GP-12 早期生产遏制最新版全解课程
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GP12产品质量先期遏制控制程序
所需资源： 统计分析技术、计算机网络技 术、CAD/CAPP 等软件、生产设 备、检验/试验设备
过程所有者：GP12 多功能小组
输入: 顾客技术要求、顾 客图纸、项目计 划、技术指标
GP12 控制过程
输出： 技术规范 、控制计 划、检验规范、标准 化作业指导书、 产 品样件
过程衡量指标： GP12 计划遵守率
3.3 发运不合格产品结果： 1） 执行 GP12 失败将会得到受控发运等级 2 和其他可能的结果； 2） 发运不合格产品将会得到受控等级 2；
4 职责 GP12 检验人员执行本程序，质量经理必须监视其实施并决定是否满足退出原则。
5 工作程序： 5.1.1 项目工程师定期召集 APQP 多功能小组对已知的不合格品和废品、PRR 或在产品开发中出现的问题， 确定在 GP12 控制看板中，要求附加检验、测试等检验项目，以确保最新的不合格现象和 PRR 及时列入 GP12 检验。 5.1.2 项目工程师对已确定的 GP12 检测项目建立 GP12 检测项目清单和 GP12 检测项目反应措施。 5.2 GP12 检验： 5.2.1GP12 检验人员对应 GP12 检测项目清单对 GP12 待检区的成品进行 100%检验，并将检验结果填入 GP12 检测检验记录表中； 5.2.2 若检验的产品合格，应及时将合格产品转入 GP12 合格品区； 5.2.3 若检验的产品不合格，检验员按反应措施采取行动，检验出的问题应及时解决，不能及时解决的， 项目工程师应召集多功能小组分析问题的根本原因并采用“5Why”法报告形式解决问题；针对重复发生 的不合格项要采用“8D”报告形式解决；必要时，重新修改 PFMEA 和控制计划，以反映问题解决措施的 结果。 5.2.4 质量检验员每天的检测结果汇总并将结果张贴于 GP12 控制看板中。
过程所有者：GP12 多功能小组
输入: 顾客技术要求、顾 客图纸、项目计 划、技术指标
GP12 控制过程
输出： 技术规范 、控制计 划、检验规范、标准 化作业指导书、 产 品样件
过程衡量指标： GP12 计划遵守率
3.3 发运不合格产品结果： 1） 执行 GP12 失败将会得到受控发运等级 2 和其他可能的结果； 2） 发运不合格产品将会得到受控等级 2；
4 职责 GP12 检验人员执行本程序，质量经理必须监视其实施并决定是否满足退出原则。
5 工作程序： 5.1.1 项目工程师定期召集 APQP 多功能小组对已知的不合格品和废品、PRR 或在产品开发中出现的问题， 确定在 GP12 控制看板中，要求附加检验、测试等检验项目，以确保最新的不合格现象和 PRR 及时列入 GP12 检验。 5.1.2 项目工程师对已确定的 GP12 检测项目建立 GP12 检测项目清单和 GP12 检测项目反应措施。 5.2 GP12 检验： 5.2.1GP12 检验人员对应 GP12 检测项目清单对 GP12 待检区的成品进行 100%检验，并将检验结果填入 GP12 检测检验记录表中； 5.2.2 若检验的产品合格，应及时将合格产品转入 GP12 合格品区； 5.2.3 若检验的产品不合格，检验员按反应措施采取行动，检验出的问题应及时解决，不能及时解决的， 项目工程师应召集多功能小组分析问题的根本原因并采用“5Why”法报告形式解决问题；针对重复发生 的不合格项要采用“8D”报告形式解决；必要时，重新修改 PFMEA 和控制计划，以反映问题解决措施的 结果。 5.2.4 质量检验员每天的检测结果汇总并将结果张贴于 GP12 控制看板中。
早期生产遏制-GP-12 - 加严控制 Reinforce Control
9
3.1 如何开展过程的加严控制
控制计划： Control plan 可缩写成：CP，是先期产 品质量策划的一个输出，为满足顾客要求，对材料,过 程进行有效管控的策划计划
10
可以从以下几个方面了解控制计划：
其目的是有助于供方按顾客的要求制造出优质产品。 其途经是通过一种结构化的方法为总系统设计、选择和实施增值 性的控制方法。 对最大限度减少产品/过程的变差的系统作简要的书面描述。 描述了过程的每个阶段（包括进货、加工、出厂）所需的控制措 施，保证过程输出受控。 控制计划在整个产品寿命周期中维护和使用，它是动态文件。 控制计划是重要的防错措施。
Reinforced Control Signature:
Rework/Repair
37
4 加严控制退出条件
1. 加严控制必须满足当初设定的时间或者数量 2.关键特性 和重要特性的过程能力大于1.33 3.过程审核PA大于4分 4.加严检查期间未出现客户正式抱怨（如客户端开启的Bill、 批量问题、停线问题）
表格使用方法介绍
阶段数据汇总区
每天数据记录区（最新阶段）
41
阶段数据汇总区
表格使用方法介绍
阶段长短 由SQE自 己定义， 可以为一 周，也可 以为一个 月。
加严控制检查 项目记录区
阶段数据汇总区：用于汇总每 个阶段零件检查数量。以及每 个检查项目的不良数。
42
每天数据记录区
表格使用方法介绍
最新阶段中的日期
1. 直接进入CSL2 （二级受控）--如果该不合格特性已经定义在加严检查计 划中 2.在加严控制计划中增加该不合格特性的加严检查--- 如果该特性未包含在加 严控制计划中
在上述的两种情况下，根据以上的退出标准，加严控制计划必须重新讨论。 如果SQE认为本加严控制计划程序未被供应商正确执行，则将导致开启受控发运 （CSL2） 标识：完整地执行了该加严控制计划流程，供应商必须在每一个产品标识卡上粘贴一 个绿色的圆形（直径25mm）卡片，并附有该加严控制计划负责人的签名。
3.1 如何开展过程的加严控制
控制计划： Control plan 可缩写成：CP，是先期产 品质量策划的一个输出，为满足顾客要求，对材料,过 程进行有效管控的策划计划
10
可以从以下几个方面了解控制计划：
其目的是有助于供方按顾客的要求制造出优质产品。 其途经是通过一种结构化的方法为总系统设计、选择和实施增值 性的控制方法。 对最大限度减少产品/过程的变差的系统作简要的书面描述。 描述了过程的每个阶段（包括进货、加工、出厂）所需的控制措 施，保证过程输出受控。 控制计划在整个产品寿命周期中维护和使用，它是动态文件。 控制计划是重要的防错措施。
Reinforced Control Signature:
Rework/Repair
37
4 加严控制退出条件
1. 加严控制必须满足当初设定的时间或者数量 2.关键特性 和重要特性的过程能力大于1.33 3.过程审核PA大于4分 4.加严检查期间未出现客户正式抱怨（如客户端开启的Bill、 批量问题、停线问题）
表格使用方法介绍
阶段数据汇总区
每天数据记录区（最新阶段）
41
阶段数据汇总区
表格使用方法介绍
阶段长短 由SQE自 己定义， 可以为一 周，也可 以为一个 月。
加严控制检查 项目记录区
阶段数据汇总区：用于汇总每 个阶段零件检查数量。以及每 个检查项目的不良数。
42
每天数据记录区
表格使用方法介绍
最新阶段中的日期
1. 直接进入CSL2 （二级受控）--如果该不合格特性已经定义在加严检查计 划中 2.在加严控制计划中增加该不合格特性的加严检查--- 如果该特性未包含在加 严控制计划中
在上述的两种情况下，根据以上的退出标准，加严控制计划必须重新讨论。 如果SQE认为本加严控制计划程序未被供应商正确执行，则将导致开启受控发运 （CSL2） 标识：完整地执行了该加严控制计划流程，供应商必须在每一个产品标识卡上粘贴一 个绿色的圆形（直径25mm）卡片，并附有该加严控制计划负责人的签名。
GP-12_早期遏制
先期产品质量遏制 （GP-12） Early Production Quality Containment
SGMW SQE
生产件批准期间， SQE 发布 GP-4(
) 报告，并确定是否 进入GP-12流程
SGMW SQE
GP-12的启动时间、目的
SGMW SQE
GP-12要求
建立一个包含下列内容的遏制过程
用了PFMEA和统计数据来确定是否需要采取其它必要的控制措施 （实际过程的短期能力数据，或类似过程的长期能力数据） 供应商在问题解决方案明确时更新控制计划 包括试生产中出现的问题在生产控制计划中得到控制 巡视生产场所，并确认控制计划中列出的控制已被实施和采用
及解决措施，相关质量数据统计，更新的PFMEA和控制计划， 经GM批准。
SGMW SQE
关注点：
供应商的遏制工艺和试生产控制计划 遏制过程对所有PR&R（问题报告与解决）、样件和生产时的相关问题采取 了措施 试生产控制计划中包含了对高RPN（事件发生的频率、严重程度和检测等
级三者乘积）值，KPC（关键产品特性）和KCC（关键控制特性）项目的
2）要求分供应商进行早期遏制，并对其支持/评审 3）增加检验/控制项目
SGMW SQE
GP-12要求
建立一个包含下列内容的遏制过程
确保将所有不合规产品限制在本方工厂。 对于在现场发现的任何不合规产品找出根本原因，并制定改进措施。 在遏制清单中增加额外的检测内容及条款。 根据程序要求，继续执行GP-12流程，在达到退出标准之前，不得退出整个 流程。 检査、发现项目任何变动，并及时与供应商质量工程师（SQE)沟通. 要求所有供应商遵守GP-12规范。
在GP-12期间，在GM现场无质量问题发生或在GM现场发生质量问 题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。 供应商现场的过程稳定受控，产品质量和过程能力满足 GM 要求。 当供应商生产数量满足要求，并符合退出GP-12原则，由供应
SGMW SQE
生产件批准期间， SQE 发布 GP-4(
) 报告，并确定是否 进入GP-12流程
SGMW SQE
GP-12的启动时间、目的
SGMW SQE
GP-12要求
建立一个包含下列内容的遏制过程
用了PFMEA和统计数据来确定是否需要采取其它必要的控制措施 （实际过程的短期能力数据，或类似过程的长期能力数据） 供应商在问题解决方案明确时更新控制计划 包括试生产中出现的问题在生产控制计划中得到控制 巡视生产场所，并确认控制计划中列出的控制已被实施和采用
及解决措施，相关质量数据统计，更新的PFMEA和控制计划， 经GM批准。
SGMW SQE
关注点：
供应商的遏制工艺和试生产控制计划 遏制过程对所有PR&R（问题报告与解决）、样件和生产时的相关问题采取 了措施 试生产控制计划中包含了对高RPN（事件发生的频率、严重程度和检测等
级三者乘积）值，KPC（关键产品特性）和KCC（关键控制特性）项目的
2）要求分供应商进行早期遏制，并对其支持/评审 3）增加检验/控制项目
SGMW SQE
GP-12要求
建立一个包含下列内容的遏制过程
确保将所有不合规产品限制在本方工厂。 对于在现场发现的任何不合规产品找出根本原因，并制定改进措施。 在遏制清单中增加额外的检测内容及条款。 根据程序要求，继续执行GP-12流程，在达到退出标准之前，不得退出整个 流程。 检査、发现项目任何变动，并及时与供应商质量工程师（SQE)沟通. 要求所有供应商遵守GP-12规范。
在GP-12期间，在GM现场无质量问题发生或在GM现场发生质量问 题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。 供应商现场的过程稳定受控，产品质量和过程能力满足 GM 要求。 当供应商生产数量满足要求，并符合退出GP-12原则，由供应
APQP GP-12早期生产遏制程序
• Ensure that any quality issues that may arise are quickly identified, contained, and corrected at the supplier's location
SUPPLIER RESPONSIBILITY: The supplier shall:供应商职责：供应商必须
•在重要时期防止我们的装配和制造中心及服务件仓库出现质量问 题
•Document the supplier‘s efforts to verify control of its processes during start-up, acceleration, after revisions to the manufacturing process, or when manufacturing runs are separated by 3 months or more记 录 供 应 商 在 开 始 生 产 、 加 速 生 产过 程 、生产过程 变更后或生产停产三个月或以上时 ， 为 控 制 其 过程 所 做 的努 力
1 Increased frequency/sample size as stated in the Production Control Plan. 1在产品控制计划中增加的频次和样品容量
2 Verification of packaging and label requirements – including service and accessory part requirements, which may include country of origin labels on parts. 2确认包装和标签的要求包括服务件和附件的要求，可能包括产品原产国标签 3 Verification of the effectiveness of error proofing. 确认防错的有效性
SUPPLIER RESPONSIBILITY: The supplier shall:供应商职责：供应商必须
•在重要时期防止我们的装配和制造中心及服务件仓库出现质量问 题
•Document the supplier‘s efforts to verify control of its processes during start-up, acceleration, after revisions to the manufacturing process, or when manufacturing runs are separated by 3 months or more记 录 供 应 商 在 开 始 生 产 、 加 速 生 产过 程 、生产过程 变更后或生产停产三个月或以上时 ， 为 控 制 其 过程 所 做 的努 力
1 Increased frequency/sample size as stated in the Production Control Plan. 1在产品控制计划中增加的频次和样品容量
2 Verification of packaging and label requirements – including service and accessory part requirements, which may include country of origin labels on parts. 2确认包装和标签的要求包括服务件和附件的要求，可能包括产品原产国标签 3 Verification of the effectiveness of error proofing. 确认防错的有效性
早期生产遏制(GP12)原则
早期生产遏制(GP12)原则原则背景:早期生产遏制(GP12)原则是一种旨在控制生产成本并提高产品质量的策略。
该原则强调在产品开发早期阶段实施一系列措施，以便在后期避免或减少生产过程中的问题和故障。
通过采取这些早期措施，组织可以最大程度地降低风险，并确保产品能够按时交付，符合客户的要求和期望。
原则内容:1. 提前进行产品开发计划：在项目启动之初，制定详细的产品开发计划，明确产品的需求、设计要求和生产流程。
这将有助于减少后期的修改和调整，提高生产效率。
2. 进行早期风险评估：在产品开发的早期阶段，对可能的风险进行评估，并采取相应的风险管理措施。
例如，可以进行原材料供应商的评估，以确保材料的质量和供应的可靠性。
3. 制定严格的产品规范标准：在产品设计阶段，制定严格的产品规范标准，明确产品的性能要求和测试方法。
这将有助于确保生产出的产品符合质量标准，并减少后续的不合格品数量和处理成本。
4. 采用合适的生产技术和工艺：在产品设计阶段，选择适用的生产技术和工艺，并进行充分的验证和测试。
这将有助于提高生产效率，减少生产过程中的浪费和错误。
5. 建立有效的沟通和协作机制：在产品开发过程中，建立跨部门和跨团队之间的有效沟通和协作机制。
这将有助于及时发现和解决问题，并保持生产过程的顺利进行。
6. 实施持续改进措施：在产品开发和生产的整个过程中，持续进行改进措施的实施和监控。
这包括对产品设计、生产工艺和质量管理等方面的不断优化，以提高产品质量和生产效率。
原则优势:- 降低成本：通过早期措施的实施，可以减少后期的修改和调整，从而降低生产成本。
- 提高产品质量：通过早期风险评估和严格的产品规范标准，可以确保生产出的产品符合质量标准，提高产品质量。
- 提高生产效率：通过选择合适的生产技术和工艺，并进行持续改进措施的实施，可以提高生产效率，减少浪费和错误。
总结:早期生产遏制(GP12)原则是一种在产品开发早期阶段实施的策略，旨在控制生产成本并提高产品质量。
GP12早期生产遏制培训
质量经理 签名
供应商的职责
每周对有效性进行评价，更新检查清单 使用信息板明确任务、张贴作业指导书、
质量数据及反应计划，对发生的所有问题， 记录、分析并制定遏制措施，必要时更新 作业指导书、控制计划、PFMEA
早期生产遏制问题清单
序 阶段 问题描述 发现日期 累积件数 等级 采取措施 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
目的
➢ 在早期生产阶段使问题自然暴露，平稳进入正常生 产阶段。
➢ 在早期生产阶段，实施额外的检验控制手段，以保 证在供应商现场发现并解决质量问题。保证任何发 生的质量问题能够快速得到确认，围堵并且在供应 商处得到纠正。
➢ 验证供应商的生产控制计划。 ➢ 保护顾客的装配和制造中心以及售后仓库在危险的
备注：累积件数的前5种缺陷需在等级栏中标注符合☆
验证关闭
早期生产遏制退出准则
经一段时间运行后，若满足以下条件，供应商可 退出早期生产遏制： ➢ 采购部门指定的零件数量或持续一段时间，没有不 符合项，若已发现了不符合项客户关闭了PR&R （GM的自我退出条件） ➢ 控制计划得到验证 ➢ 零件数量或生产时间符合要求：GP12必须执行一段 时间或一定数量的产品，具体情况由顾客定义或一 直到生产控制计划被确认有效，这两个条件中时间 长者为标准。如果时间或数量没有被定义，GP12将 贯穿整个产品加速期或最少两个星期这两个条件中 时间长者为标准。 ➢ SQE批准(GM有自我退出的规定）
供应商车间
信息板
生产区域
早期生产控制审 核区域
GM
供应商的职责
➢ 制定并执行GP-12(试生产)控制计划： 和生产控制计划相比增加检验频率/抽样数量 加强对供方的早期遏制 附加检验/控制项目 通过对已知缺陷的分析确认防错的有效性 确认包装和标识（标签）的要求—包括售后件
供应商的职责
每周对有效性进行评价，更新检查清单 使用信息板明确任务、张贴作业指导书、
质量数据及反应计划，对发生的所有问题， 记录、分析并制定遏制措施，必要时更新 作业指导书、控制计划、PFMEA
早期生产遏制问题清单
序 阶段 问题描述 发现日期 累积件数 等级 采取措施 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
目的
➢ 在早期生产阶段使问题自然暴露，平稳进入正常生 产阶段。
➢ 在早期生产阶段，实施额外的检验控制手段，以保 证在供应商现场发现并解决质量问题。保证任何发 生的质量问题能够快速得到确认，围堵并且在供应 商处得到纠正。
➢ 验证供应商的生产控制计划。 ➢ 保护顾客的装配和制造中心以及售后仓库在危险的
备注：累积件数的前5种缺陷需在等级栏中标注符合☆
验证关闭
早期生产遏制退出准则
经一段时间运行后，若满足以下条件，供应商可 退出早期生产遏制： ➢ 采购部门指定的零件数量或持续一段时间，没有不 符合项，若已发现了不符合项客户关闭了PR&R （GM的自我退出条件） ➢ 控制计划得到验证 ➢ 零件数量或生产时间符合要求：GP12必须执行一段 时间或一定数量的产品，具体情况由顾客定义或一 直到生产控制计划被确认有效，这两个条件中时间 长者为标准。如果时间或数量没有被定义，GP12将 贯穿整个产品加速期或最少两个星期这两个条件中 时间长者为标准。 ➢ SQE批准(GM有自我退出的规定）
供应商车间
信息板
生产区域
早期生产控制审 核区域
GM
供应商的职责
➢ 制定并执行GP-12(试生产)控制计划： 和生产控制计划相比增加检验频率/抽样数量 加强对供方的早期遏制 附加检验/控制项目 通过对已知缺陷的分析确认防错的有效性 确认包装和标识（标签）的要求—包括售后件
（完整版）早期高质量遏制流程（新）
（完整版）早期⾼质量遏制流程（新）
早期⽣产遏制流程
1．⽬的
确保进⾏早期⽣产遏制(GP-12)的交付给客户的产品得到有效的控制和标识。
2．适⽤范围
适⽤于所有⽣产件批准程序(PPAP)要求的新产品以及严重质量问题的量产产品，直到供⽅满⾜下⾯所定义的退出原则。
3．职责
3.1所有GP12早期遏制的检验⼈员应严格执⾏本规程。
3.2质检部主任必须监视早期遏制实施并且决定是否满⾜退出原则。
3.3总⼯程师、质检部主任负责质量问题的快速处理
4．⼯作程序
5．相关⽂件
⽆
6．相关记录
《GP12产品清单》
《GP12全检作业指导书》《全检记录表》
《质量问题处理清单》《GP12退出申请单》GP12产品清单
GP12全检作业指导书
编号：HYWL QR SOP12-11 产品图号：图纸版本号：产品名称：
编号：HYWL QR SOP12-12 产品图号：图纸版本号：产品名称：
装配线：全检⽇期：
GP12退出申请单
编号：HYWL QR SOP12-14 ******客户：您好!
以下⽆固定格式。
早期生产遏制管理办法GP12
1．目的
确保进行早期生产遏制的交付给客户的产品得到有效的控制和标识。
2．适用范围
适用于所有生产件批准程序(PPAP)要求的新产品以及严重质量问题的量产产品，直到供方满足下面所定义的退出原则。
3．职责
3.1所有早期遏制的检验人员应严格执行本规程。
3.2质量主管必须监视早期遏制实施并且决定是否满足退出原则。
3.3技术部项目工程师、质量负责质量问题的快速处理。
4．工作程序
5．相关文件
无
6．相关记录
早期生产遏制产品清单
早期生产遏制全检作业指导书
全检记录表
GP12标签
质量问题处理清单
早期生产遏制退出确认报告
早期生产遏制产品清单
早期生产遏制全检记录表
编号：产品图号：产品名称：
图纸版本号：全检日期：
GP12标签：
100%全检
早期生产遏制质量问题清单。
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14
பைடு நூலகம்程—退出原则
在“早期生产遏制”期间在顾客现场无质量问题发生。或在顾客现场 发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。
同时，供应商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质 量和 过程能力满足顾客要求。
SQE批准
15
流程—退出程序
当供应商生产数量满足要求，并符合 "早期生产遏制 “退出 原则的 ，由供应商提出申请，顾客的SQE进行确认。
5
必要性
项目管理：供应商实施APQP不严格
APQP 仅仅纸上谈兵；APQP中有限的个人想象造成的风险；有限 的时间，多样的变化在 APQP中造成的风险；等。
FMEA、CP、作业指导书差距 工装、模具设计开发差距
生产过程控制：对于新产品从试制到量产阶段，影响生产过程的相关 因素（人、机、料、法、环、测等）需要不断适应。
通用汽车做法：“早期生产遏制“期间在顾客处出现质量 问题直接进入CSI / CSII”.
8
供应商职责
➢ 根据顾客定义的进入日期和退出标准及日期进行早期生产遏 制的开发， 包括：
➢ 指定相关人员负责开发制定"早期生产遏制“控制计划（检查清单）： 增加频率/样品数量 分供方遏制 附加检验/控制项目 增加对标识的检查 加强过程控制，例如防错 通过对已知缺陷的分析验证防错装置
顾客认为有重大风险（如移地生产、分供方改变、过程 失控等）时，要求供应商对相关零件执行"早期生产遏 制“。
12
流程 – 进入方式
例子：通用汽车做法：若发布GP-4生产件批准状况通 知，SQE根据实际执行情况在GP-4生产件批准状况通 知中对“GP-12“的相关选项 进行选择。 若在顾客-EP系统中操作，在APQP任务创建时对GP12的相关选项进行选择。
Early Production Containment 早期生产遏制
（GM 通用汽车的 GP-12程序 General Procedure 12 ）
1
全球供应商质量改进程序
时间线
早期生产遏制 (GP-12) 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生产件审批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11)
关遏制数据、纠正方案等； ➢ 供应商在执行早期生产遏制的产品上或发运标签旁贴上标识，
由质量管理者签名。（如通用的要求： 使用由最高质量管理代表签名的
绿色圆形"直径3.2 ~ 5 CM"标贴，并黏贴于产品上或发运标签旁。）
11
流程—进入条件
对新零件或工程更改新零件，从PPAP交样开始(或OTS 交样），供应商 开始执行"早期生产遏制“。
磨合过程 不确定性
6
实施的利益
更少的问题在生产现场发生 为开发/变更/高风险过程从系统化的 控制方法上”堵漏“。 改进
PFMEA 防错 理解工艺 理解控制 更好的供应商表现 较低的PRR遏制成本 避免一级/二级受控发运成本
7
职责
顾客供应商质量与开发部门负责监督和审核供应商 执行的早期生产遏制。
由供应商执行早期生产遏制。
➢ 识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法。
9
供应商职责
➢ 建立早期生产遏制区域，该区域必须独立于生产线，位于生产线 最后一道工序的后面。另外为了更加有效，过程中的遏制区域也 可 开发，但是必须通知并获得SQE的许可；
➢ 基于产品特殊特性，关键检测点，高RPN值或者在产品和过程开 发过程中识别的风险，在"早期生产遏制“遏制区域实施检验，试 验，尺寸检查等额外的措施；
预生产会议
先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选点决定
潜在供应商评审
开始生产
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程 (GP-5) 绩效监控 持续改进 (GP-8)
零件生命期
工程更改新零件或供 应商处存在重大风险
3
目的
实施100%检查，确保正在进行"早期生产遏制 “ （ 如 ： 通 用 汽 车 将 其 称 为 GP-12 ） 的 供 应 商 提 供 的 产 品得到有效控制和识别。
供应商在退出"早期生产遏制“控制的产品上或发运标 签旁不再增贴标贴（如：通用汽车是绿色圆形标贴。）
16
实施要求-场地要求
期望的目的，总的来讲：
在早期生产阶段, 发现问题，遏制问题，确保尽快采取 长期措施，尽可能减少批产时的批量缺陷，保证批量生 产的FTQ。
4
目的
实施100%检查，确保正在进行"早期生产遏制 “（如：通用汽车将其称为GP-12)的供应商提 供的产品得到有效控制和标识。
期望目的具体说: 验证供应商的试生产控制计划，为最终批准为正式控制计划 做保证；避免在关键时期装配和生产中心和服务产品质量不合格；文件化供应 商在启动和加速期间，修订生产过程之后，或独立生产运行一段时间（如：1个 月或更长时间）的绩效以核实它的过程控制； 确信在供应商处可能发生的任何 质量问题都能快速识别，控制和纠正; 增强供应商最高管理的可见度; 等等。
预生产会议
先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选点决定
潜在供应商评审
开始生产
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程 (GP-5) 绩效监控 持续改进 (GP-8)
零件生命期
2
全球供应商质量改进程序
新零件、新供应商
时间线
早期生产遏制 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生产件审批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11)
➢ 对于"早期生产遏制“过程中发现的不合格问题应及时遏制并采 取永久纠正 措施。
10
供应商职责
➢ 在"早期生产遏制“（如：通用汽车将其称为GP-12）期间利用各级管 理层或区域领导（分层审核）进行过程审核，以确保试生产控 制计划的一致性，加强高层管理的参与性与透明度；
➢ 对分供方进行控制； ➢ 保存实施并验证控制计划的书面证据，并提交SQE，包括：相
13
流程 - 遏制时间
➢ 对新零件或工程更改新零件，SQE按“早期生产遏制“的要求与 供应商确定早期生产遏制数量(包括PPAP和Run @ Rate生产的 数量)。顾客批量生产一段时间后（通用汽车要求顾客SORP,顾 客PTR至少一个月后，） ”早期生产遏制“，才可申 请退出。
➢ 对于重大风险问题，由SQE根据风险程度决定。
பைடு நூலகம்程—退出原则
在“早期生产遏制”期间在顾客现场无质量问题发生。或在顾客现场 发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。
同时，供应商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质 量和 过程能力满足顾客要求。
SQE批准
15
流程—退出程序
当供应商生产数量满足要求，并符合 "早期生产遏制 “退出 原则的 ，由供应商提出申请，顾客的SQE进行确认。
5
必要性
项目管理：供应商实施APQP不严格
APQP 仅仅纸上谈兵；APQP中有限的个人想象造成的风险；有限 的时间，多样的变化在 APQP中造成的风险；等。
FMEA、CP、作业指导书差距 工装、模具设计开发差距
生产过程控制：对于新产品从试制到量产阶段，影响生产过程的相关 因素（人、机、料、法、环、测等）需要不断适应。
通用汽车做法：“早期生产遏制“期间在顾客处出现质量 问题直接进入CSI / CSII”.
8
供应商职责
➢ 根据顾客定义的进入日期和退出标准及日期进行早期生产遏 制的开发， 包括：
➢ 指定相关人员负责开发制定"早期生产遏制“控制计划（检查清单）： 增加频率/样品数量 分供方遏制 附加检验/控制项目 增加对标识的检查 加强过程控制，例如防错 通过对已知缺陷的分析验证防错装置
顾客认为有重大风险（如移地生产、分供方改变、过程 失控等）时，要求供应商对相关零件执行"早期生产遏 制“。
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流程 – 进入方式
例子：通用汽车做法：若发布GP-4生产件批准状况通 知，SQE根据实际执行情况在GP-4生产件批准状况通 知中对“GP-12“的相关选项 进行选择。 若在顾客-EP系统中操作，在APQP任务创建时对GP12的相关选项进行选择。
Early Production Containment 早期生产遏制
（GM 通用汽车的 GP-12程序 General Procedure 12 ）
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全球供应商质量改进程序
时间线
早期生产遏制 (GP-12) 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生产件审批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11)
关遏制数据、纠正方案等； ➢ 供应商在执行早期生产遏制的产品上或发运标签旁贴上标识，
由质量管理者签名。（如通用的要求： 使用由最高质量管理代表签名的
绿色圆形"直径3.2 ~ 5 CM"标贴，并黏贴于产品上或发运标签旁。）
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流程—进入条件
对新零件或工程更改新零件，从PPAP交样开始(或OTS 交样），供应商 开始执行"早期生产遏制“。
磨合过程 不确定性
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实施的利益
更少的问题在生产现场发生 为开发/变更/高风险过程从系统化的 控制方法上”堵漏“。 改进
PFMEA 防错 理解工艺 理解控制 更好的供应商表现 较低的PRR遏制成本 避免一级/二级受控发运成本
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职责
顾客供应商质量与开发部门负责监督和审核供应商 执行的早期生产遏制。
由供应商执行早期生产遏制。
➢ 识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法。
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供应商职责
➢ 建立早期生产遏制区域，该区域必须独立于生产线，位于生产线 最后一道工序的后面。另外为了更加有效，过程中的遏制区域也 可 开发，但是必须通知并获得SQE的许可；
➢ 基于产品特殊特性，关键检测点，高RPN值或者在产品和过程开 发过程中识别的风险，在"早期生产遏制“遏制区域实施检验，试 验，尺寸检查等额外的措施；
预生产会议
先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选点决定
潜在供应商评审
开始生产
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程 (GP-5) 绩效监控 持续改进 (GP-8)
零件生命期
工程更改新零件或供 应商处存在重大风险
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目的
实施100%检查，确保正在进行"早期生产遏制 “ （ 如 ： 通 用 汽 车 将 其 称 为 GP-12 ） 的 供 应 商 提 供 的 产 品得到有效控制和识别。
供应商在退出"早期生产遏制“控制的产品上或发运标 签旁不再增贴标贴（如：通用汽车是绿色圆形标贴。）
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实施要求-场地要求
期望的目的，总的来讲：
在早期生产阶段, 发现问题，遏制问题，确保尽快采取 长期措施，尽可能减少批产时的批量缺陷，保证批量生 产的FTQ。
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目的
实施100%检查，确保正在进行"早期生产遏制 “（如：通用汽车将其称为GP-12)的供应商提 供的产品得到有效控制和标识。
期望目的具体说: 验证供应商的试生产控制计划，为最终批准为正式控制计划 做保证；避免在关键时期装配和生产中心和服务产品质量不合格；文件化供应 商在启动和加速期间，修订生产过程之后，或独立生产运行一段时间（如：1个 月或更长时间）的绩效以核实它的过程控制； 确信在供应商处可能发生的任何 质量问题都能快速识别，控制和纠正; 增强供应商最高管理的可见度; 等等。
预生产会议
先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选点决定
潜在供应商评审
开始生产
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程 (GP-5) 绩效监控 持续改进 (GP-8)
零件生命期
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全球供应商质量改进程序
新零件、新供应商
时间线
早期生产遏制 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生产件审批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11)
➢ 对于"早期生产遏制“过程中发现的不合格问题应及时遏制并采 取永久纠正 措施。
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供应商职责
➢ 在"早期生产遏制“（如：通用汽车将其称为GP-12）期间利用各级管 理层或区域领导（分层审核）进行过程审核，以确保试生产控 制计划的一致性，加强高层管理的参与性与透明度；
➢ 对分供方进行控制； ➢ 保存实施并验证控制计划的书面证据，并提交SQE，包括：相
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流程 - 遏制时间
➢ 对新零件或工程更改新零件，SQE按“早期生产遏制“的要求与 供应商确定早期生产遏制数量(包括PPAP和Run @ Rate生产的 数量)。顾客批量生产一段时间后（通用汽车要求顾客SORP,顾 客PTR至少一个月后，） ”早期生产遏制“，才可申 请退出。
➢ 对于重大风险问题，由SQE根据风险程度决定。