冶金工业自动化系统的体系结构3..
冶金企业自动化系统的分级
冶金企业自动化系统的分级一、背景介绍冶金企业作为重要的工业部门之一，其生产过程需要依靠自动化系统来实现高效、安全、稳定的生产。
冶金企业自动化系统的分级是为了满足不同层次的管理需求，确保生产过程的顺利进行。
本文将详细介绍冶金企业自动化系统的分级标准及其应用。
二、分级标准1. 一级系统：生产控制系统一级系统是冶金企业自动化系统的核心，主要负责控制整个生产过程。
其功能包括生产计划制定、生产过程控制、设备状态监测等。
一级系统需要具备以下特点：- 实时性：能够实时监测生产过程中的各项指标，并对异常情况进行及时处理。
- 稳定性：能够保证系统的稳定运行，不受外界干扰影响。
- 可靠性：能够确保系统的可靠性，避免因系统故障导致生产中断。
- 扩展性：能够根据生产需求进行系统的扩展，满足不同规模的生产要求。
2. 二级系统：过程监控系统二级系统是对一级系统的补充和支持，主要负责对生产过程中的关键参数进行监测和控制。
其功能包括设备状态监测、异常报警、数据分析等。
二级系统需要具备以下特点：- 精确性：能够准确监测和控制生产过程中的关键参数，确保生产的稳定性和质量。
- 可视化：能够通过图表、曲线等形式直观地展示生产过程中的数据和变化趋势。
- 分析能力：能够对生产过程中的数据进行分析，提供决策支持和优化建议。
- 与一级系统的集成：能够与一级系统实现数据的共享和交互，实现信息的无缝传递。
3. 三级系统：管理信息系统三级系统是冶金企业自动化系统的管理层，主要负责对生产过程进行监控和管理。
其功能包括生产计划制定、资源调度、成本控制等。
三级系统需要具备以下特点：- 综合性：能够对整个冶金企业的生产过程进行综合管理，实现资源的合理利用。
- 决策支持：能够提供决策支持和优化建议，帮助管理层做出科学决策。
- 数据分析：能够对生产过程中的数据进行分析，发现问题和改进的空间。
- 与一、二级系统的集成：能够与一、二级系统实现数据的共享和交互，实现信息的无缝传递。
冶金企业自动化系统的分级
冶金企业自动化系统的分级一、引言冶金企业自动化系统的分级是指根据系统功能和控制层次的不同，将自动化系统划分为不同的级别，以便于管理和维护。
本文将详细介绍冶金企业自动化系统的分级标准和相关要求。
二、分级标准1. 控制层次分级冶金企业自动化系统的控制层次可以分为三个级别：操作层、监控层和管理层。
- 操作层：操作层是冶金企业自动化系统的最底层，主要负责实时采集和控制设备的运行状态。
该层次的系统通常包括传感器、执行器和控制器等设备。
操作层的主要功能是实时监测设备的状态并执行相应的控制操作。
- 监控层：监控层位于冶金企业自动化系统的中间层，主要负责对操作层的数据进行采集、处理和显示。
该层次的系统通常包括数据采集设备、数据处理设备和人机界面等。
监控层的主要功能是对操作层的数据进行监测、分析和显示，为管理层提供决策支持。
- 管理层：管理层是冶金企业自动化系统的最高层，主要负责对整个系统进行管理和控制。
该层次的系统通常包括数据库、决策支持系统和报表生成系统等。
管理层的主要功能是对监控层的数据进行分析、统计和管理，为企业的决策提供依据。
2. 功能分级冶金企业自动化系统的功能可以分为四个级别：基础功能、控制功能、优化功能和决策功能。
- 基础功能：基础功能是冶金企业自动化系统的最基本功能，包括数据采集、仪表显示和报警等。
该功能属于操作层的范畴，主要用于实时监测设备的状态。
- 控制功能：控制功能是冶金企业自动化系统的核心功能，包括设备控制、工艺控制和过程优化等。
该功能属于监控层的范畴，主要用于对设备和工艺进行控制和优化。
- 优化功能：优化功能是冶金企业自动化系统的高级功能，包括能耗优化、生产计划优化和质量控制等。
该功能属于管理层的范畴，主要用于对整个生产过程进行优化和控制。
- 决策功能：决策功能是冶金企业自动化系统的最高级功能，包括生产决策、资源配置和风险评估等。
该功能属于管理层的范畴，主要用于对企业的战略和决策进行支持。
冶金过程自动化 教学大纲
冶金过程自动化一、课程说明课程编号：090144Z10课程名称：冶金过程自动化/ Metallurgical Industry Automation课程类别：专业课学时/学分：32/ 2先修课程：传感器与检测技术、运动控制系统/过程控制系统适用专业：自动化、测控技术与仪器、电气工程及其自动化、物联网工程、智能科学与技术等教材、教学参考书：1.马竹梧主编.冶金工业自动化.北京：机械工业出版社.2007年；2.刘玉长主编.自动检测和过程控制(第4版).北京：冶金工业出版社.2010年；3.孙一康等编著.冶金过程自动化基础.北京：冶金工业出版社.2006年；4.桂卫华等著.复杂有色冶金生产过程智能建模、控制与优化.北京：科学出版社.2010年。
二、课程设置的目的意义冶金过程自动化课程是为控制类本科（自动化、测控技术与仪器、电气工程及其自动化等）在学习《运动控制系统》或《过程控制系统》等专业课程后，设立的扩展知识体系的专业选修课，课程的设置目的是让学生通过学习这门课程，了解冶金工业自动化的基本知识、体系结构、检测仪表、控制系统及安装调试等，形成对金属采选与冶炼过程控制的专业化认识，为学生从事与冶金工业相关的生产设备和工艺流程设计或科研工作奠定基础，或为进一步学习相关领域的理论或从事相关领域的工作奠定基础。
三、课程的基本要求知识：掌握冶金工业自动化的基本知识，了解常见冶金过程工艺流程和自动化系统的体系结构，了解常见冶金工业过程比如采选、炼铁、炼钢、轧钢、铝冶炼、铜冶炼过程的检测仪表、自动控制系统、过程自动化、管理自动化以及自动化系统的安装调试与整定，形成工艺流程-体系结构-自动化系统的知识结构。
能力：从面向应用的角度选择冶金工业过程检测仪表、安装调试与整定冶金工业自动化系统；将自动控制理论的基本知识用于解决冶金工业自动化中的各种实际问题，培养解决复杂工程问题的能力；在自动化与冶金工程的交叉知识的讨论中培养创新意识，提高分析、发现、研究和解决问题的能力。
工业自动化系统组成
工业自动化系统组成工业自动化系统是指利用先进的技术手段和设备，对工业生产过程进行自动化控制和管理的系统。
它由多个组成部分构成，每个部分都承担着特定的功能和任务，相互协作完成工业生产的自动化控制。
1. 传感器与执行器：传感器是工业自动化系统的重要组成部分，用于感知和采集生产过程中的各种参数和信号。
常见的传感器包括温度传感器、压力传感器、流量传感器等。
执行器则根据控制系统的指令，对生产设备进行动作控制，如电机、阀门等。
2. 控制器：控制器是工业自动化系统的核心，负责对传感器采集到的数据进行处理和分析，并根据预设的控制策略，生成相应的控制信号。
常见的控制器有PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）等。
3. 人机界面：人机界面用于实现人与工业自动化系统之间的交互，使操作人员能够直观地了解生产过程的运行状态，并进行必要的操作和调整。
人机界面通常采用触摸屏、显示器、键盘等设备，提供图形化的界面和友好的操作方式。
4. 通信网络：通信网络是连接工业自动化系统各个组成部分的关键环节，用于实现数据的传输和共享。
通信网络可以采用有线或无线方式，常见的网络协议包括以太网、Modbus、Profibus等。
5. 数据存储与处理：工业自动化系统需要对大量的数据进行采集、存储和处理，以支持生产过程的监控和分析。
数据存储可以采用数据库或云平台，数据处理可以通过数据挖掘、机器学习等技术进行。
6. 安全与可靠性保障：工业自动化系统在运行过程中需要保证安全和可靠性。
安全措施包括防火、防爆、防护装置等，可靠性保障包括备份系统、冗余设计等，以确保系统在异常情况下的正常运行。
7. 监控与管理：监控与管理是工业自动化系统的重要组成部分，通过监控系统可以实时地了解生产过程的运行状态，及时发现和解决问题。
管理系统则负责对工业自动化系统进行维护和优化，提高生产效率和质量。
总结：工业自动化系统由传感器与执行器、控制器、人机界面、通信网络、数据存储与处理、安全与可靠性保障、监控与管理等多个组成部分构成。
冶金企业自动化系统的分级
冶金企业自动化系统的分级一、引言冶金企业自动化系统的分级是指根据自动化程度和功能需求，将冶金企业的自动化系统划分为不同的级别。
通过分级可以更好地管理和控制冶金生产过程，提高生产效率和质量，降低能耗和人力成本。
本文将详细介绍冶金企业自动化系统的分级标准和各级别的功能要求。
二、冶金企业自动化系统的分级标准根据冶金企业的规模、工艺流程和自动化需求，将自动化系统分为以下几个级别：1. 一级自动化系统：一级自动化系统是冶金企业最基础的自动化系统，主要用于数据采集和监控。
该级别的系统主要包括传感器、数据采集设备、数据传输设备和监控终端。
通过采集和传输设备，将生产过程中的各种数据传输到监控终端，实时监测生产状态，提供数据支持给管理层做出决策。
2. 二级自动化系统：二级自动化系统是在一级自动化系统基础上增加了控制功能。
该级别的系统主要包括控制设备、执行机构和控制终端。
通过控制设备和执行机构，实现对冶金生产过程的控制，如温度控制、压力控制、流量控制等。
控制终端用于设置控制参数和监测控制效果。
3. 三级自动化系统：三级自动化系统是在二级自动化系统基础上增加了优化功能。
该级别的系统主要包括优化算法、模型预测和自动调节。
通过优化算法和模型预测，对冶金生产过程进行优化调度，提高生产效率和质量。
自动调节功能可以根据实时数据进行自动调整，保持生产过程的稳定性。
4. 四级自动化系统：四级自动化系统是在三级自动化系统基础上增加了智能化功能。
该级别的系统主要包括人工智能、机器学习和大数据分析。
通过人工智能和机器学习技术，对冶金生产过程进行智能化管理和优化。
大数据分析可以对海量数据进行分析和挖掘，发现潜在的规律和问题，提供决策支持。
三、各级别自动化系统的功能要求1. 一级自动化系统功能要求：- 实时数据采集和传输：采集和传输冶金生产过程中的各种数据，如温度、压力、流量等。
- 数据监控和报警：实时监测生产状态，及时发现异常情况并报警。
工业自动化系统组成
工业自动化系统组成工业自动化系统是指通过计算机技术和自动控制技术，对工业生产过程进行监控、控制和优化的系统。
它由多个组成部分构成，包括硬件设备、软件系统和通信网络等。
下面将详细介绍工业自动化系统的组成部分。
1. 传感器与执行器传感器是工业自动化系统的重要组成部分，用于感知生产过程中的各种物理量，如温度、压力、流量等。
常见的传感器包括温度传感器、压力传感器、液位传感器等。
执行器则用于根据控制信号执行相应的操作，如电动阀门、电机等。
2. 控制器控制器是工业自动化系统的核心部分，用于接收传感器的信号，并根据预设的控制算法进行逻辑运算和决策，最终输出控制信号给执行器。
常见的控制器包括可编程逻辑控制器（PLC）、远程终端单元（RTU）等。
3. 人机界面人机界面是工业自动化系统与操作人员交互的界面，用于显示生产过程的状态信息、报警信息和操作界面。
常见的人机界面设备包括触摸屏、监视器、操作面板等。
通过人机界面，操作人员可以实时监控和控制生产过程。
4. 数据采集与处理系统数据采集与处理系统用于采集和处理传感器所获取的数据。
它包括数据采集设备、数据传输设备和数据处理软件。
数据采集设备负责将传感器的模拟信号转换为数字信号，数据传输设备负责将采集到的数据传输给数据处理软件，数据处理软件则用于对数据进行分析、存储和显示。
5. 通信网络通信网络是工业自动化系统的基础设施，用于实现各个组成部分之间的数据传输和通信。
通信网络可以是有线网络，如以太网、现场总线等，也可以是无线网络，如无线传感器网络、蓝牙等。
通信网络的稳定性和可靠性对于工业自动化系统的运行至关重要。
6. 软件系统软件系统是工业自动化系统的关键支撑，用于实现控制、监控和优化等功能。
常见的软件系统包括监控系统、数据管理系统、控制算法等。
监控系统用于实时显示生产过程的状态和趋势，数据管理系统用于对采集到的数据进行存储和管理，控制算法则用于实现自动控制和优化。
以上是工业自动化系统的主要组成部分，通过这些组成部分的协同工作，工业自动化系统可以实现对生产过程的高效监控和控制，提高生产效率和质量。
冶金企业自动化系统的分级
冶金企业自动化系统的分级引言概述：随着科技的不断发展，冶金企业也逐渐开始引入自动化系统来提高生产效率和质量。
冶金企业自动化系统的分级是指将系统按照功能和控制层次进行划分，以实现更高效的生产管理和控制。
本文将从五个方面详细阐述冶金企业自动化系统的分级。
一、硬件分级1.1 控制层在冶金企业自动化系统中，控制层是最核心的部分。
它包括PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）和SCADA（监控与数据采集系统）等设备。
PLC负责对生产过程进行逻辑控制，DCS则负责对分散的控制设备进行集中管理，而SCADA则用于实时监控和数据采集。
这些设备共同构成了冶金企业自动化系统的控制层。
1.2 传感器层传感器层是冶金企业自动化系统中的重要组成部分。
它包括温度传感器、压力传感器、流量传感器等各种传感器。
这些传感器能够将生产过程中的各种物理量转化为电信号，并传输给控制层的设备进行处理。
传感器层的准确性和可靠性对于冶金企业的生产过程至关重要。
1.3 执行层执行层是冶金企业自动化系统中的最底层，它包括各种执行器和执行机构。
执行器可以根据控制层的指令进行动作，如控制阀门的开关、电机的启停等。
执行机构则是根据执行器的动作来完成实际的生产操作，如控制炉温、调节流量等。
执行层的稳定性和可靠性对于冶金企业的生产效率和安全性至关重要。
二、软件分级2.1 过程控制软件过程控制软件是冶金企业自动化系统中的核心软件。
它通过对控制层设备的编程和配置，实现对生产过程的自动控制。
过程控制软件能够根据预设的参数和逻辑进行自动化的控制操作，提高生产效率和质量。
2.2 数据管理软件数据管理软件是冶金企业自动化系统中的重要组成部分。
它能够实时采集和存储生产过程中的各种数据，并进行分析和报表生成。
数据管理软件能够帮助企业管理者了解生产过程的实时情况和历史数据，为冶金企业的决策提供科学依据。
2.3 人机界面软件人机界面软件是冶金企业自动化系统中的桥梁。
冶金工艺流程2
图1-5炼焦工艺流程示意图
图1-6现代炼焦炉示意图)
3)烧结生产工艺流程 钢铁工业需要大量铁矿石，经长时间开采，天然富矿越 来越少，高炉不得不使用大量贫矿，但贫矿必须经过选矿才能 使用。而选矿后得到的精矿粉以及富矿加工过程中产生的富矿 粉都不能直接人炉冶炼，必须使用烧结和球团工艺将其制成块。 烧结就是在粉状铁物料中配入适当数量的熔剂和燃料，在烧结 机上点火燃烧，借助燃料燃烧的高温作用产生一定数量的液相， 把未熔化的烧结料颗粒粘结起来，冷却后成为多孔块矿。 烧结流程如图1-8所示，铁矿粉、熔剂和燃料按——定配 比，并加入一定的返矿，配好的原料按一定配比加水混合，送 给料槽，然后到烧结机，由点火炉点火，使表面烧结，烟气由 抽风机自上而下抽走，在台车移动过程中，烧结自上而下进行。 当台车移动接近末端时，烧结终了，为了保持表层温度和防止 急冷，有采用延长点火炉或设保温炉，烧结完了的烧结块由机 尾落下，经破碎、筛分和冷却，筛上物料送到高炉，筛下物料 作为返矿和铺底料重新烧结。现代大型烧结厂除了上述的烧结 主工艺过程以外，还设有许多辅助车间，包括有效利用余热的 余热锅炉，保持环境的水处理以及抽风机车间等。
6)非高炉炼铁生产工艺流程 由于高炉炼铁技术经济指标好、可靠，产量大，效率高，能耗低，这 种方法生产的铁占世界生铁总产量90％以上，但一些缺乏焦炭资源的国家和 地区，也使用非高炉炼铁法。非高炉炼铁法，即高炉以外的，不用焦炭，而 以煤、燃油、天然气、电为能源的炼铁方法。主要有直接还原法和熔融还原 法，此外还有电炉炼铁法。直接还原法有气体直接还原法(竖炉法)和固体还 原剂直接还原法(回转窑法)。熔融还原法是指一切不用高炉冶炼液态生铁的 方法，它是用高品位铁精矿，经预还原在高温熔融状态下直接还原成液态金 属。电炉炼铁法只用于水电资源丰富而又缺乏焦炭的地区和国家。我国天然 气紧张、煤炭丰富，故主要采用固体还原剂(煤基)直接还原法，熔融还原则 在试验或引进中，主要为COREX法。 煤基直接还原法的工艺流程如图1-13所示，铁矿石、煤和石灰石按规 定配比从人料口加入回转窑，回转窑慢速旋转，原料被加热和还原；供煤燃 烧所需的空气，由设在窑壳上的风管轴向吹人窑内；除煤作为工艺过程的热 源和还原剂外，还有一部分煤粉从窑的出料端喷人窑内；从入料口喂入的原 料，经窑内预热段、还原段，还原成直接还原铁(DRI)并从回转窑出料口排出， 然后进入冷却筒内冷却，再输送到筛分和磁选系统，把产品和残碳、灰分等 非磁性物分开，并按粒度分级人仓，细颗粒的DRI粉经压块后供炼钢使用； 回转窑窑尾排出的高温废烟气经余热锅炉产生蒸气，废气冷却降温后经布袋 除尘器净化，经烟囱排到大气。
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第一单元 冶金工艺流程及自动化系统的体系结构
模块二 冶金工业自动化系统的体系结构
一、知识点 ① 冶金工业自动化的进展及系统结构。包括从简单的检测发展成 三级结构的计算机集成制造系统（ CIMS ）和网络集成制造系统 （ WIMS ）。 ② 冶金工业自动化内容（基础自动化、过程自动化和管理自动化）、 特点（ EIC 一体化等）与结构分析（基础自动化、过程自动化和管 理自动化系统的多种结构形式）。 二、知识点分析 1 ．冶金工业自动化的进展与自动化系统体系结构 冶金工业自动化从 1755 年英国人詹姆士一瓦特发明蒸汽机作为动 力源，并连同其自动调速器一起用于高炉开始，经历了简单的热管 理和单参数自动控制系统、 EIC 一体化系统、 1964 年英国人 D . H ．Kelley 提出的分层计算机系统及 20 世纪 70 年代新日铁的把其 9 个钢铁联合企业的多级计算机系统与其东京总部的管理计算机系 统相连成为当时冶金工业最大规模的多级计算机系统、 80 年代的 CIMS （计算机集成制造系统，国内称为管理控制一体化系统）化 等几个阶段。至今，现代冶金工业自动化系统已达到如图 1 一 37 所示的 CIMS 结构的多级计算机系统。
Байду номын сангаас
2 ．冶金工业自动化的内容与特点 ( l ）冶金工业自动化的内容从图 1 一 37 及图 1 一 38 可以看出，无论是 6 级、 5 级还是 3 级结构的 CIMS 系统，现代冶金工业自动化包括：基础自 动化、过程自动化、管理自动化和全球化的信息网络。基础自动化主要是执 行生产过程所必需的监控。包括参数检测、自动控制（如温度、流量压力等 过程量控制和工艺设备动作的顺序控制等）、报警保护和连锁、监控（生产 数据采集、整理、显示和打印等）。一般分为过程检测及控制（仪表）和电 气传动控制（电控）两部分。过程自动化主要是执行优化和某些管理功能， 如：接收上位机指令并向基础自动化级发指令或 SPC 控制、过程跟踪、技术 计算、数学模型运算与优化控制、某些设备或工艺参数管理、数据采集储存 与整理、数据显示（含专门显示、趋势曲线、历史数据等大规模的数据储存 与显示）与记录（打印各种报表）、生产实绩向上位机反馈、数据通信等。 管理自动化主要是生产管理（如基于订单的生产管理，以 CAD 、 CAM 等进 行计划编制和组织生产并监视实况和及时调度等）与事务管理（如财务管理、 设备管理等）。如制造执行系统（ MES ）大致有下列功能和子系统：制造标 准管理、作业计划编制及计划合同管理、生产指令生成及下达、生产实绩收 集及统计、质量管理、生产成本控制、生产及设备状况监视与技术数据分析 与统计、产品库存管理、设备管理和生产调度等子系统以及业务数学模型等。 全球化的信息网络主要是与冶金企业外的信息系统和电子商务。
近年来由于要适应激烈的市场竟争需要，互联网和信息技术的发展，全 球化的趋势是钢铁公司的自动化已从公司内部到顾客和社会。实行生产 ― 物 流 ― 销售 ― 体化，不仅内部联网，且与最终用户（汽车、机电制造等工厂） 以至税务部门和海关联网，使信息更广域化和高效化，甚至通过卫星监视船 舶已到达地点，以向用户报告使之作接收准备。此外，电子商务的发展等， 这就要求自动化系统能适应这些进展。为此，出现如图 1 一 38 所示的 WIMS （网络集成制造系统）。WIMS 是以 Web 和智能技术为基础，能充分利用互 联网的资源，能实现全球化供销链、远程技术支持和远程诊断等， M2 一 N2 是常规控制和智能控制等， M3 一 N3 可进行监控、复杂的数学模型和人工 智能等运算， M4 一 N4 以上是智能信息处理系统， M4 一 NS 服务器将运行 生产经营管理软件如 ERP 、 MES 等， M5 一 N5 是电子商务，运行其软件的 服务器与互连网相连。至此，冶金工业自动化已经成为自动化与信息化相结 合的系统。
( 2 ）冶金工业自动化系统的特点 系统结构 EIC 一体化、网络化和数字化以及分层和分布式， 功能和内容是管理控制一体化，并趋向于建立高效、高质、高 产的远距离监控的无人化工厂。 E ( Electric Drive ）是指电力传 动控制，是针对主要是电力传动装备的顺序控制或某些参量 （如速度、位置等）定值控制等； I ( Instrument ）是指仪表及 其控制系统，主要是针对工艺过程参量即温度、流量和液位等 的检测和控制； C ( C omputer ）是指计算机，最初主要是指过 程计算机，后来则包括上位的各级管理计算机。
冶金自动化开始是热管理和过程参数的闭环控制，并从电气 专业分离出自动化（仪表）专业，其后，电气首先开始顺序逻 辑等控制和联锁以及监视报警等（如高炉配料上料控制等）， 跟着，出现电气闭环控制（如电动机速度控制、轧钢的尺寸控 制、位置控制、张力控制等）。初期，电气和仪表是独立的， 彼此之间很少联系，电气只需要仪表提供信号（如热风炉自动 换炉的均压信号）与提供检测仪表及其安装（如高炉配料要测 重，轧钢要测温、测厚、测宽等） ; 1958 年电子计算机出现后， 情况发生了变化，计算机开始只进行数据采集与记录（最先是 用于转炉，接着是高炉），其后进行 DDC （数字直接控制，如 高炉配料上料、转炉氧枪、轧钢机的尺寸、位置、张力等控 制），跟着是使用数学模型优化的 SPC （设定控制）。这样， 电子计算机不仅需要从基础自动化级的电气与仪表取得数据， 还需向它们发出控制指令和设定数值并收集反馈数据进行监控， 至此，就形成了 EIC 一体化系统（我国冶金界称之为三电系 统），自动化于是涵盖电控和仪测仪控， CIMS 的出现，导致自 动化和 EIC 系统的延伸（见图 1 一 39 ) ，成为包括 CIMS 的多 级自动化系统，也是国内外电气公司自动化的内容。
CIMS 体系结构按 ISO （国际标准化组织）如图 1 一 37a 所示 分成 6 级，后来又有 5 级、 3 级之分，但实质是把功能分配在 不同级别。 5 级体系结构（见图 1 一 37b ）由于层次多、结构 复杂，在牵涉到大量既有生产性质又有管理性质的信息时，就 很难明确应该归于 CIMS 的哪一层次，造成开发混乱和标准不 统一，实现 CIMS 成本高、不便形成平台技术，难以推广。因 此，近来提出 3 级结构（见图 1 一 37C ）。其中BPS （ Business Planning system ，业务规划系统）级是单纯考虑企 业经营管理问题，近来应用于 ERP , （企业资源规划），它主 要是利用以财务分析决策为核心的整体资源优化技术； MES ( Manufacturing execution system ，制造执行系统）级是考虑生 产与管理结合问题的系统，主要利用以产品质量和工艺要求为 指标的先进控制技术和以生产综合指标为目标的生产过程优化 运行、优化控制与优化管理技术，使 cIMS 中具有生产与管理双 重性质的信息问题得到了解决； PCS ( Process Control system ） 级是单纯考虑生产过程问题的过程控制系统，即过程自动化和 基础控制系统。