第八章设备零故障管理
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着工业自动化和智能化的发展，设备管理在制造业中起着至关重要的作用。
传统的设备管理模式主要是基于“维修即损坏”的维修模式，这种模式在很大程度上是被动的，可能导致设备运行时长、成本和能源消耗的增加。
而“零故障”管理模式则是一种基于预防和预测的管理方式，其目标是实现设备运行的零故障状态，通过科学的管理方法和技术手段，降低设备故障率，提高设备利用率，降低维修成本和能源消耗，实现设备寿命的最大化。
构建和实现“零故障”管理模式对于提高设备管理水平、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
1. 预防为主：在设备管理中，预防故障的发生是首要任务。
通过做好设备的定期检查、维护和保养工作，发现可能存在的问题并进行及时处理，防患于未然。
2. 数据驱动：建立和使用设备运行数据和维修历史数据，对设备的状态进行监测和分析，实现对设备健康状态的实时监控和预测，有针对性地进行维护和修复。
3. 全员参与：设备管理需要全员参与，包括设备管理部门、生产运营部门、设备操作人员等，通过定期的培训和意识教育，全员齐心协力，做到设备管理全员参与。
4. 持续改进：设备管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验教训，改进管理方法和技术手段，从而不断提高设备管理水平和维修效率。
1. 设备基础信息建档：建立设备档案，记录设备的基本信息，包括型号、出厂日期、使用寿命等，对设备进行一一编号和打标签，便于管理和维修追溯。
3. 设备维护计划的制定：根据设备的使用寿命和生产计划，制定设备的定期检查、保养、润滑和更换零部件等维护计划，确保设备正常运行。
4. 设备维修记录的建立：建立设备维修记录，记录设备的维修情况和维修历史，包括故障描述、维修方法、维修花费等，便于分析设备故障原因和改进管理措施。
5. 设备维修团队的建设：建立专业的设备维修团队，包括维修技术人员、工程师和现场操作人员，提供专业的维修服务和技术支持。
6. 设备管理培训的开展：对设备管理人员和操作人员进行相关的设备管理和维修技术培训，提高其维修水平和技术素养。
设备(生产)零故障管理制度
设备（生产）零故障管理制度一、制度目的本规章制度旨在建立和规范企业设备（生产）零故障管理制度，确保设备的正常运行，减少生产过程中的故障发生，提高生产效率，保障产品质量和企业利益。
二、适用范围本制度适用于企业内全部设备的运维、维护和修理、保养和管理等相关工作人员，以及与设备管理相关的全部部门和人员。
三、定义1.设备（生产）零故障：指设备在正常操作和使用状态下，没有发生任何故障或停机的状态。
2.设备故障：指设备在工作过程中显现的任何不正常情况，包含但不限于设备停机、设备损坏、设备运行不稳定等。
四、职责与义务1.设备管理部门：–负责设备的选购、安装、维护以及故障处理；–订立设备巡检和保养计划，并确保计划得以执行；–不定期对设备运行情况进行检查和评估，及时发现并解决潜在问题；–组织设备维护和修理人员进行定期培训，提升其技能和维护和修理水平。
2.设备运维人员：–依据设备巡检和保养计划，定期对设备进行巡检和保养；–发现设备故障时，及时上报设备管理部门，并搭配处理；–遵守设备操作规程，正确使用设备，避开人为操作导致的故障；–参加设备管理部门组织的培训课程，提升自身技能和知识。
3.设备维护和修理人员：–依据设备管理部门布置，及时处理设备故障；–维护和修理过程中，遵守相关安全操作规程，确保工作安全；–供应设备故障处理的报告，包含故障原因、维护和修理过程和维护和修理结果等信息；–参加设备管理部门组织的培训课程，提高维护和修理技能和知识。
4.设备使用人员：–依据设备操作规程正确使用设备，避开人为操作导致的故障；–发现设备故障时，及时向设备运维人员报告；–搭配设备运维人员进行设备巡检和保养，确保设备的正常运行；–参加设备管理部门组织的培训课程，提高对设备的操作技能和知识。
五、设备管理措施1.设备选购：–设备管理部门应依据生产需求和质量要求，订立设备选购方案，确保设备具备良好的性能和可靠性；–要求设备供应商供应完整的产品信息、证书和质量保证，并进行认真的审查。
零故障管理介绍
零故障管理介绍设备“零故障”管理事实上是设备精细化管理的延伸，通过对设备的精细化管理、维护、标准化操作、维修分类、改造等工作实现设备作业期间“零故障”。
首先是管理方面，车间必须要有坚定的实施精细化管理的决心，然后通过对工人实施大量的培训，使工人逐步接受这种管理理念，具备较强的责任心及工作技能，通过严格的管理考核使其对自身设备具有责任感。
其次是对岗位人员的要求。
第一通过实施规范详细的设备点检手指口述，来排查隐患，这一过程必须严格按照要求进行，不得停顿。
第二，设备维护，设备维护保养是设备正常运转的基础，因此，必须保证每班具有一定的维护保养时间，包括润滑、紧固、除尘、卫生、填写记录等，同时通过严格检查来保证设备维护的质量，这一要素同样不可或缺。
第三，设备标准化操作，设备标准化操作必须具有量化的、可操作性的指标和判断依据，通过会议讨论结合现场实际制定出合理且唯一的操作方法，要求工人熟练掌握，，不得按照自己想法随意操作。
再次，维修方面，第一通过前期大量的投入，包括资金、人力等方面投入，使设备恢复正常状态，同时，考虑设备存在一些不适应现场生产要求，故障率较高的部位，根据实际情况对其进行改造。
第二，将设备维修分类，包括计划检修、设备零修、故障维修、自检自修等。
计划检修以设备组提前下发的检修计划为标准，如无检修计划则不属于计划检修，设备零修为在设备未运转状态下，通过点检发现的一些小型的故障或隐患，且急需修理的项目，岗位直接通过调度进行安排维修。
故障修理，指设备在正常作业过程中，突然发生的足以导致设备必须停机，并且因此而影响生产的维修项目，自检自修，指岗位无需依靠专业修理人员，自行排除故障的修理，注意自检自修项目如具备故障修理因素也应算入故障率中。
通过以上细化工作，使故障率仅指运行中发生的影响生产的故障所占比率。
工作的目标转变为通过各种手段降低故障率，最终实现“零故障”。
当前露天矿“零故障”管理明确实施于电气方面，机械方面暂未实施，但正在往该方向推进，且两方面均已取得较好的效果。
设备零故障管理
设备零故障管理1. 简介设备零故障管理是指通过有效的预防措施和即时的故障处理，最大限度地减少设备故障对生产效率和设备寿命的影响。
本文将介绍设备零故障管理的重要性、实施步骤和常用的管理工具和技术，旨在帮助企业提高设备的可靠性和稳定性，降低生产成本和风险。
2. 设备零故障管理的重要性设备故障对生产运营影响巨大，可能导致生产线停机、订单延迟、产品质量下降等问题。
而设备零故障管理的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 提高生产效率设备故障会导致生产线停机，影响生产效率。
通过设备零故障管理，可以及时发现潜在故障，采取预防性维护措施，减少设备故障的发生频率和持续时间，最大限度地提高生产效率。
2.2 延长设备寿命设备故障不仅会影响生产效率，还会缩短设备的寿命。
设备零故障管理通过合理的维护和保养措施，减缓设备的磨损和老化速度，延长设备的使用寿命，节约企业投资和维修成本。
2.3 降低成本和风险设备故障带来的损失不仅包括维修成本，还包括停产损失和产品质量问题带来的售后成本。
通过设备零故障管理，可以将故障损失降到最低，降低企业运营风险和生产成本。
3. 设备零故障管理的实施步骤3.1 设定目标首先，企业需要设定设备零故障的目标。
目标应该具体、可量化，并与企业的战略目标和生产计划相一致。
例如，目标可以是减少设备故障率到每月不超过5次，提高设备可用率到95%等。
3.2 故障模式识别企业需要对设备进行故障模式识别，通过分析和记录设备故障的类型、频率和原因，找出故障的共性和规律。
这样可以为后续的故障预防和维修提供参考依据。
3.3 预防性维护基于故障模式识别的结果，企业可以制定相应的预防性维护计划。
预防性维护包括定期检查、清洁、润滑、校准等工作，旨在提前发现和排除潜在故障，减少设备故障的发生。
3.4 故障响应和处理即使进行了预防性维护，设备故障仍然可能发生。
在故障发生时，企业需要迅速响应，并采取有效的处理措施，最大限度地减少设备停机时间。
设备零故障管理
设备零故障管理
设备零故障管理是一项重要的任务，确保设备在运行过程中不会受到任何故障的影响。
以下是关于设备零故障管理的一些建议和策略:
1. 定期维护和检查: 定期进行设备的维护和检查，以确保设备的正常运行。
这包括清洁设备表面，更换磨损或损坏的部件，调整设备的正常使用参数等。
2. 建立预防性维护计划: 建立一个预防性维护计划，以预防设备故障的发生。
这可以包括定期更换易损件，根据设备使用寿命制定维护计划等。
3. 提前预测故障: 使用故障预测技术，例如使用传感器监测设备运行状况，分析数据以预测设备可能出现的故障。
这可以帮助及早采取措施，修复潜在的故障。
4. 培训员工: 培训设备操作人员和维修人员，使其能够正确操作和维护设备。
提供持续的培训和更新，并确保员工了解最新的操作和维护要求。
5. 建立备件库存: 建立适当的备件库存，包括常见故障的零部件。
这样在设备故障时，可以快速更换损坏的部件，减少停机时间。
6. 持续改进: 建立一个持续改进的机制，定期回顾设备故障情况和维修记录，寻找可能的改进措施。
这可以包括改进操作程
序，使用更可靠的零部件，优化维护计划等。
7. 紧急故障响应: 设立紧急故障响应机制，确保在设备发生故障时能够及时响应。
这可以包括设立紧急维修团队，建立应急联系人名单等。
设备零故障管理是一个综合性的工作，需要全面考虑设备的运行情况和可能出现的故障。
通过采取以上措施，可以有效降低设备发生故障的风险，提高设备的稳定性和可靠性。
浅谈设备零故障管理及几大途径措施
浅谈设备零故障管理及几大途径措施引言设备在生产和运营过程中，常常会出现各种故障，严重影响生产效率和产品质量。
设备零故障管理是指通过预防、检测和维修等手段，有效降低设备故障率，提高设备可靠性和稳定性的管理方法。
本文将从设备管理的角度，浅谈设备零故障管理的几大途径措施。
一、定期维护保养设备定期维护保养是设备零故障管理的重要环节。
通过定期检查和保养可以发现设备潜在的故障隐患，并采取相应的修复和改进措施，避免设备故障的发生及其可能带来的不良后果。
具体的定期维护保养措施包括： - 清洁设备：定期清洁设备的内外部，避免灰尘、油污等物质的堆积影响设备正常运行。
- 润滑设备：定期对设备的润滑部位进行润滑保养，以降低摩擦和磨损，延长设备的使用寿命。
- 检查设备：定期检查设备的各项指标和参数，如温度、压力、振动等，确保设备处于正常工作状态。
- 更换易损件：及时更换设备的易损件，如O型圈、密封件等，以减少设备故障的发生。
二、故障预警和预防故障预警和预防是设备零故障管理的重要手段之一。
通过采用先进的监测和检测技术，实时监控设备的运行状态，及时发现潜在的故障，进行预警和预防。
具体的故障预警和预防措施包括： - 设备监测系统：安装设备监测系统，实时监测设备的运行状态，通过数据分析和报警功能，提前发现可能发生的故障。
- 预防性检修：根据设备的使用寿命和工作条件，制定相应的预防性检修计划，定期对设备进行检修和改进，降低故障率。
- 维修记录分析：对设备的维修记录进行分析，找出故障的共性和规律，制定相应的改进措施，预防类似故障的再次发生。
三、培训和技能提升设备零故障管理需要具备一定的专业知识和技能。
通过培训和技能提升，提高设备操作和维修人员的专业素质，增强他们对设备故障的识别和解决能力，从而降低设备故障的发生率。
具体的培训和技能提升措施包括： - 培训课程：组织设备操作和维修的培训课程，包括设备原理、常见故障和维修技巧等内容，提高操作人员的专业知识和技能。
设备零故障管理实施方案
设备零故障管理实施方案1.设备零故障的概念设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。
对于零故障概念的理解，应注意：（1）零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。
（2）零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。
（3）零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。
非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。
2.设备零故障发生的原因和设备故障模式设备故障的原因很多，分类方法也很多，以下仅从几个方面简单讨论。
2.1从设备使用周期看设备故障可以分为两类：先天性故障——由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。
使用性故障——由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。
2.2设备故障的认为因素严格来讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展的阶段性制约。
设备运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。
古云：“祸固多藏于隐微，而发于人之所忽者也”。
2.3设备故障模式设备故障模式主要由浴盆曲线体现，不同的设备，具有不同的故障模式，因此在实践中药认真研究具体设备的特定故障模式、特点，并相应采取不同的维护、保养和检修方式。
对早期故障，应深入研究各种故障症状、追究剖析设备事故原因，指定相应对策和措施。
在设备磨耗期，应避免意外突发故障，要加强TPM（全员生产维修），广泛应用各种监测技术手段，了解掌握设备运行趋势，进行设备劣化倾向管理。
3.设备零故障管理的维修方式分析对于生产流程设备来说，事后维修是不可取的。
因此，零故障管理下的维修方式，由以下几个方面：预防性维修（也称定期维修）、预测维修、主动性维修（也称改善性维修）。
什么是设备“零故障”管理
什么是设备“零故障”管理？设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，已作为一种新的管理方法在很多公司范围内推广，现就管理的特点、设备故障原因、管理举措作进一步的深入探讨。
什么是设备“零故障”管理设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
设备“零故障”管理的特点（1）坚持以预防为主的方针。
它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。
（2）实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。
（3）突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。
（4）倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。
（5）管理目标集中。
一是减少设备故障，二是降低维修费用。
（6）规范一切。
从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
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周期或适时
安装在线并已 联网的设备
7
异常（或故 专业技 障）诊断 术人员
专职点检 专用精密检测仪器或专 临时点检（非
员
家会诊
计划性）
异常（或故障） 设备（A、B类）
十一、点检信息化
在点检管理体制刚开始运行时，在降低设备 故障率、保证其技术状态良好方面主要是依赖定 期修理，点检工作缺乏必要的技术工具和手段， 不能做到按设备实际技术状态进行动态维修，无 法实现“预知维修”，也就无法实现真正意义的 点检定修制。
监测、在线监测 ⑤ 根据不同设备的特点确定不同的维修策略：事后维修、预
防维修、预知维修
点检信息系统在提升管理能力、提高工作 效率的同时，可实现如下两大工作目标：
◆解决工作中人为因素对工作带来的影响：
●工作的开展不会因为人员流动而受到影响。 ●工作的好坏不会依赖于个人的工作经验。 ●工作的质量不会完全依赖于工作者的责任心与工作能力。
防错法的基本原理
◆排除化：剔除会造成错误的要因。 ◆替代化：利用更确实的方法来代替。 ◆容易化、适合化、共同化、集中化、特殊、个别化：使作业
变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。 ◆异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，
能将之检出，以减少或剔除其危害性。 ◆缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其
预知维修也称状态监测维修, 是将定期修理变 成定期测量设备的运行状态，仅当测量结果的 发展过程，推算出何时劣化值会超过允许的极限， 以便在最适当的时候进行最恰当的修理。
设备故障诊断的基本思路是识别现状和预测未来，
开展精密点检和设备故障诊断，不仅可以起到保证设 备安全可靠地运行、降低设备寿命周期费用、提高设 备的性能和精度以及弥补设备“先天性不足”等作用， 更为重要的是能够促进设备维修制度的改革。由于精 密点检和设备故障诊断能检测和预报设备的故障，能 跟踪故障的发展过程，推算出其管理值何时会超过允 许的极限，以确定何时必须检修，从而有目的地进行 适时适度维修，有效地避免和减少过剩维修与维修不 足，实现“预知维修”。
七、实现零故障的目标
①改变观念
-----从改变传统的心智模式开始
人 故意使设备 产生障碍的
◆设备的故障是人为引起的 ◆改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障
旧的思考方式
设备必然会故障
维护人员消除故障
新的思考方式
设备可以零故障
全员消除微缺陷
②劣化原因分析
----分析劣化原因的结构和劣化原因的渐变过程
◆故障原因的结构： 故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。
◆故障原因的渐变过程： 故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：
微缺陷
中缺陷
大缺陷
故障
不会产生停机， 暂时不影响功能
会产生小停机 或影响设备功能
已发展到故障 边缘，置之不理
则后果严重
③故障为零的原则
使潜在的缺陷暴露出来，在故障发 生之前，就有计划地使设备停机，并加 以适当处理。
能依赖经验来检修。 ⑤过维修与欠维修的矛盾无法解决。
检修前缺乏预见；检修时缺乏依据；检修后缺乏检验
对策：点检信息化
① 以信息化和网络化促进企业设备点检工作的深入开展 ② 加强对点检工作过程的精细化管理，确保点检信息的真实
性、有效性和全面性 ③ 增加关键、主要设备监控的信息量，提高对关键、主要设
备状态和趋势的控制能力 ④ 根据不同设备的特点和重要性确定不同的受控形式：点检
◆海恩法则告诉我们，设备事故和故障是可以预防的。
三、设备管理中的零概念
零故障；零库存；零泄漏；零污染； 零损害；零废品；零等待；零缺陷； 零事故；零停机；零影响；零投诉……
对设备做到正确使用，精心维护，合理润 滑，及时检修，认真进行有效的点检，实施彻 底的预防维修，及时防止设备劣化，是可以做 到“零故障”管理的。
切断故障连锁的进展
当轻微故障发生时，要考虑如何使其 作为局部故障停下来，不至于发展成长 连锁（即切断连锁）；在复杂的机械系 统中，开始使用之前要彻底地搞清各疑 似初始故障，验证其相互组合关系。
4.常见机械故障的本质
①挥发性故障和非挥发性故障 ②耗损性故障 ③冲击破坏性故障 ④功能降低性故障
五、故障降不下来的原因
案例： 设备点检及技术诊断的分类及实施
序 号
诊断类别 实施方 管理方
诊断手段
实施方式
1
日常点检
生产操作 专职点检 “五感”及简单工器
工、值班 员
维修工
具
依据日常点检作 业卡所设定的点 检周期
简易诊断 专职点
2
检员
专职点检 一般检测工具、仪表
员
（如测量振动、温度等）
依据短周期计划 所设定的点检周 期
1.故障的类型
①渐发性故障
通过事先的测试或监控可以预 测到的故障，是由于设备初始参数 逐渐劣化而产生的。
②突发性故障
是各种不利因素以及偶然的外 界影响共同作用而产生的，这种作 用已超出了设备所能承受的限度。
性能 性能
极限 时间
极限 时间
2.构成故障的三要素
①载荷(故障应力)
载荷是引起故障的物理条件。
因此，实现点检信息化是现代企业设 备运行管理的需要！
在点检运行中常见的困惑
①点检信息的真实性没有保证，谎检和漏检现象普遍。 ②点检信息的有效性和全面性没有保证，且数据无法有
效地保存、积累和共享。 ③无法对主要设备运行状态做出准确分析，因而也无法
为检修计划的制定和备品备件的申购提供依据。 ④设备事故发生后，由于缺乏设备的历史运行数据，只
四、机械设备故障
机械与人、资金、能源、材料共同构成了现代社会进 行生产和服务的“五大要素” ，机械设备是社会生产力 的组成要素，是现代企业进行生产的主要物质基础，也是 企业现代化水平的重要标志。
机械设备或零部件在使用中丧失或降低其规定 功能的事件或现象称为机械故障。
故障包括两层含义： ①机械系统偏离正常功能 ②功能失效
●根据预测合理安排备件储备，降低备件库存，减少资金占 用。
设备状态管理系统的效果
加强设备故障管理，要抓住三个要素： 实绩统计；原因分析；预防对策研究及实施。
九、实现故障为零的四个阶段
第一阶段：延长设备故障间隔期
①及时处理设备的劣化问题 ②采取有效措施消除设备强制劣化 第二阶段：延长设备固有使用寿命
①改进设备原设计存在的缺陷 ②排除设备的偶然故障 ③设备表面化劣化的修复 第三阶段：定期消除设备劣化
◆层别原理 为避免将不同之工作做错，而设法加以
区别出来。
◆警告原理 如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显
示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。
◆缓和原理 用各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽
然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害 的程度。
防错法进行的步骤
①发现人为疏忽 ②设定目标，制定实施计划书 ③调查人为疏忽的原因 ④提出防错法的改善方案 ⑤实施改善方案 ⑥确认活动成果 ⑦维持改善状态
◆解决工作中各种精细管理的问题：
●做到“有标准可依”，“有标准不依也得依”。 ●对工作中的所有数据，都要问一个是怎么来的，做到精细 管理，有据可查。
系统目标
让设备管理人员无论何时、何地， 都可以了解任何一台受控设备的任何时 段的运行状况，并根据这些状态数据下 达决策和指令，保证了决策和指令的准 确和通畅，使企业的设备管理跨入一个 新的水平。
缓和或吸收。
防错法的应用原理
◆断根原理
将会造成错误的原因从根本上排除掉，使 绝不发生错误。
◆保险原理
用二个以上的动作必需共同或依序执行才 能完成工作。
◆自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理
来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发 生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的 “自动化”之应用。
第八章
设备零故障管理
一、防错法 (Poka Yoke)的应用
防错法就是如何去防止错误发生的方法。 通常人性的弱点总是在怪罪一件错误的发生， 而较少去动脑筋想想如何去设计一些方法来避 免人为错误的发生。
防错法是即使愚笨的人也不会做错事的设 计方法，故又称为愚巧法或防呆法。意即在过 程失误发生之前即加以防止。其意义是使任何 的错误绝不会发生；或者使错误发生的机会减 至最低程度。
⑴设备的可靠性低
设备的“固有可靠性”低或设备 的“使用可靠性”低，或者二者都低
⑵错误的故障对策
◆无视潜在的缺陷 ◆忽视了设备及附件正确使用的条件 ◆对设备劣化错误地实施了局部性改善 ◆对故障现象未充分解析就采取措施 ◆忽视人的行为
六、减少故障损失的八个对策
①保持设备的基本状态 ②切实遵守设备的使用规程,加强设备基本维护工作 ③加强操作人员的日常点检工作 ④及时停修设备，消除设备劣化 ⑤彻底根除劣化 ⑥正确处理物理的潜在缺陷和心理的潜在缺陷 ⑦修正有缺陷的设计 ⑧防止人为失误，提高员工技能
设备状态管理系统的效果
◆安全
●及时掌握设备状态，避免灾难性的非计划停机或无法正 常按计划生产。
●避免设备灾难性损坏而发生的对人员及设备的伤害。
◆经济
●掌握整个生产线设备的运行状况，制定科学合理的生产调 度计划和检修计划，减少非计划停机时间，提高生产率。
●实施状态预知维修，延长设备的检修周期，避免过度维修， 降低总体维修成本。
不断的注意改善状况，若发生新问题时要能马 上处理，贯彻日常的管理乃是非常重要的事情。
二、设备故障是可以预防的
◆无论是应用故障诊断技术诊断出机械设备的故障还是应用 失效分析技术判断出设备故障的原因，其最终目的都是预 防故障的发生和消除故障的隐患。
◆机器设备发生故障主要有以下几种情况： ●由操作不当引起的故障； ●关键零部件失效引起的故障； ●设备主要结构损伤引起的故障。