基于PLC技术的工业设备控制系统的设计及应用
基于PLC的组合机床控制系统设计
基于PLC的组合机床控制系统设计1引言可编程控制器(plc)是以微处理机为基础，综合了计算机技术、自动控制技术和通信技术等现代科技而发展起来的一种新型工业自动控制装置，其具有逻辑控制、计时、计数、数据处理、联网与通信等强大功能，同时，由于plc具有很高的可靠性和极大的应用灵活性，用它来替代传统的继电接触控制系统巳成为必然。
大量采用传统继电一接触控制系统的设备通过改造更新，成为plc控制的自动化系统，而且具有改造成本低、周期短和可靠性高等特点。
本文介绍双面单工位液压传动组合机床plc控制系统的设计与应用。
2组合机床的运动及控制要求组合机床指可同时进行多种或多处加工的机床，组合机床的加工动作常常是按预定的步骤安排的，类似于简单的程序控制，这也正是plc最擅长的。
双面单工位液压传动组合机床采用三台电动机进行拖动，m1、m2为左右动力头电动机，m3为冷却泵电动机，其对应的控制交流接触器分别为km1、km2、km3。
sa1为左动力头单独调整开关，sa2为右动力头单独调整开关，通过它们可实现左、右动力头的单独调整。
sa3为冷却泵电动机工作选择开关。
该机床的左、右动力头的工作循环如图1所示，电磁铁动作顺序表见表1。
图1动力头的工作循环图由图1和表1可知，组合机床为自动循环状态时，按下启动按钮后，左、右动力头电动机m1、m2同时旋转，按下“快进”按钮，电磁阀yv1、yv3通电，左、右动力头快速进给并离开原位，行程开关sq1、sq2、sq5、sq6先复位，行程sq3、sq4后复位。
当sq3、sq4复位后，在动力头进给过程中，靠各自行程阀自动变快进为工进，同时压下行程开关sq，冷却泵电动机m3工作，供给冷却液。
当左动力头加工完毕，将压下sq7并顶在死挡铁上，其油路油压升高使kp1动作，当右动力头加工完毕，将压下sq8并使kp2动作，yv2、yv4将通电，同时yv1、yv3也将失电，左、右动力头将快退。
当左动力头使sq复位后，冷却泵电动机将停转。
基于PLC控制的工业机器人系统设计与实现
03
工业机器人系统设计
工业机器人系统需求分析
01
02
03
任务需求
明确工业机器人需要完成 的任务，如物料搬运、装 配、焊接等。
性能需求
确定工业机器人的运动性 能指标，如速度、加速度 、定位精度等。
可靠性需求
确保工业机器人在长时间 运行中保持稳定性和耐久 性。
工业机器人机械结构设计
机构类型选择
根据应用场景选择合适的机构类型，如关节型、串联型等。
控制系统性能测试
控制信号稳定性测试
通过在控制系统中添加反馈环节，监测控制信号的稳定性和抗干扰能力。
控制算法性能测试
针对控制系统中使用的算法，进行功能验证和性能测试，包括逻辑运算、数值计算等。
06
结论与展望
研究成果总结
系统设计
算法优化
成功构建了一个基于PLC控制的工业机器人 系统，实现了对机器人运动轨迹、速度、加 速度等参数的精确控制。
的数据交换和控制指令的发送。
05
系统测试与性能评估
系统测试方案与实施
测试计划制定
根据系统功能需求，制定详细的测 试计划，包括测试目标、测试内容 、测试方法等。
测试环境搭建
根据测试计划，搭建相应的测试环 境，包括机器人、PLC控制系统、 传感器等。
测试数据采集
通过测试程序，采集系统在各种工 况下的运行数据，如机器人运动轨 迹、控制信号等。
通过改进传统的运动控制算法，提高了机器 人的运动性能和稳定性，减少了运动轨迹的 误差。
实时监控
实验验证
系统具备实时监控功能，可以在线检测机器 人的运动状态和位置信息，及时发现并处理 异常情况。
经过多次实验验证，系统在各种条件下均表 现出良好的稳定性和可靠性，达到了预期的 设计目标。
基于PLC的工业自动化控制系统设计与优化
基于PLC的工业自动化控制系统设计与优化工业自动化是现代工业化生产中的一个重要组成部分，它可以提高生产效率、减少劳动力成本，并提高产品质量和一致性。
PLC （Programmable Logic Controller）作为工业自动化控制系统的核心设备，广泛应用于各种制造过程中。
本文将就基于PLC的工业自动化控制系统的设计和优化进行探讨。
一、工业自动化控制系统的设计在工业自动化控制系统的设计过程中，首先需要确定系统的控制目标和功能需求。
根据不同的生产过程和需求，可以选择不同的PLC型号和配置。
其次，需要进行硬件设备的选型，如传感器、执行器等。
通过PLC可以实现对这些硬件设备的控制和监测。
接下来，需要进行编程设计，即编写PLC的控制逻辑。
控制逻辑包括输入信号的采集、处理和输出信号的控制等。
最后，需要进行系统的调试和测试，确保系统能够按照预期的方式运行。
在PLC编程设计中，需要充分考虑系统的可靠性、稳定性和安全性。
在编写控制逻辑时，应避免死循环、并发冲突、内存泄露等问题。
同时，应采取一定的安全措施，如设置密码保护、数据备份、异常处理等，以避免系统的故障和数据丢失。
二、工业自动化控制系统的优化工业自动化控制系统的优化可以从多个方面进行，以提高系统的效率和性能。
1. 优化控制逻辑：通过对PLC编程设计进行优化，可以提高系统的响应速度和控制精度。
可以采用并行处理、状态机设计等技术，减少冗余运算和延迟。
2. 优化硬件设备：选择合适的传感器和执行器，具有高精度和稳定性，以保证数据的准确性和可靠性。
同时，定期对设备进行维护和保养，确保其性能处于最佳状态。
3. 优化通信协议：PLC与其他设备的通信是工业自动化控制系统中的关键环节。
选择合适的通信协议和网络结构，以提高数据的传输速度和稳定性，减少通信误差。
4. 优化能耗管理：工业自动化控制系统的能耗是一个重要考虑因素。
可以通过优化控制策略、节能设备的应用等方式，降低能耗并提高系统的能源利用率。
基于PLC的数控机床控制系统设计
基于PLC的数控机床控制系统设计数控机床是现代制造业中的核心设备之一，其在工业生产中的自动化程度非常高，能够实现高效、高精度的加工。
而PLC（可编程逻辑控制器）作为一种广泛应用于工控领域的专用计算机，其稳定性和可靠性非常高，适用于数控机床控制系统的设计。
硬件设计方面，首先需要选定适用于数控机床控制的PLC，一般推荐选择功能强大、性能稳定的工业级PLC。
其次，需要根据实际应用需求选择适配的输入输出模块，用于与机床的各个传感器和执行器进行连接。
然后，根据数控机床的运动结构，选择合适的电机驱动器和编码器等设备。
最后，需要设计数控机床的操作面板，用于人机交互，包括显示屏、按钮、旋钮等。
软件设计方面，PLC的控制程序需要通过编程语言进行编写，常用的编程语言包括梯形图、指令表、结构化文本等。
在编程中，首先需要实现数控机床的各种基本功能，例如：自动进给、自动下刀、自动换刀等。
然后，针对具体的加工要求，编写相应的加工程序，包括工件的坐标系设定、刀具半径补偿、切削速度设定等。
此外，还需要编写相应的报警和故障处理程序，以保证数控机床的安全运行。
设计完整的基于PLC的数控机床控制系统后，还需要进行相应的调试和测试。
通过连接各个部件，验证控制逻辑是否按预期工作，检查机床运动是否平稳、精确。
在测试过程中，还需要模拟各种异常情况，如断电、通信异常等，确保系统能够正确处理这些异常情况，保证机床的安全性和可靠性。
总之，基于PLC的数控机床控制系统设计需要考虑到硬件和软件两个方面，确保系统功能完善、稳定可靠。
通过合理的硬件设计和编写高效的控制程序，可以实现数控机床的自动化加工，提高生产效率和产品质量。
基于plc的控制系统毕业设计
基于PLC的控制系统毕业设计1. 引言在工业自动化领域，PLC（可编程逻辑控制器）是一种广泛应用的控制设备。
它通过编程控制输入输出（I/O）模块的状态，实现自动化的逻辑控制。
本毕业设计将基于PLC开发一个控制系统，旨在展示PLC在实际工程中的应用。
2. 毕业设计背景在工业自动化领域，控制系统的设计和实施对于提高生产效率、降低能源消耗和减少人为错误等方面都具有重要意义。
PLC作为一种可靠稳定的控制设备，广泛应用于各种自动化系统中。
本毕业设计将基于PLC开发一个控制系统，以解决某个具体工业过程中的控制问题。
3. 设计目标本毕业设计的主要目标是设计一个基于PLC的控制系统，能够实现对某个工业过程的自动化控制。
具体设计目标如下： - 实现对输入输出设备的控制和监测； - 实现对工业过程的逻辑控制； - 实现人机界面，方便操作和监测； - 提高系统的稳定性和可靠性； - 实现故障诊断和状态监测。
4. 设计方案4.1 系统硬件设计本系统将采用以下硬件设备: - 基于PLC的控制器：选用某款主流PLC控制器，具备足够的输入输出接口，支持编程和通信功能； - 输入输出（I/O）模块：选择适应工业过程需求的I/O模块，用于与外部设备的接口； - 传感器和执行器：根据实际需求选择合适的传感器和执行器，用于检测和控制工业过程中的状态； - 人机界面：采用触摸屏或其它交互设备，方便操作和监测工业过程； - 通信设备：可选配通信模块，实现与上位机或其它设备的数据交互。
4.2 系统软件设计本系统将采用以下软件技术: - 编程语言：选择常用的PLC编程语言，如 ladder diagram (LD) 或 function block diagram (FBD)； - 编程编辑软件：根据所选PLC型号选择合适的编程编辑软件； - 数据库管理系统：可选配数据库管理系统，用于存储和管理工业过程中的数据； - 数据通信协议：根据实际需求选择合适的通信协议，实现与其它设备的数据交互。
基于PLC的自动控制系统设计与实现
基于PLC的自动控制系统设计与实现1.引言现代工业已经迈入了智能化、自动化的时代。
为了实现生产过程的快速、高效、可靠的自动控制，所以自动化技术的应用越来越广泛。
自动化控制系统是一种使生产系统自动化的技术，其中最常用的自动控制器是可编程逻辑控制器（PLC）。
PLC在自动化控制系统中发挥了重要作用，成为了目前自动化控制系统中最先进和最重要的设备之一。
本文旨在介绍基于PLC的自动控制系统的设计和实现。
2.什么是PLC？PLC是一种专门用于控制自动化设备的电子设备。
以埃里克·马伯（Eric Matsubara）和约翰·波纳斯（John Ponas）于1968年共同发明的MELSEC （MELdable SEQuence Controller）为代表，PLC在50年代后半叶开始应用于工业控制系统中。
PLC是一个由多种接口、输入/输出设备和微处理器组成的数字控制器。
PLC可以根据设定的程序执行其功能，实现对工业控制系统的监测和控制。
PLC具有稳定性高、运行可靠、抗干扰能力强等特点，同时操作简单，可以编写和调试代码。
3.基于PLC的自动控制系统的设计自动控制系统是由人员、设备和程序构成的系统。
其中，人员负责输入系统的指令和监测系统的状态，设备则负责执行任务和输出结果，程序则负责指导设备执行任务。
本文将从程序的设计方案入手，详述基于PLC的自动控制系统设计过程。
（1）控制系统的功能设计为了实现系统的自动化控制，系统必须具备一定的控制功能。
在进行控制功能设计时，需要根据生产过程的要求来确定控制方案和功能。
这包括计算机的参数设置、输入输出端口、电源接口以及其他相关硬件设备。
在设计过程中，需要考虑电子原件的安装、线路连接以及程序的设计等因素。
（2）PLC的程序设计PLC的程序设计是控制系统设计的重要环节。
在程序设计过程中，需要先明确控制系统的运行流程。
通常情况下，系统的运行流程是由多个逐个执行的程序组成的。
基于PLC工业控制系统设计与实现
基于PLC的工业控制系统的设计与实现摘要：随着社会的进步，科技文化日新月异，现在的很多企业已经逐渐学会利用科技所带来的便利了，可编程逻辑控制器（plc）就是科技发展所带来的成果，它是一种新型的数字运算操作的电子设备，被人们广泛的应用于工业环境之中。
笔者结合多年的实践经验，结合理论，介绍了一个基于plc的工业控制系统是如何设计和被实现的，本文所述的工业控制系统主要就是使用了集散式控制结构，一台plc对应于一个单独的工位，负责对其工位上的相关设施进行操控。
关键词：plc；集散式控制；技术分析中图分类号： c931文献标识码：a 文章编号：前言工业控制技术要运用到很多的技术，其中包含有控制理论、计算机、仪器仪表和其它相关的信息技术，它能够对工业生产过程实现控制、检测、调度、优化、管理和决策，以期能够实现降低消耗、增加产量、确保安全、提高质量等目的的复合型技术。
plc的中文全称是可编程逻辑控制器，简称plc，plc是一种专门在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
plc及其有关的外围设备都应按照易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。
本文主要是要分析、研究整个生产线控制系统的控制系统硬件模块和软件模块相关技术。
一、可编程逻辑控制器技术特点plc的特点如下1、特别容易被工程技术人员学会现在工程技术人员学习新生事物可能比较困难，但是plc技术却避免了这样一个问题，它的操作比较简单，很容易让工程技术人员掌握、操作。
plc要在工矿企业中使用首先一定凭借工业控制计算机这一设备。
而工业控制计算机本身的接口是很容易的，在这上面编程也是很容易被工程技术人员掌握。
2、能够抵抗干扰，比较可靠plc技术要对电气设备等进行控制，它的可靠性和抗干扰性就是很重要的。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与实现
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与实现随着技术的不断进步和工业化的发展，自动化生产线在现代工业中扮演着越来越重要的角色。
自动化生产线的设计与实现中，PLC（可编程控制器）技术被广泛应用，其稳定性和可靠性使之成为自动控制的首选。
本文将探讨基于PLC的自动化生产线控制系统的设计与实现。
1. 控制系统框架设计在基于PLC的自动化生产线控制系统中，一个常见的框架设计包括输入模块、输出模块、PLC控制器、执行器和人机界面。
其中，输入模块通过各类传感器将传感信号转换为电信号输入给PLC；输出模块通过电信号将PLC的控制信号转换为动作信号输出给执行器；PLC控制器是系统的核心，负责处理输入信号，根据程序逻辑进行计算控制，并通过输出模块输出相应的动作信号给执行器；执行器负责根据PLC的控制信号进行相应的机构运动；人机界面则通过触摸屏或者其他交互方式与控制系统进行人机对话和监控。
2. PLC程序设计PLC程序的设计是控制系统设计中的关键一环。
根据自动化生产线的需求和具体控制逻辑，编写PLC程序可以实现自动化的逻辑控制。
通常，在PLC程序设计中，可以使用Ladder图、功能块图或者指令表等方式进行梯形逻辑的表示和运算。
根据具体控制要求，逻辑图中可以包含计数器、定时器、比较器等功能模块，实现对传感信号的监测、计数和定时控制等功能。
3. 实时监测与报警处理在自动化生产线控制系统中，实时监测和报警处理是非常重要的环节。
通过PLC与各类传感器的连接，可以实时监测生产线中的各项参数和状态。
一旦出现异常情况，PLC可以及时发出报警信号，并通过人机界面向操作员提示异常信息。
同时，PLC还可以与其他设备进行联动控制，实现故障自动排除或者设备自动停机等功能，保证生产线的安全和稳定运行。
4. 网络通信与数据分析随着信息化的发展，自动化生产线控制系统的网络通信与数据分析功能也变得越来越重要。
通过将PLC与上位机或者云平台进行网络连接，可以实现远程监控和管理。
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基于PLC技术的工业设备控制系统的设计及应用
作者：肖剑
来源：《电子技术与软件工程》2015年第23期
摘要PLC又称可编程控制器，其抗干扰性、操作简单、结构模块化以及扩展能力强等特点让PLC广泛的应用到工业设备控制系统中，随着现阶段自动化工厂对控制系统的要求不断提高，PLC在控制功能、运行的可靠性以及智能化的操作界面都需要快速发展。
本文结合了一些企业的工程实践，研究了基于PLC的顺序控制系统和运动定位控制系统，重点介绍了其系统的设计方法。
【关键词】PLC 顺序控制伺服系统
现阶段的控制系统主要有单片机嵌入式控制系统、PLC控制系统、计算机控制系统，但最适用工业现场环境的还是PLC控制系统，特别是适合开发小批量、多功能的工业设备。
PLC 具有以下特点：第一是可靠性和抗干扰能力强，面对环境恶略的工业环境具有很好的适应性。
第二是PLC具有模块化的特点，这让其更方便组合和扩展。
第三点是操作和变成都较为简单，并且具有完善的监视和诊断功能，加之现阶段模糊控制、神经元网络等技术的不断发展，PLC在不断融合这些技术的过程中，已经越来越趋向多功能控制器，并在过程控制、运动控制以及工厂自动化网络控制系统等方面都得到了应用。
PLC之所以广泛的应用到工业设备的控制系统中，与其控制功能、人机界面和工作的可靠性等方面都有着很大的联系，据统计，可编程控制器是现阶段工业自动化应用最多的一种设备。
笔者在本文首先介绍了PLC相关的概念和原理，接下来介绍了PLC顺序控制系统和运动定位控制技术中的PLC的基本结构，并对其控制系统的设计方法进行了论述。
1 可编程控制器概念和发展
1.1 可编程控制器的基本结构
可编程控制器实际上是一种可编程的存储器，现阶段大幅度的应用于工业控制系统中，其功用有执行逻辑运算，顺序控制、定时、计算等指令，并且能通过数字或者模拟输出控制各种类型的工厂机械生产过程。
可编程控制器的发展起步于1969年的美国，第一台可编程控制器为PDP-14，自此之后，日本、欧洲等国开始陆续的生产可编程控制器，直到现如今的世界各国的电气设备公司都开始大规模的生产可编程控制器，PLC也已经成为现阶段工厂自动化不可缺少的核心设备。
可编程控制器的结构与微型计算机相同，其硬件包括了中央处理单元（CPU）、存储器（系统程序存储器和用户程序存储器）、输入输出接口电路以及电源等，此外的一些模块例如功能模块和通信模块等，其中，中央处理单元是PLC的控制中枢，它按照用户指令相应的功能对整个控制器的功能进行指挥。
现阶段为了提高PLC的可靠性，一般采取双CPU、三CPU 的集成系统，保证系统的正常运行。
存储器起到存储程序和用户的数据器件，存储器的大小直接决定了PLC的性能。
接口电路是PLC与外界现场的连接通道，并向现场执行部件输出控制信号。
电源是维持PLC正常工作的关键所在，为PLC的各部件提供电源。
1.2 可编程控制器的工作原理
可编程控制器的工作方式与计算机的工作方式相似，执行用户需要的程序来实现，其工作方式是一个不断循环的顺序扫描过程，由中央处理器从用户的第一条指令开始顺序执行到用户程序到结束，这样周而复始的循环扫描，其在扫描过程中需要采集各种现场信息，其采集输入信号的方式有集中采样输入方式和立即输入方式。
PLC的运行可以分为三个部分：上电处理、扫描过程和出错处理，这三个部分是确定PLC在运行过程中是否出错，并对出错部分进行修正，其扫描的周期长短取决于CPU的运算速度。
在PLC正常运行后并投入运行后，其工作过程分为三个阶段，其一是输入采样阶段，在这个阶段可编程控制器按照扫描的方式读取用户得输入状态和数据，并存储到相应的单元内，在输入采样阶段结束后，开始用户程序执行阶段，第二个阶段是用户执行阶段，再次阶段可编程控制器按照一定的扫描顺序扫描用户程序。
第三个阶段为输出刷新阶段，此阶段是在扫描用户程序结束后进入的，CPU会刷新影响区对应的所有状态和数据和暑促锁存电路，此后经过驱动电路实现真正的输出。
2 PLC控制系统的应用
2.1 PLC顺序控制系统设计和应用
笔者借PLC在自动打钉机控制系统中的应用分析了PLC顺序控制系统的设计和应用：自动打钉机是大幅度应用于生产包装箱和一种设备，像在木托盘加工、彩电生产线末端封箱打钉等，笔者以彩电生产线末端的封箱打钉工作系统为例，对其控制系统做简要论述：在封箱打钉的过程中，其控制动作有拆后盖和外盖、规正、打钉等过程，其打钉方式又有上下打钉、品字形打钉等，因为工作是流水线的原因，其打钉动作到封箱结束的实践也有明确的规定。
自动打钉机有输入输出设备、人机操作界面以及电源等部分组成，其控制单元为PLC顺序控制系统，总的硬件设计如下：
首先是电源抗干扰设计，由于该社备的电源需要提供电机传送、控制单元、人机界面以及信号检测单元等方面的用电，其设备的进线方式需要采用三相五线制。
在电源设计中，为了减少电网自身的干扰，一般采用变压器来减少设备与地之间的干扰：在设计PLC电源时，为了防止过强的噪声以及电压波动对CPU的破坏，我们通过变压器将PLC电源、I/O设备以及电
动设备的电源线分开，并在电源线上接上电源滤波器来提供保护作用。
第二是输入输出接线，主要用于其传送部分，通过三相电机实现。
其控制系统采用了顺序控制系统，因为其打钉模式有上下、下以及品字形三种，控制模式又有自动模式、手动模式以及自动通过模式，所以在主程序设计中要加入打钉模式选择、控制模式选择。
为了让PLC顺序控制系统的操作界面更加简单，我们在人机界面的设计上采用了工业触屏与PLC结合，在PLC中选择三个字的数据存储器作为通信区段，更好的应用于屏幕切换、设定等控制动作。
在人机界面的操作系统中，我们设计了系统的操作监视、设定和管理等功能，实现了数据显示、故障报警等功能，在此过程中，PLC顺序控制系统实现了控制功能。
2.2 PLC交流伺服控制系统的设计和应用
在运动控制中，让PLC结合交流伺服控制系统来实现可以很好的应对现阶段的工业生产环境。
交流伺服控制系统包括了基于异步电动机和同步电动机的交流伺服系统，具有稳定性好、快速性好、精度高等一些列优点，其控制对象主要是像运动位置、速度、加速度等物理量，这让交流伺服控制系统在数控机床、贴片机等需要物理控制的工业领域得到了极其广泛的应用。
笔者在本文以松下伺服交流驱动器与PLC结合的控制系统为例，具体论述一下基于可编程控制器的控制系统的设计方法。
首先是PLC与交流伺服驱动器的接线。
如图1所示。
其系统的工作原理如下：交流伺服控制系统由交流伺服电动机、交流伺服驱动器、计数输入端、旋转译码器以及PLC等部分组成，其中选择具有运动控制功能的PLC来实现位置控制。
笔者通过伺服运动位置控制教学演示让PLC和交流伺服电机组成控制系统，该系统的操作框图包括了交流伺服系统、操作界面、传动执行结构（包括了手抓机构和升降机构等）以及控制单元。
其运动控制程序的实现有以下几个步骤：定位控制、原点返回控制、手动JOG动作控制。
在基于PLC伺服系统实现运动定位控制的关键技术有以下几点：首先是伺服电机和伺服驱动器的选择，影响伺服电机的性能的因素是负载和电机惯量是否匹配，根据电气控制的节奏，通过对电机动力矩的计算选择合适的伺服电动机和伺服驱动器。
第二是原点返回的实现，在其系统的位置控制中有原点返回动作，其原点查找的方法需要确定出来。
第三是机械和电气的同步，即机械动作和电气控制存在时序上的配合问题，在不同的系统中需要选择合适的时序配合让运动更可靠。
随着现代技术的不断发展，PLC的发展逐渐向着微型化、网络化、PC化以及开放性的方向发展，在工业设备控制系统中的应用也会更加多样化，但PLC的未来发展不仅取决于产品
本身的发展，还取决于PLC与其他控制系统和工厂管理设备的集成情况，因此在未来的自动化工厂中，PLC肯定要占据着非常重要的作用。
参考文献
[1]张萍萍.基于PLC的气动机械手控制系统设计[D].电子科技大学，2013.
[2]唐银，刘洋.浅谈工业PLC控制系统设计概述[J].企业导报，2012，15：287.
[3]李东.工业PLC应用的抗干扰措施[J].新疆有色金属，2011，05：60+63.
作者单位
江苏省扬州技师学院江苏省扬州市 225003。