法适用于大孔径和多孔铰孔的情况。
但是，需要专用的列补机床来完成这种铰孔操作。
3. 数控铣床铰孔法：数控铣床是一种通过程序控制运动轨迹和加工参数的铣床。
通过编程控制数控铣床进行铰孔操作。
数控铣床可以实现高速铰孔操作，提高工作效率和铰孔质量。
同时，数控铣床还可以实现复杂的铰孔形状和尺寸要求。
数控铣床铰孔法适用于大批量和高精度要求的铰孔工作。
4. 镗铤铰孔法：镗铤是一种通过旋转刀具进行铰孔操作的加工方法。
镗铤可以实现高速和高精度的铰孔操作。
镗铤适用于大孔径和高精度要求的铰孔工作。
由于镗铤操作比较复杂，需要相应的设备和技术支持，因此一般用于专业铰孔加工。
5. 铰孔刀铰孔法：铰孔刀是一种专门用于铰孔操作的刀具。
铰孔刀一般由多刃刀片组成，可以实现高速和高精度的铰孔操作。
铰孔刀适用于各种孔径和尺寸要求的铰孔工作。
同时，铰孔刀还可以实现不同形状和角度的铰孔加工。
6. 内外复合铰孔法：内外复合铰孔是一种通过内外两个铰孔刀进行铰孔操作的加工方法。
通过内外复合铰孔可以实现同时铰削内外两侧的铰孔加工，提高工作效率和铰孔质量。
内外复合铰孔法适用于需要同时加工内外铰孔的工件。
7. 其他特殊铰孔法：还有一些特殊铰孔方法，如刀座铰孔法、补偿铰孔法、动力铰孔法等。
这些方法一般用于特殊的铰孔工艺和特殊的工件加工要求。
铰孔的工艺
铰孔的工艺铰孔是一种常用的加工工艺，用于制造零件的孔加工。
它是通过铰刀在工件上进行旋转运动，以削除工件上的金属材料，最终形成所需的孔形状和尺寸。
铰孔工艺主要包括以下几个方面：工具选择、加工参数、加工步骤和注意事项。
首先，工具选择是铰孔工艺中非常重要的一步。
常见的铰刀有手动铰刀、机械铰刀和数控铰刀。
手动铰刀适用于简单的孔加工，操作简单方便；机械铰刀适用于批量生产，能够提高工作效率；数控铰刀适用于复杂的孔加工，可以实现高精度的加工。
其次，加工参数也是铰孔工艺中需要注意的一个方面。
首先是转速，一般根据工件材料和孔径大小选择合适的转速，以保证加工效果和工具寿命。
其次是进给速度，进给速度过快容易造成毛刺和刀具损坏，进给速度过慢则会影响加工效率。
最后是切削深度，切削深度应根据工件的强度和刚度选取适当的值，以避免过大的切削力和振动。
加工步骤是铰孔工艺中需要严格按照规定执行的步骤。
首先是确定铰刀的位置和夹持工件。
工件应安装牢固，以免产生振动和偏差。
然后是设置加工参数，包括转速、进给速度和切削深度。
接下来是进行试切，通过试切来调整和校准加工参数，确定最佳的加工条件。
最后是正式加工，进行铰孔操作，及时清理切屑和冷却润滑。
最后，铰孔工艺中还需要注意一些事项。
首先是要选择合适的冷却润滑剂，以降低切削温度和减少刀具磨损。
其次是要保持切削刃的锋利度，定期检查和更换刀具，以保证加工质量。
另外，需要注意加工过程中的安全问题，采取必要的防护措施，避免事故发生。
总之，铰孔是一种常用的加工工艺，通过选择合适的工具、设置有效的加工参数、执行正确的加工步骤和注意事项，可以保证加工质量和效率。
同时，铰孔工艺也需要根据具体的情况进行调整和优化，以满足不同零件的加工需求。
车工工艺教学课件任务三 铰孔
。
任务三 铰孔
一、基础知识
• 4．铰刀尺寸的选择
– 根据经验，铰刀公差通常按照下面的方案来确定。 – 上偏差=2/3被加工孔公差 – 下偏差=1/3被加工孔公差 – 例如，被铰孔尺寸及公差为。
– 在选择铰刀时，其基本尺寸为30 mm。
• 7．铰孔时的冷却和润滑
– 在铰孔时，常常根据不同的被加工材料选取不同的切削液。 – （1）钢件和韧性材料：乳化液、极压乳化液。 – （2）铸铁件、脆性材料：煤油、煤油与矿物油的混合油。 – （3）青铜或铝合金：2号锭子油或煤油。
任务三 铰孔
一、基础知识
• 6．铰削余量的确定
– 铰孔时，应该合理确定加工余量，余量太小时，前一道工序留下的 加工痕迹不能被完全去除，表面粗糙度高。余量太大时，切屑填塞 在铰刀齿槽中，影响切削液进入切削区。
– 而进给量可以选择较大数值，铰钢件时，可取f=0.2～1.0 mm/r， 铰铸铁和有色金属时，进给量还可以再大一些，可取f=0.4～ 1.5 mm/r。
– 吃刀深度ap通常取铰孔余量的一半。
任务三 铰孔
一、基础知识
• 6．铰削余量的确定
– 铰孔时，应该合理确定加工余量，余量太小时，前一道工序留下的 加工痕迹不能被完全去除，表面粗糙度高。余量太大时，切屑填塞 在铰刀齿槽中，影响切削液进入切削区。
任务三 铰孔
一、基础知识
• 铰孔是使用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺 寸精度并减小表面粗糙度的孔加工方法，是重要的孔精加工 方法 。
• 铰孔不能校正预制孔的位置误差。铰孔前一般要经过半精车 孔或扩孔，这一方面可以消除孔的垂直度误差，另一方面可 以使铰孔时余量均匀，可以获得光洁的表面。
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6. 6铰孔工艺、编程材料：45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6. 6 . 1铰孔加工工艺1 •铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9〜IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6〜0.8呵。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻（或扩）孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6XQ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05〜0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后 才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3 . 2 ^m 。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的 标准机用铰刀。
通用标准铰刀，有直柄、 锥柄和套式三种。
直柄铰刀直径为0 6mm 〜$ 20mm ，小孔直柄铰刀直径为$ 1 mm 〜$ 6mm ,锥柄铰刀直径为$ 10mm 〜$ 32mm ，套式铰刀直径为$ 25mm 〜$ 80mm 。
分 H7、H8、H9 三种 精度等级如图6-6-2(a ),整体式铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。
些铰刀在刀头设计一段锥形切削刃， 为刀具切削部分，承担主要的切削工作， 其切削半锥角 较小，一般为10〜15。
，因此，铰削时定心好，切屑薄。
校准部分的作用是校正孔径、修光孔壁和导向。
校准部分包括圆柱部分和倒锥部分。
圆柱部分保证铰刀直径和便于测量。
刀体后半部分呈倒锥形可以减小铰刀与孔壁的摩擦。
⑵铰刀直径尺寸的确定铰孔的精度主要决定于铰刀的尺寸精度。
由于新的标准圆柱铰刀，直径上留在研磨余量，且其表面粗糙度也较差，所以在铰削IT8 级精度以上孔时，应先将铰刀的直径研磨到所需的尺寸精度。
由于铰孔后，孔径会扩张或缩小，目前对孔的扩张或缩小量尚无统一规定， 一般铰刀的直径多采用经验数值：铰刀直径的基本尺寸=孔的基本尺寸； 上偏差=2/3被加工孔的直径公差； 下偏差=1/3被加工孔的直径公差；0 021例如：铰削$ 20H7( 0 .)的孔，则选用的铰刀直径： 铰刀基本尺寸=$20 mm2 .铰刀及选用图6-6- 2铰刀结构图铰刀刀头开始部分，称为刀头倒角或“引导锥”，方便刀具进入一个没有倒角的孔。
(a)亘栢埜体式高逆钢狡R A 型⑹直柄整体式蒿速鞫鮫丁IB 型上偏差=2/3 X0.021 mm=0.014 1 mm下偏差=1/3 X0.021 mm=0.007 mm所以选用的铰刀直径尺寸为0 20 O..007mm。
⑶铰刀齿数确定铰刀是多刃刀具，铰刀齿数取决于孔径及加工精度，标准铰刀有4〜12齿。
齿数过多,刀具的制造刃磨较困难，在刀具直径一定时，刀齿的强度会降低，容屑空间小，由此造成切屑堵塞和划伤孔壁甚至蹦刃。
齿数过少，则铰削时的稳定性差，刀齿的切削负荷增大，且容铰刀的刀齿又分为直齿和螺旋齿两种。
螺旋齿铰刀带有左旋的螺旋槽，这种设计适合于易产生几何形状误差。
铰刀齿数可参照表6-6-1 选择。
表6-6-1 铰刀齿数选择铰刀直径／ mm 1.5 〜 3 3〜14 14 〜40 >40一般加工精度 4 4 6 8 齿数高加工精度 6 8 10 〜12 加工通孔，在切削过程中左旋螺旋槽“迫使”切屑往孔底移动并进入空区。
不过它不适合盲孔加工。
⑷铰刀材料确定铰刀材料通常是高速钢、钴合金或带焊接硬质合金刀尖的硬质合金刀具。
硬质合金铰刀耐磨性较好；高速钢铰刀较经济实用，耐磨性较差。
3 ．铰削用量的选用⑴铰削余量铰削余量是留作铰削加工的切深的大小。
通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要小，铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度很差。
余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
另一方面，如果毛坯余量太小会使铰刀过早磨损，不能正常切削，也会使表面粗糙度差。
一般铰削余量为0.1 〜0.25mm ，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm 。
有一种经验建议留出铰刀直径1〜3 %大小的厚度作为铰削余量(直径值) 口，①20 的铰刀加①19.6左右的孔直径比较合适：20 —(20 X2 /100)=19.6对于硬材料和一些航空材料，铰孔余量通常取得更小。
⑵铰孔的进给率铰孔的进给率比钻孔要大，通常为它的 2〜3倍。
取较高进给率的目的是使铰刀切削材料而不是摩擦材料。
但铰孔的粗糙度Ra 值随进给量的增加而增大。
进给量过小时，会导致刀具径向摩擦力的增大, 表面变粗糙。
标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度 对于铸铁件，可增加至 0.85mm/r 。
⑶铰孔操作的主轴转速铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响,其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度 Ra0.63 ； m ，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min ，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8〜10m/min通常铰孔的主轴转速可选为同材料上钻孔主轴转速的2 /3。
例如，如果钻孔主轴转速为 500r /min ,那么铰孔主轴转速定为它的 2/3比较合 理：500 X0.660=330r /min4 •适合于铰孔切削循环通常铰孔的步骤和其他操作一样。
加工盲孔时，先采用钻削然后铰孔，但是在钻孔过程中必 然会在孔内留下一些碎屑影响铰孔的正常操作。
因此在铰孔之前， 应用M00停止程序，允许操作 者除去所有的碎屑。
铰孔编程也需要用到固定循环。
实际上并没有直接定义的铰孔循环。
Fanuc 控制系统中比较合适的循环为 G85，该循环可实现进给运动“进”和进给运动“出”，且两种运动的进 给率相同。
G85固定循环路线如图 6-6-3所示。
6 . 6 . 2 铰孔工艺编程实例1 •工件孔加工任务如图6-6-1零件，毛坯尺寸：90 X 90 X 42，材料为45钢，正火铰刀会迅速磨损引起铰刀颤动，使孔的Ra0.63，则进给量不能超过 0.5mm/r ，图6-6- 3G85固定循环路线F 点高戾处理，已在普通铳床上完成90 X90侧面轮廓和基本定位面底平面加工，上表面留下了2伽的余量，现需要加工1) 铳削上表面，保证尺寸 30 ,上表面达到 Ra3.2的表面质量要求；2) 6 x^0H7圆周均布通孔加工，孔面达到Ra1.6的表面质量要求。
2 •工件坐标系设定:如图6-6-4，工件长、宽向设计基准分别在左右、前后的对称面，设定X 、Y 向工件零点在工件对称中心，Z 向零点设在距底面 30 mm 上表 面。
3 .上表面加工工艺分析：上表面加工参考平面铳削工艺。
4•圆周均布通孔加工方法选择选用钻T 扩T 铰的加工方法加工0 20H7 ,加工步骤及刀具选择如下：① 引正孔4中心钻钻引正孔； ② 钻孔18麻花钻头钻通孔；③ 扩孔19.8扩孔钻扩孔，半精加工； ④ 孔口倒角30点钻(钻尖90 ° ⑤铰孔20H7机用铰刀铰孔精加工。
5 •孔加工循环的选择:钻直径19.8mm 用G81孔加工循环，最后机用铰刀铰直径6 .各孔X 、丫位置坐标值:如表6-6-2所示，各孔X 、Y 位置坐标值有直角坐标、极坐标两种表示法: 表12 3 456直角坐标X=30cos30 ° X=30cos90 ° X=30cos150 ° X=30cos210° X=30cos270° X=30cos330°Y=30sin30 °Y=30sin90 °Y=30sin150 ° Y=30sin210 ° Y=30sin270 ° Y=30sin330 °极坐标X=30 X=30 X=30 X=30 X=30 X=30Y=30Y=90Y=150Y=210Y=270Y=330底孔加工前的中心钻加工中心孔用G82孔加工循环,麻花钻头钻6 x^l8mm 孔和扩孔 20mm 孔应用G84孔加工循环。
Y 1图6-6-4工件工件坐标系显然当多孔在XY平面内圆周分布时，用极坐标的方法表示点位较直角坐标表示法方便。
7 •孔加工循环的高度平面选择Z向R面高度：上表面上方50伽。
初始平面高度：上表面上方5伽。
孔底高度：引正孔钻至Z-5 ;小8麻花钻钻孔深至Z-45 ;扩$ 19.8孔深至Z-40 ;倒角至Z-11 ;铰孔深至Z-40。
8 •切削用量的计算零件材料为45钢，机用铰刀材料为高速钢，直径20mm ,进给量0.8mm/r ,转速100r/min，切削液为30 %菜油加70 %肥皂水。
其它刀具切削用量参考表6-6-3工序卡9 •工序卡表6-6-3工序卡10 •孔加工编程加工程序编制如下：主程序：06600 ;G54 G21 G90 G94 G17 T01 主程序号初始化设置，同时 T01刀准备调用换刀子程序， T01 刀装上主轴 调用 T01 刀加工程序 O6601 调用换刀子程序， T02 刀装上主轴 调用 T02 刀加工程序 O6602 调用换刀子程序， T03 装上主轴 调用 T03 刀加工程序 O6603 调用换刀子程序， T04 刀装上主轴 调用 T04 刀加工程序 O6604 调用换刀子程序， T05 装上主轴 调用 T05 刀加工程序 O6605 调用换刀子程序， T06 装上主轴 调用 T06 刀加工程序 O6606 回到机床 Z 向零点 主轴停转 程序结束，光标回到起始行（T03 麻花钻头钻通孔） S550 M03 G43 Z50.0 H03 M08 G17G16G99 G81 X30 Y30 R5.0 Z-45. F80. M98P6607G15 M99O6604（T04 ©19.8扩孔钻扩孔，半精加工） S300 M03G43 Z50.0 H04 M08 G17G16G99 G81X30Y30 R5.0 Z-40.0 F150.M98 P6607 G15 M99O6605T01 M98 P8888 ； M98 P6601 ； T02 M98 P8888 ； M98 P6602 ； T03 M98 P8888 ； M98 P6603 ； T04 M98 P8888 ； M98 P06604 ； T05 M98 P8888 ； M98 P6605 ； T06 M98 P8888 ； M98 P6606 ； G91 G28 Z0 M05 ； M30 ；。