精密成形技术
精密塑性成形工艺
第一章精密下料1、生产中评价毛坯剪切质量的技术参数有哪些？棒料答：f、k静、动剪刀形成的压塌深度；b断面不平度；φ断面倾角；d、d1直径和毛坯最小直径；c断面光亮带宽度；L毛坯长度。
2、目前常用的精密下料工艺有：径向夹紧剪切和自动卧式带锯床锯切下料。
第二章钢料少无氧化加热1、目前钢料少无氧化加热方法有：敞焰少无氧化加热和感应加热。
2、根据用途不同，涂层可分为润滑、保护和保护—润滑三大类。
第三章精密模锻工艺及模具设计1、精密模锻主要主要应用在哪些方面？答：一是精化毛坯，及利用精锻工艺取代粗切削加工工序，将精锻件直接进行精加工而取得成品零件；二是精锻零件，即通过精密模锻直接获得成品零件。
2、精密模锻的分类有：饼盘类、法兰凸缘类、轴杆类、杯筒类、枝丫类、叉形类。
3、闭式精密模锻成形主要有镦粗、正挤、反挤、侧向挤压和镦粗兼压入等几种变形形式。
4、侧向挤压可分为分流式、汇集式和弯曲式三类。
5、毛坯和锻件氧化皮的清理方法有：酸洗、干法滚筒清理、湿法滚筒清理、喷砂、喷丸、车削、无心磨削、冷水浸、镦粗。
6、精密模锻模具的分类通常有：1）按模锻设备分类：如锤用锻模、螺旋压力机用锻模、机械压力机用锻模、液压机用锻模、高速锤用锻模；2）按凹模结构分类：整体凹模和可分凹模。
7、半闭式分流腔的设置原则是什么？答：分流腔的设置原则，即分流腔应设置在什么位置最合理，应遵循的原则就是多余金属分流腔应满足的要求，即1）当模膛中所有难于充满的部位在未充满之前，变形金属不应当被挤入到分流腔，这就是说分流腔的位置应选择在模膛最后充满的部位；2）多余金属挤入分流腔时不应当伴随变形阻力的提高，即多余金属分流时在模膛内所产生的压力比模膛刚充满时所产生的压力没有增加或增加很小，以免增加总的模锻力和加快模膛的磨损；此外，从便于切削所产生的小飞边的角度考虑，侧向分流腔应设置在锻件最大横向投影面积对应的模膛（沿分模面）周围。
具体设计时，一般依靠合适的尺寸关系来满足第一个要求；以合理的金属流动方向来满足第二个要求。
冷挤压成形技术
冷挤压成形技术冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。
冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。
显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。
冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。
与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～8 0%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。
目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。
二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。
日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。
随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。
与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点：1）节约原材料。
冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。
冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。
2）提高劳动生产率。
用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。
3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。
零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。
因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
4）提高零件的力学性能。
冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。
此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。
近净成形技术
1.1 近净成形概念
近净成形技术是指零件成形后，仅需少量加工 或不再加工，就可用做机械零件的成形技术。它 将新材料、新能源、精密模具技术、计算机技术 自动化技术等多种高新技术融入传统的毛配成形 技术，使之由粗糙成形变为优质、高效、高精度 轻量化、低成本的成形技术。采用近净成形技术 所获得的机械零件具有精确的外形、高的尺寸精 度、形位精度和好的表面粗糙度。[2]
高、质量稳定、劳动条件好等优点，在工业发达国家这种生产线研究和建 设已有几十年历史，并且随着人们对产品个性化的要求，已经出现一些柔 性生产线。
1.3近净成形的发展概况
5.重视生产过程的质量控制，提高质量一致性 国外企业为了保证产品质量一方面加强管理，做好生产全过程的质量
控制，另一方面通过生产过程中的自动化和智能控制以保证近净成形生产 质量稳定，并且开发各种在线检测和无损检测技术和仪器，并且进行了统 计过程控制技术的研究和应用，从而使成形件的质量和精度可靠。上述几 项关键技术我国还有不小差距，也需要尽快掌握，从而保证最终成形件质 量。 6.发展近净成形技术的虚拟制造和网络制造
121精密铸造成形压铸循环过程压铸循环过程清理模具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具具喷刷涂料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料料合模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模浇注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注注压射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射射凝固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固固开模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模顶出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出出取出铸件件件件件件件件件件件件件件件件件件件件件件件件件件件全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环全自动压铸循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环半自动压住循环清理模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模模喷刷涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂涂清理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理理喷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷刷清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清清合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合合喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷喷浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇浇压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压压凝凝凝凝凝凝凝凝凝凝凝
航空发动机涡轮叶片精密成形技术分析
航空发动机涡轮叶片精密成形技术分析航空发动机涡轮叶片是发动机中非常关键的部件，其性能直接影响着发动机的工作效率和稳定性。
涡轮叶片的制造工艺和精密成形技术显得尤为重要。
本文将分析航空发动机涡轮叶片的精密成形技术，并介绍其制作工艺及相关的发展动态。
一、涡轮叶片制造工艺1.铸造工艺涡轮叶片的制造原料通常为高温合金，通过铸造工艺进行生产。
铸造工艺主要包括原料准备、模具制作、熔炼浇注、冷却固化等工序。
在具体的生产制造过程中，铸造工艺需要高度的精密度和专业的技术来保证叶片的质量和性能。
2.金属成形工艺金属成形工艺是将金属材料通过加热软化后，利用压力和模具进行成形。
这种工艺在涡轮叶片的制造中应用广泛，可分为锻造和压铸两种方式。
其中锻造工艺适用于生产较大型、较复杂结构的涡轮叶片，而压铸工艺则适用于生产批量较大、形状较为规则的叶片。
3.热等静压工艺热等静压工艺是通过将金属粉末装入模具后，进行高温高压处理，使得粉末颗粒在原子级别上发生结合。
这种工艺可以制作出具有优异超高温性能和抗疲劳性能的涡轮叶片。
二、涡轮叶片精密成形技术分析1.数控机床加工技术数控机床加工技术是目前涡轮叶片精密成形中应用较多的一种技术，其主要是通过电脑控制机床进行切削加工，能够实现高精度、高效率和高质量的加工。
数控机床加工技术在提高涡轮叶片的精密度和表面质量方面起到了重要的作用。
2.激光成形技术激光成形技术是一种利用激光束对金属材料进行熔化和成形的技术，可实现对涡轮叶片的高精度成形和表面处理。
激光成形技术具有无污染、灵活性高、加工效率高等优点，是目前涡轮叶片精密成形技术中的一种新兴技术。
3.电火花加工技术电火花加工技术是利用电脉冲放电的原理，通过在工件表面产生高温高压的等离子体进行加工，可以实现对涡轮叶片的微细加工和表面处理。
电火花加工技术具有高精度、高表面质量和加工难度低的特点，适用于对涡轮叶片的精密加工。
以上介绍的技术只是涡轮叶片精密成形技术中的一部分，随着科技的不断发展，会有更多更先进的技术不断涌现，为涡轮叶片的精密成形提供更多可能。
外螺纹冷滚压精密成形工艺研究进展
外螺纹冷滚压精密成形工艺研究进展1. 研究背景和意义- 介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的应用背景和意义2. 工艺原理和流程- 介绍外螺纹冷滚压精密成形的工艺原理和流程- 分析不同冷滚压工艺参数对成形质量的影响3. 典型加工工件与特点- 介绍外螺纹冷滚压精密成形技术在典型加工工件中的应用- 分析外螺纹冷滚压精密成形的特点和优势4. 工艺控制和优化方法- 介绍外螺纹冷滚压精密成形的工艺控制和优化方法- 分析控制参数的选择与优化对成形质量的影响5. 发展前景和展望- 总结外螺纹冷滚压精密成形的研究进展和应用现状- 展望外螺纹冷滚压精密成形技术的未来发展趋势和应用前景第一章研究背景和意义随着工业化的发展，对高精度、高性能零部件的需求越来越高，而外螺纹冷滚压精密成形技术正是一种快速、高效、高精度的制造方法。
外螺纹冷滚压精密成形可以用于生产各种高精度的安装和连接部件，如螺纹管件、孔型结构和多形状零件。
该技术经过多年的发展和完善，在工业生产中已经得到广泛应用。
外螺纹冷滚压精密成形技术的应用推广，有助于提高工件的质量和精度，降低生产成本和浪费，实现工业生产的智能化和数字化。
本章将详细介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的研究背景和意义。
首先，介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的基本原理和应用范围。
然后，分析外螺纹冷滚压精密成形技术的现状和发展趋势。
最后，总结外螺纹冷滚压精密成形技术在工业应用中的优势和作用。
二、外螺纹冷滚压精密成形工艺原理和流程外螺纹冷滚压精密成形是一种压制加工方法，该方法采用滚轮或螺纹滚轮在压制过程中绕着工件旋转，使得工件受到轴向和周向的同步力，并通过变形产生成型。
外螺纹冷滚压精密成形工艺的基本流程包括：工件准备、工艺参数的选择、装夹和定位、精密成形和质量检验等环节，其中每一个环节都关键影响着成形质量和成形效率。
1.1 工件准备外螺纹冷滚压精密成形工艺的第一步是工件的准备。
工件必须具有合适的材料和几何形状。
材料的性能是影响成形质量的重要因素之一，要求工件具有优异的韧性、延展性和抗疲劳性。
先进制造工艺--精密洁净铸造成形工艺
第二讲1. 精密洁净铸造成形工艺气化模铸造工艺与设备概述气化模铸造按工艺方法主要分为两种：气化模-铡压铸造（EPC-V法）和气化模-精铸-负压复合铸造（EPC-CS法）。
EPC-V法铸造是气化模-振动计紧实负压工艺。
它利用气化模作一次性模型和不含水分、粘结剂及任何其他附加物的干砂造型，浇注和凝固期间铸型保持一定的负压度，由此获得近零起模斜度，可直接铸螺纹及曲折通道，表面光洁、尺寸精确、无飞边的近无余量少加工精密铸件。
EPC-CS法复合铸造是气化模-精铸-振动紧实负压复合铸造工艺。
它是用气化模代替蜡融出，将超薄型壳埋入无粘结剂干砂中，采用振动紧实造型，浇注和凝固期间铸型保持一定的负压度，而获得表面光洁、尺寸精确的无余量精密铸件。
气化模铸造是在实型铸造基础上发展起来的。
实型铸造由美国H.F.Shoyer发明并于1958年获得专利。
后经德国Witmoser等深入研究，1961年进入工业化生产，尤其对冶金矿山、造船和机械用大型、单件、小批量生产的铸件更为适宜，在工业生产中应用实型铸造的国家主要有美、英、法、俄、日、德、和中国等。
由于实型铸造采用可消失的聚苯乙烯塑料模，不存在普通砂型铸造从铸型中取出模样的困难，简化了铸造工序，降低劳动强度和成本，提高了生产效率。
但实型铸造存在着铸件表面质量差，尺寸精度低，易造成中、低碳钢铸件表面增碳和缺陷，因此限制了该工艺的发展和应用。
80年代，工业发达国家，在实型铸造基础上，针对上述问题进行了研究，推出了EPC-V法铸造工艺，引起了铸造界的关注，认为这是铸造行业上的一项突破。
福特、通用、菲亚特等汽车公司已开始应用该工艺生产汽车、发动机和涡轮机用铸件，如图28所示。
该工艺在欧洲、美洲、日本及中国也等到大力开发和应用。
然而，EPC-V法铸造工艺易于在铸件内存在气化残物和造成中、低碳钢铸件表面增碳、增氢缺陷[59]，一般渗碳层深度为0.5～2.5mm，渗碳量（质量分数）在0.01%～0.6%之间，使铝合金铸件的气密性较差，从而限制了EPC-V铸造在生产铸铝、铸钢件中的应用。
2024年机械制造的智能化技术发展趋势(3篇)
2024年机械制造的智能化技术发展趋势智能制造是以人工智能、大数据、云计算、物联网等为核心技术，通过连接和协同控制，实现各个环节自动化、智能化的制造方式，能够提高生产效率、质量和灵活性，降低成本和资源消耗。
在2024年，机械制造行业的智能化技术有望迎来更加突破性的发展，主要表现在以下几个方面。
一、人工智能在机械制造中的应用将更加广泛和深入。
人工智能技术包括机器学习、深度学习和自然语言处理等，将广泛应用于机械制造的各个环节，包括产品设计、工艺规划、生产调度、设备维护等。
通过机器学习和深度学习，可以提高产品设计的准确性和效率，优化生产工艺和设备维护计划，提高生产效率和产品质量。
二、物联网技术的普及将进一步推动机械制造智能化。
随着物联网技术的发展，机械制造设备和产品之间将实现全面的连接，形成机器与机器之间的通信网络。
通过物联网技术，可以实时监测设备的运行状态和产品的生产过程，实现远程控制和自动化调节，提高生产效率和生产线的灵活性。
三、云计算和大数据分析将成为机械制造的核心技术。
通过云计算技术，可以实现对生产数据的存储和分析，将大规模的数据转化为有价值的信息，为企业的决策提供支持。
大数据分析能够挖掘出隐藏在数据中的规律和潜在的问题，帮助企业优化生产计划和生产流程，提高生产效益和产品质量。
四、机器人技术将进一步智能化和自主化。
机械制造过程中的重复性和危险性高的工作，将会被机器人取代。
机器人技术将越来越具备感知、识别和决策的能力，能够在多变的生产环境中适应和自主工作。
通过机器人的智能化和自主化，可以提高生产线的稳定性和灵活性，降低人力成本和安全风险。
五、虚拟现实和增强现实技术将广泛应用于机械制造中。
虚拟现实技术可以实现对机械产品的全面模拟和测试，帮助企业提高产品的设计效率和准确度。
增强现实技术能够将虚拟信息与真实场景相结合，为工人提供操作指导和维修支持，提高工作效率和安全性。
六、数字孪生技术将成为机械制造的重要手段。
金属精密成型技术
金属精密成型技术
1 精密金属成型技术
精密成型技术指的是采用特定的工艺、精密的工装、测试和控制
系统，结合现代机械加工技术，使用精密金属和各种高科技材料进行
加工精密成型的一种技术。
现代精密成型技术涉及各类机械加工技术，以及各种一般性和专业性技术部分，对材料特性及表面形貌、尺寸精
度等有着较高要求。
比如工业领域中通常采用的模铸造技术以及各类拉伸折形技术，
都是精密成型技术的基本环节。
它们被广泛应用于汽车制造、航空航天、船舶及建筑等领域中的精密零部件的加工。
由于各项先进的精密
成型技术，在完成精密零部件加工时，可以由原材料迅速加工成我们
所需要的精密零部件，可以有效的节省时间和费用，提高效率。
2 精密加工的过程
现代精密成型技术在加工过程中，整个成型过程包括机械加工技术、特殊材料使用、材料成型和组装技术等。
它们利用多种不同精密
金属材料，如钢材、有色金属、金属合金、镀层金属等，在加工过程中，能够制作出各种不同形状及功能的产品。
具体讲，精密成型技术也包括车削、磨床、钻铣床、铣铰等多种
机械精密加工技术。
同时还可以应用焊接、锻造、锻筋、拉伸、塑性
成形等技术使其尺寸更加容易控制，形状更加精确，再加上性能检测和物流管理，以实现精密原件的加工成形。
因此，精密成型技术一般比传统的机械加工技术要复杂得多，但也可以使精密零部件的加工更精确、更可靠，避免人为的缺陷，从而起到防护、保全的作用。
可见，精密成型技术在现代工业领域里占据了至关重要的作用，它们的日益发展，万分彰显了科技的发展，以及我们对精密零部件加工的认识和把控能力的提升。
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浇铸温度的影响：浇注温度越高，收缩率越大，浇注温度低，收缩率越小，应适当
4、精密塑性成型
明德 砺志 博学 笃行
概念：采用塑性变形的方式来成形零 件的工艺方法，精密塑性成形是指所 成形的制件达到或接近成品零件的形 状和尺寸。
方法
弯曲
冲裁
拉伸
锻造
模压
明德 砺志 博学 笃行
焊接是现代工业中不可缺少的 一种工艺方法，它不仅在机械 制造中得到广泛应用，而且在 电器、仪表、建筑、航空、航 天等领域也起着重要的作用。
先进焊接技术之闪光对焊
闪光对焊是将两个焊件相对放 置装配成对接接头，接通电源并 使其端面逐渐接近达到局部接触， 利用电阻热加热这些触点（产生 闪光），使端面的这些金属触接 点加热熔化，直至端部在一定深 度范围内达到预定温度时，迅速 施加顶锻力，依靠焊接区金属本 身的高温塑性金属的大变形和电 阻热，使两个分离表面的金属原 子之间接近到晶格距离，形成金 属键，在结合面上产生足够量的 共同晶粒而得到永久接头。
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径向尺寸 一般热模锻 热精锻件 温精锻件为 冷精锻件为
表面粗糙度
一般热模锻件 冷精锻件
±0～±1.0mm ±0.2～± 0.4mm ±0.1 ～±0.2mm ±0 .01～±0.1mm
Ra12.5 Ra0.2～0.4
明德 砺志 博学 笃行
5、焊接新工艺、新技术
概念：金属焊接是指利用加热或加压手段，借助于金属原子间的结合与扩 散作用，使被焊接金属材料牢固的连接起来的一种加工工艺。
先进焊接技术之激光焊
明德 砺志 博学 笃行
激光焊是一种以聚焦的激光束作为 能源轰击焊件所产生的热量进行焊接 的方法。
激光焊接是指激光活性物质受到激励产生辐射，光放大后产生一种 单色性好、方向性强、光亮度高的光束，经透射或反射聚焦获得直径 小于0.01mm、功率高大106~1012W/cm2的能束，用于焊接、切割及材料 表面处理的热源。
工仪表等众多行业。
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3、工艺模拟及优化技术获得飞速发展，工艺由 “技艺”向“工程科学”方向 发展
代表性的技术有虚拟铸造技术，虚拟锻压技术， 焊接、热处理工艺过程模拟及质量预测、组织性能 预测，成形工艺-模具-产品CAD/CAM一体化技术．
４、精密成形生产向清洁生产方向发展 精密成形清洁生产技术有如下主要意义：
① 高效利用原材料，对环境清洁； ② 以最小的环境代价和最小的能源消耗，获取最 大的经济效益； ③ 符合持续发展与生态平衡
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冷成型特性
优点： • 产品的尺寸精度高 • 表面质量好 • 材料利用率高 缺点： • 冷成形的变形抗力
大 • 材料塑性低 • 流动性差
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温成型特点
与冷锻比较： 温锻时由于变形抗力小、材料塑性好，成形
比冷锻容易，可以采用比冷锻大的变形量，从而 减少工序数目、减少模具费用和压力机吨位，模 具寿命也比冷锻时高；
可以充分利用矿石、尾矿、 回收废旧金属作原料
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生产Te粉xt末 包A括d粉d 末Te制x取t 、 粉料•T混e合xt。1 常 橡加 胶•T入 、e机石xt油 蜡2 作、 为增•T塑e剂xt3
压T制ex成t 型
粉 1A5•末-dT6d0在e0xTMte1Pxta 压•力T下ex，t2压 成•所T需ex形t3状
２、粉末冶金成型
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粉末冶金概念：
粉末冶金是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与 非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结， 制造金属材料、复料 减磨材料 模具材料
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粉末冶金结 零件 电磁材料 高温材料
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先进焊接技术之超声波金属焊
超声波金属焊接利用高频振动波 传递到需焊接的金属表面，在加压 的情况下，使两个金属表面相互摩 擦而形成分子层之间的熔合。
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优点：超声波金属焊接材料不熔融， 焊接后导电性好，电阻系数近乎零， 对焊接技术表面要求低，焊接时间短， 无须添加焊剂等，无火花安全环保。
明德 砺志 博学 笃行
明德 砺志 博学 笃行
工艺原理过程
1、 闪光阶段：闪光的主要作用是加热工件。在此阶段中，先接通电
源，并使两工件端面轻微接触，形成许多接触点。电流通过时，接触点 熔化，成为连接两端面的液体金属过梁。由于液体过梁中的电流密度极 高，使过梁中的液体金属蒸发、过梁爆破。随着动夹钳的缓慢推进，过 梁也不断产生与爆破。在蒸气压力和电磁力的作用下，液态金属微粒不 断从接口间喷射出来。形成火花急流--闪光。
2、成形质量控制朝过程智能化方向发展 质量控制是为了保证优化的工艺，提高产品质量，保证
稳定不变的工艺条件得到分散度极小 的均一的产品质量。为 此，在生产过程自动化、工艺参数在线控制、生产工艺因素对 工艺效果影响的模拟基础上，实现控制过程智能化，并实现上 述目标，是当前的主要方向
明德 砺志 博学 笃行
• 等温成形（等温锻） 在几乎恒温条件下的成形，变
形温度通常在再结晶温度以上。
模锻、挤压、闭塞式锻造、多 向模锻、径向锻造、精压、摆 动辗压、精密辗压、特种轧制、 变薄拉深、强力旋压和粉末成 形等。
热成型特性
优点： • 变形抗力低 • 材料塑性好 • 流动性好 • 成形容易 • 所需设备吨位小 缺点： • 产品的尺寸精度低 • 表面质量差 • 钢件表面氧化严重 • 模具寿命低 • 生产条件差
T烧e结xt
在保护气氛的
高A温d炉d 或Te真x空t 炉中•T：e通xt过1 扩 散熔、焊•T再、e结化xt晶合2 、、 溶解•T行e程xt有3 一
定孔隙的冶金 产品
后Te处x理t
对有精度、 硬度、耐磨
性A要d求d 制Te件xt
要进•T行ex精t1压、 滚压•T、ex挤t2压、 淬火•T、ex便t3面
寿命
提高零件 的承载能
力
合理的金 属流线分
布
节约材料 和能源
精密塑性成型优点
缩短产品制 造周期、降 低生产成本
明德 砺志 博学 笃行
按成形温度分类 塑 性 成 型 的 分 类
按成形方法分类
• 冷成形(冷锻) 室温下的成形
• 温成形(温锻) 室温以上，再结晶温 度以下的成形
• 热成形(热锻) 在材料再结晶温度以 上的成形
颗粒 形状
形状取决制粉方法：1、电解法制得的粉末，颗粒呈树枝状。2、还 原法制得的铁粉颗粒呈海绵片状。3、气体雾化法制得的基本上是球 状粉。
影响：粉末颗粒的形状会影响到粉末的流动性和松装密度
明德 砺志 博学 笃行
力学 性能
即粉末的工艺性能
1、松装密度：是压制时用容积法称量的依据 2、流动性：决定着粉末对压模的充填速度和压机的生产能力 3、压缩性：决定压制过程的难易和施加压力的高低 4、成形性：决定坯的强度
大批量生产零件
汽车、摩托车上的一些零件，特别是复 杂形状的零件
复杂零件
航空、航天等工业的一些复杂形状的零 件，特别是一些难切削的复杂形状的零 件；难切削的高价材料(如钛、锆、钼、 铌等合金)的零件；要求性能高品质、 使结构质量轻化的零件等
精密塑性成型的优点
明德 砺志 博学 笃行
减轻制件 的质量
提高产品的 安全性、可 靠性和使用
2、 顶锻阶段：在闪光阶段结束时，立即对
工件施加足够的顶端压力，接口间隙迅速减小 过梁停止爆破，即进入顶锻阶段。顶锻的作用 是密封工件端面的间隙和液体金属过梁爆破后 留下的火口，同时挤出端面的液态金属及氧化 夹杂物，使洁净的塑性金属紧密接触，并使接 头区产生一定的塑性变形，以促进再结晶的进 行、形成共同晶粒、获得牢固的接头。闪光对 焊时在加热过程中虽有熔化金属，但实质上是 塑性状态焊接。
冶金粉末特点
可以最大限度地减少合金成 分偏聚，消除粗大、不均匀 的铸造组织
可以容易地实现多种类型的 复合，充分发挥各组元材料 各自的特性
可以充分利用矿石、尾矿、 回收废旧金属作原料
可以制备非晶、微晶、准晶、 纳米晶和超饱和固溶体等一系 列高能非平衡材料
可以制备特殊结构和性能的材 料和制品，如新型多孔生物材 料，多孔分离膜材
与热锻相比： 温锻时由于加热温度低，氧化、脱碳减轻，
产品的尺寸精度和表面质量均较好。如果在低温 范围内温锻，产品的力学性能与冷锻产品差别不 大。
对不易冷锻的材料，改用温锻可减少加工难 度。有些适宜冷锻的低碳钢，也可作为温锻的对 象。因为温锻常常不需要进行坯料预先软化退火、 工序之间的退火和表面磷化处理，这就使得组织 连续生产比冷锻容易。
激光焊接在工业中的应用：汽车工业、造船及海洋工程、飞机制造、 医学上。
先进焊接技术之电子束焊
电子束焊是指利用加速和聚焦的电 子束轰击置于真空或非真空中的焊接面， 使被焊工件熔化实现焊接。真空电子束 焊是应用最广的电子束焊。
电子束焊接因具有不用 焊条、不易氧化、工艺 重复性好及热变形量小 的优点而广泛应用于航 空航天、原子能、国防 及军工、汽车和电气电
包括
压力铸造
熔模铸造
金属型铸造
消失模铸造 陶瓷型铸造
精密铸造工艺流程
明德 砺志 博学 笃行
明德 砺志 博学 笃行
精密铸造尺寸影响因素 精密铸造件尺寸精度是受铸件结构、铸件材质、制模、制壳、 粉焙末烧冶、金浇工注艺等流多程方：因制素粉影响，通成过型影响收缩率辅，助影处响理尺寸
铸件结构的影响： 铸件壁厚，收缩率大，铸件壁薄，收缩率小
明德 砺志 博学 笃行
精密成型分类
1
粉末冶金成型
2
精密铸造成型
3
精密塑性成型
4
精密焊接与切 割
5
快速原型成型