化工原理过程设计
化工原理工艺流程设计
化工原理工艺流程设计首先，进行工艺流程设计前需充分了解产品的性质，包括化学组成、物理性质、特殊的要求等。
在这个基础上，进行原料选择和配方设计。
根据产品的化学反应类型，选择适合的原料和配比，确保反应能够正常进行，并达到产品的质量要求。
其次，制定适当的反应条件。
反应条件主要包括温度、压力、反应时间等。
根据反应的特性和需求，确定反应温度范围，确保反应既能够进行，又能够得到理想的产率和产品质量。
同时，也要考虑到反应的热效应，确保反应系统的稳定性。
接下来，确定反应方式和反应器。
反应方式有多种选择，如批量反应、连续反应、半连续反应等。
根据产品的量产需求和工艺要求，选择合适的反应方式。
同时，根据反应方式的选择确定反应器的类型和规格，确保反应器能够满足反应的要求，并提高生产的效率。
在反应过程中，需要进行物料的加料和排出。
对于批量反应，需要确定适当的加料方式和时间，确保原料的加入不会对反应产生负面影响。
对于连续反应，需要设计合理的进料管道和设备，实现连续的物料供给。
同样，对于产物的排出，需要设计合理的排出方式和设备，确保产物的质量和纯度。
此外，在工艺流程设计中，也要考虑到能源的利用和消耗。
根据反应的热效应和产物的性质，设计恰当的能量回收和利用系统，实现能源的最大化利用，降低生产的能耗。
最后，对于化工原理工艺流程设计来说，还要考虑到工艺的安全性。
在工艺流程设计中，需要充分考虑到可能存在的危险因素和安全隐患。
通过工艺的合理设计、设备的选用和操作的安全措施，确保工艺的安全性和生产的可行性。
总之，化工原理工艺流程设计是化工工程中的重要环节，需要综合考虑产品的性质、反应条件、反应方式、物料的加料与排出、能源利用和消耗等方面的因素。
通过合理的设计和优化，可以实现高效、安全、可行的生产过程，提高产品的质量和产量。
化工原理课程设计第三版课程设计
化工原理课程设计第三版课程设计1. 概述本次课程设计旨在通过实际操作和分析，让学生深入了解化工原理的核心概念和应用技能。
在设计中，学生们将探索化工分离过程的原理、工艺流程设计以及设备的选择和优化等方面的知识。
2. 实验目的本课程设计旨在培养学生以下方面的能力：1.理解化工分离过程的基本原理和特点；2.掌握工艺流程设计和设备选择与优化的方法；3.培养实际操作和分析的能力，并通过设计和分析来掌握化工原理的应用技能。
3. 实验设备•微型蒸馏装置•真空干燥器•震荡器•多层螺旋板塔•分离漏斗•等温滴定计•气相色谱分析仪4. 实验内容4.1 实验1：蒸馏分离乙醇和水4.1.1 实验目的通过蒸馏操作分离出乙醇和水，并对蒸馏过程进行分析和优化，掌握蒸馏分离的基本原理和操作技能。
4.1.2 实验步骤1.分别称取50mL乙醇和水混合溶液，加入微型蒸馏装置中；2.开启蒸馏设备，调整冷却水温度和采样速率；3.收集蒸馏出的乙醇和水，分别测定其含量和纯度，记录数据；4.对蒸馏过程进行分析和优化，根据实验数据推算出最优的蒸馏条件。
4.1.3 实验结果在此处列出实验数据及分析结果。
4.2 实验2：干燥和筛分分离颗粒4.2.1 实验目的通过干燥和筛分操作分离出颗粒，并对操作过程进行分析和优化，掌握干燥和筛分的基本原理和操作技能。
4.2.2 实验步骤1.将颗粒放入真空干燥器内，开启干燥器并设定温度和干燥时间；2.在震荡器内加入干燥后的颗粒，进行筛分操作；3.对干燥和筛分过程进行分析和优化，根据实验数据推算出最优的操作条件。
4.2.3 实验结果在此处列出实验数据及分析结果。
4.3 实验3：多层螺旋板塔分离气体混合物4.3.1 实验目的通过在多层螺旋板塔内对气体混合物进行分离操作，分析其分离机理和选择最优的工艺条件。
4.3.2 实验步骤1.将混合气体通过多层螺旋板塔，进行分离处理；2.对分离后的气体进行收集和测量，记录数据；3.对分离过程进行分析和优化，选择最优的工艺条件。
天津大学化工原理课程设计(苯—氯苯精馏过程)
《化工原理》课程设计设计题目：苯—氯苯精馏过程板式塔设计姓名：学号：学院：专业：应用化学2012年9月10日目录设计主要内容 (1)一设计方案的确定及流程说明 (1)二精馏塔的物料衡算 (4)三精馏塔板数的确定 (4)四精馏塔工艺条件及有关物性数据计算 (7)五精馏塔主要工艺尺寸计算 (11)六精馏塔塔板的工艺尺寸 (12)七精馏塔塔板的流体力学验算 (14)八精馏塔塔板的负荷性能图 (17)九精馏塔辅助设备选型与计算 (20)十、设计结果概要 (23)设计总结和评述 (24)参考文献 (25)设计主要内容一设计方案的确定及流程说明1、操作压力蒸馏操作可在常压，加压，减压下进行。
应该根据处理物料的性能和设计总原则来确定操作压力。
例如对于热敏感物料，可采用减压操作。
本次设计为一般物料因此，采用常压操作。
2、进料状况进料状态有五种：过冷液，饱和液，气液混合物，饱和气，过热气。
但在实际操作中一般将物料预热到泡点或近泡点，才送入塔内。
这样塔的操作比较容易控制。
不受季节气温的影响，此外泡点进料精馏段与提馏段的塔径相同，在设计和制造上也叫方便。
本次设计采用泡点进料即q=1。
3、加热方式蒸馏釜的加热方式一般采用间接加热方式，若塔底产物基本上就是水，而且在浓度极稀时溶液的相对挥发度较大。
便可以直接采用直接加热。
直接蒸汽加热的优点是：可以利用压力较低的蒸汽加热，在釜内只需安装鼓泡管，不需安装庞大的传热面，这样，操作费用和设备费用均可节省一些，然而，直接蒸汽加热，由于蒸汽的不断涌入，对塔底溶液起了稀释作用，在塔底易挥发物损失量相同的情况下。
塔釜中易于挥发组分的浓度应较低，因而塔板数稍微有增加。
但对有些物系。
当残液中易挥发组分浓度低时，溶液的相对挥发度大，容易分离故所增加的塔板数并不多，此时采用直接蒸汽加热是合适的。
4、冷却方式塔顶的冷却方式通常水冷却，应尽量使用循环水。
只有要求的冷却温度较低，考虑使用冷却盐水来冷却。
化工原理设计
化工原理设计一、化工原理设计的概念和作用化工原理设计是指在化工工程设计中，基于化学反应原理、流体力学原理、传热传质原理等基础知识，通过计算机模拟和实验验证等方法，对化工过程进行优化和设计的过程。
其作用是提高生产效率、降低能耗成本、保证产品质量和安全性。
二、化工原理设计的步骤1.确定反应方案：根据产品需求和反应物性质等因素，选择合适的反应方案。
2.确定反应条件：包括温度、压力、pH值等参数，需要考虑反应速率、产物稳定性等因素。
3.确定反应器类型：根据反应条件和产品特点选择适当的反应器类型，如批式反应器、连续式反应器等。
4.计算物料平衡：通过对输入输出物料的计量和分析，计算出各组分在不同阶段的浓度变化及其对流动状态的影响。
5.计算能量平衡：考虑各种能量输入输出方式，如加热/冷却装置、换热器等，计算出能量平衡方程式并进行优化。
6.计算动力学参数：通过实验或计算，确定反应速率常数、反应级数等参数，以优化反应条件和提高产率。
7.计算传质传热：通过分析流体流动状态和物料的传递过程，计算出传质传热系数，并进行优化。
8.确定操作条件：包括进料速率、搅拌速度等操作参数，需要考虑物料的流动状态和反应过程的控制。
9.模拟和验证：通过计算机模拟和实验验证等方法，对设计方案进行优化和验证。
三、化工原理设计中的关键技术1. 反应动力学：通过实验或计算，确定反应速率常数、反应级数等参数。
这些参数对于优化反应条件和提高产率非常重要。
2. 传热传质：通过分析流体流动状态和物料的传递过程，计算出传质传热系数，并进行优化。
这对于能耗成本的降低和产品质量的保证非常关键。
3. 流体力学：通过分析流体流动状态，确定合适的搅拌速度、进料速率等操作参数。
这对于控制反应过程非常重要。
4. 反应器设计：根据反应条件和产品特点选择适当的反应器类型，并进行结构设计。
这对于保证生产效率和产品质量非常重要。
5. 操作控制：通过对进料速率、搅拌速度等操作参数的控制，实现反应过程的稳定性和控制。
化工原理课程设计(第二版)
精彩摘录
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6.2转盘萃取塔的 工艺设计
6.1概述
6.3转盘塔的结构 设计
第6 章液- 液萃取装置的工艺设计
6 .4 转盘塔工艺 设计示例6 .5 转盘萃取塔 设计任务一则
第7 章干燥装置的工艺设计
7 .1 概述
7 .2 喷雾干燥器的工 艺设计
7 .3 流化床干燥器的 设计
7 .4 干燥装置设计任 务两则
附录
附录1输送流体 1
用无缝钢管 规格
2
附 录 2 泵与风机 的性能参数
3 附 录 3 换热器系
列标准
4
附 录 4 管法兰
5
附 录 5 椭圆形封 头
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读书笔记
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第3 章换热装置的工艺设计
3 .1 概述
3 .2 管壳式换热器的 工艺设计
3 .3 再沸器的工艺设 计
3 .4 换热器设计任务 四则
第4 章蒸发装置的工艺设计
4 .1 概述
4 .2 多效蒸发过程的 工艺计算
4 .3 蒸发器主要工艺 结构尺寸的设计计算
4 .4 蒸发装置的辅助 设备
第4 章蒸发装置的工艺设计
化工原理课程设计（ 第二版）
读书笔记模板
01 思维导 图
03 目录分 析
05 读书笔 记
目录
02 内容摘 要
04 作者介 绍
06 精彩摘 录
化工原理工艺流程设计
控制仪表与主流程设备管道及辅助管道有联系时应 分别在流程图和辅助管道上适当表示。
当不同的管道有交叉时，同一幅图应以“横断，竖 不断”、“辅断主不断”的原则。
同一图纸上的管道无论相隔多远，必须用管线连接， 不能用文字表示，对于接到另一张图纸和进出车间 的管道要用方框箭头并用文字注明至某设备或管道 的图号，以表示来源或出处，如排水或排污管必须 用文字说明排入何处。
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8
确定控制方案 离心泵的流量控制
9
液位控制
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10
4.1.3 从工艺角度进行流程设计
A．反应过程 根据反应过程的特点、物性和工艺条件决定反应 器类型及操作方式，根据产品特点选择连续或间 歇生产方式。
B．原料预处理过程 C．产物的后处理
（1）反应副产物的分离 （2）未反应的反应物返回循环利用 （3）产物净化与分离 D．产品包装 E．原料的循环利用
在泵的出口管线上设置调节阀，利用阀的开度变化来调节流量
优点：简单
流量(F) 记录(R) 控制(C)
缺点：不适用 于正常流量 切断阀 低于泵额定 流 量 的 30% 以下的场合； 调节阀直径 较大。
调节阀(节流)
止回阀
压力(P) 指示(I)
放净阀
39
旁路调节法：
调节阀(旁路)
在泵的进出口旁路 管道上设置调节阀， 使一部分液体从出口 返回到进口管线。
在初步设计、扩初设计和施工设计各个阶段， 随着工艺专业和其他专业设计工作的进展，不 断地进行补充和修改，然后在最后才完成，
它贯穿于整个设计过程 由浅入深 由定性到定量 逐步分阶段进行
4
4.1.1工艺流程设计的原则
工艺流程设计应遵守以下几个原则： 1、产品质量原则：
化工原理设计方案简介
1. 引言在不同温度的流体间传递热能的装置称为热交换器，根据冷热流体换热方式的不同可将换热器分为混合式换热器、蓄热式换热器和间壁式换热器。
其中以间壁式换热器应用最为广泛，型式也最为多样。
按换热器传热面形状和结构的特点，间壁式换热器又可分为管式换热器、板式换热器和特殊式换热器三类。
目前板式换热器已经成为高校、紧凑的换热设备，大量的应用于工业中。
它的发展已经历了100多年历史。
1.1 板式换热器的基本结构1.1.1 板式换热器的整体结构板式换热器主要由一组方形的薄金属板平行排列构成。
用框架将板片加紧组装于支架上。
两相邻板片的边缘衬以垫片压紧，达到密封的目的。
板片有四个孔，形成液体的通道。
冷、热流体交替地在板片两侧流过，通过板片进行交换热。
板片通常被压制成各种槽形或波纹形的表面，这样增强了刚度，不致受压变形，同时也增加液体的湍流程度，增加传热面积，亦利于流体的均匀分布。
1.1.2 板式换热器的组装形式板片换热器的流程是根据实际操作的需要设计和选用的，而流程的选用和设计是根据板式换热器的穿热方程和流体阻力计算的。
有三种典型的组装形式：（1）串联流程 流体在一程内流经每一垂直流道后，接着就改变方向，流经下一程。
在这种流程中，两流体的主体流向是逆流，但在相邻的流道中有并流也有逆流。
（2）并联流程 流体分别流入平行的流道，然后汇聚成一股流出，为单程。
（3）复杂流程 亦称混合流程，为并联流动和串联流动的组合，在同一程内流道是并联的，而程与程之间为串联。
1.1.3 板式换热器的传热板片传热板片是板式换热器的关键性元件，板片的性能直接影响整个设备的技术经济性能。
板片按波纹的几何形状区分有：水平平直波纹、人字形波纹、斜波纹、锯齿形波纹等波纹板片。
1.1.4 板式换热器的密封垫片密封垫片是板式换热器的重要构件，对它的基本要求是耐热、耐压、耐介质腐蚀。
板式换热器是通过压板压紧垫片，达到密封。
垫片材料广泛采用天然橡胶、氯丁橡胶、丁苯橡胶、丁酯橡胶、硅橡胶和氰化橡胶等。
化工原理工艺流程设计讲解
化工原理工艺流程设计讲解化工原理工艺流程设计是指根据化工原理和工艺要求，结合工艺流程的各项因素，包括原料选择、反应条件、操作参数、能源消耗和环境影响等因素，对化工生产过程进行合理的设计和优化。
下面我们将从化工原理和工艺流程设计两个方面来进行讲解。
化工原理是化工过程的基础，其包括化学反应动力学、传质与传热、物料平衡和能量平衡等内容。
在工艺流程设计中，首先需要了解化工原理，确定反应的主要特性，包括反应速率与温度、压力、浓度等因素的关系，以及反应产物的生成及副反应的发生等情况。
这些信息有助于确定反应条件，确定合适的反应器类型、反应器尺寸和反应器运行参数。
根据化工原理，可以进行物料平衡和能量平衡的计算。
物料平衡是指通过对原料、产物和中间物料的流量和组成分析，确定化工过程中物料的流向和转化率，以及确定反应过程中可能存在的损失。
能量平衡是指通过对化工过程中能量的输入和输出进行计算，来确定能量消耗和能量转化效率。
物料平衡和能量平衡的计算结果有助于指导工艺流程的设计和改进。
在工艺流程设计中，还需要考虑原料的选择和准备工作。
选取合适的原料是保证化工过程顺利进行的重要因素。
原料的选择应综合考虑其市场供应情况、价格稳定性、纯度要求、毒性和环境影响等因素。
原料的准备工作包括对原料的检验和贮存，确保原料的质量符合工艺要求，并且能够按照工艺流程的需要进行供应。
工艺流程设计还需要考虑产品的分离和纯化操作。
在化工生产中，通常会伴随有多个反应产物和副产物的生成。
为了获得目标产品的高纯度和高产率，需要进行产品的分离和纯化操作。
分离操作包括蒸馏、萃取、结晶、过滤等方法，通过物理和化学方法将产品与杂质分离。
纯化操作包括再结晶、溶剂再生、离子交换等方法，通过提高产品的纯度和纯化程度来满足市场需求。
此外，工艺流程设计还需要考虑反应器的设计和运行参数的确定。
反应器的选择应考虑反应的性质、反应物料的特性以及产物的要求。
常见的反应器包括批式反应器、连续式反应器和循环式反应器等。
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制带有主要参数控制点的工艺流程图。
•
•5.计算所设计流程的冷热公用工程用量。并对 工艺流程中的任一台换热器进行计算，要求采用 列管式换热器，计算其主要参数，包括管长、管 子规格、壳程直径、管程数、壳程数、管子数目 等。画出换热的简图，表明接管尺寸。 •6.如果采用离心泵输送原料，试确定适用的离 心泵型号，并确定离心泵的安装高度。
•
•5.2列管式换热器的主要工艺参数的计 算
•
•
•
第六章 离心泵的确定
•
•
•工艺流程简图
•
•
所选设计筛板塔的主要结果汇总表
• 序号
项目
1
平均温度
2
平均压力
3
气相流量
4
液相流量
5
实际塔板数
•6
有效段高度
17
塔径
28
板间距
39
空塔气速
4 10
塔截面积
• 11
实际加料版
1 12 全塔回流比R
•
Np=NT/ET
•①塔板效率
•精馏段的塔板效率Et精=0.45×(2.46 ×0.291)-0.245=0.532 •提馏段的塔板效率Et提=0.45 ×(2.46 ×0.266)-0.245=0.544
•
•②实际塔板数的计算
• 精馏段实际塔板数的计算:
•
Np,精=NT精/Et精=5/0.532=10块
•
第二章 设计任务及要求方案
（一）设计任务
某工厂采用石脑油为原料生产对二苯（px）时产生了一股 物流，含有苯40%（质量分数，下同)、甲苯60%.设计一 座常压精馏塔对上述混合物进行分离，要求塔顶流出液中 苯的回收率为95%，釜残液中甲苯的回收率为97%，该工 艺物流的处理量为1.5万吨/年。产品均需要冷却到40℃， 塔釜采用外置再沸器，热公用工程为饱和水蒸汽，蒸汽压 力0.4Mpa（表压），冷公用工程为循环水（20℃-30 ℃） ，环境温度为20 ℃。
(2)溢流高度hw 选用平直堰
一般取E=1 取板上清液层高度hL=60mm
•
（3）降液管的宽度 和降液管的面积Af
由
，查图得
验算液体在降液管中停留时间
可以满足要求。
（4）降液管的底隙高度
液体通过降液管底隙的流速一般为0.07~0.25m/s，取液体通
过降液管底隙的流速，
则有：
•
所以降液管底隙高度设计合理
2.塔板布置 （1）边缘区宽度的确定
边缘区宽度 ：塔径小于1.5m时，一般取30~50mm;
安定区宽度 :规定
（2）开孔区面积
m时，一般取60~75mm;
•
（4）筛孔计算及其排列
由于处理的物系无腐蚀性，可先用
碳钢板，取筛孔
直径
，筛孔按正三角形排列，取孔中心距t为：
每层塔板的开孔数为：
每层塔板的开孔率为：
2. 液面落差和液沫夹带
对于筛板塔，液面落差很小，且本案例的塔径和液流量均不 大，故可忽略液面落差的影响
•
液沫夹带量由公式计算，即
=2.5×0.06=0.15
3.漏液
漏液点的气速u0min ，可由下式计算：
=0.003kg液/kg气
实际孔速 u0min=8.9m/s＞u0,m 筛板的稳定性系数:
即不会产生过量液漏。
精馏段的气、液相体积流率为
提馏段的气、液相体积流率为
•
精馏段塔径的计算
由
公式计算，其中C20由化工原理课程设计教
材负荷系数图查取，图的横坐标为
取板间距HT=0.4m，板上液层高度hL=0.06m，则HThL=0.40-0.06=0.34m 查负荷系数图得C20=0.075
•
按标准塔径圆整后为：D=0.7m 同法算得提留段塔径 D=0.7m 2.塔截面积为： AT=π/4×D2=0.5m2 3.实际空塔气速为:
•精馏段操作线方程为y=0.67x+0.32
•提馏段操作线方程为y=1.39x-0.015
•
•根据各操作线方程做X-Y图
•图4-1 图解法求理论塔板数示意图
•
•理论塔板数的计算
•由上图可知
• 总理论塔板数：NT=12块（包括再沸器） • 精馏段理论塔板数：Nt精=5块 • 提馏段理论塔板数：Nt提=7块（包括再沸器） •实际塔板数的计算
4.精馏塔有效高度的计算 精馏段有效高度：Z精=（N精-1）HT=10×0.3=3m 提馏段有效高度：Z提=（N提-1）HT=（13-1）×0.3=3.6m 全塔有效高度：Z=3.6+3=6.6m
•
4.5 塔板工艺结构尺寸的设计与计算
1.溢流装置的设置
因塔径D=0.7m，可选用单溢流弓形降 （1）溢流堰长
0.5 • 27
筛孔气速/m/s
11 19 28 塔板压降/pa
2 • 29 液沫夹带kg液/kg气
单溢流 • 30
稳定系数
方形
• 31 负荷上限
•
4. 液泛
为防止降液管发生液泛，应使降液管中的清液层高度 般物系取φ=0.5，易发泡物系φ=0.3~0.4不发泡物系
φ=0.6~0.7
板上不设进口堰，
成立，故不会产生液泛。 4.7塔板负荷性能图
就是找出塔内液相流量与气相流量的关系。
1.漏液线
漏液点气速
<0.225m
•
μ0min=Vs,m/A0
对于平直堰，取堰上液层高度how=0.006m作为最小液体负荷 标准。由公式得，并取E=1则:
据此可作出与气体流量无关的垂直液相负荷下限线（3）
4 .液相负荷上限线
以θ=4s作为液相在降液管中停留时间的下限，由公式得
所以：
据此可作出与气体流量无关的垂直液相负荷上限线（4）
• 5.液泛线
令
由
联立得：
2 13 溢流形式
3
降液官形式
数值 • 序号
项目
93.76
19 液体在降液管中
101.3
20
的停留时间/s
0.28
• 20
降液管底隙高度h0 /m
1.07×10^-3 • 21
安定区宽度/m
23
• 22 开孔 面积
10 • 23 开孔率/%
0.8 19 24 筛孔数目
0.4 • 25 筛孔直径/m
0.52 • 26 孔中心距/m
•
H=HD+HB+Z Z指全塔有效高度为6.6m (1)塔顶空间，是指塔内最上层塔板与塔顶空间的距
离，通常取HD为（1.5～2.0）HT HD=2x0.4=0.8m (2) 塔底空间指塔内最下层塔板到塔底间距。
其因素有：塔底储液量的停留时间 再沸器的安装方式和安装高度 塔底液面至最下层塔板之间要留有1~2m的间距。
•
第五章 设计流程的冷热公用工程 的计算
5.1传热面积的计算
由于循环冷却水较易结垢，为便于水垢清洗，应使循环税走管 程，对于易挥发组分的苯和甲苯混合气走管程。选用 的碳钢管，管内流速取u=0.5m/s
•经查表知总传热系数K=430w/m·℃
•由Q=KA
得
•考虑15%的面积裕度：s=1.26×1.15=1.45 •因此
• 提馏段实际塔板数的计算:
• Np提=Nt提/Et提=7/0.544=13块 •总实际板数:Np=Np精+Np提=23块 •进料位置的确定
•通过上图4-1可知:自塔向下数,第六块板为加料板.
•
4.3 精馏塔的工艺条件及有关物性数据的计算
1.操作压力
常压
2.操作温度
由苯-甲苯混合液的沸点组成图 得： 塔顶温度 tD =80.89℃
所以操作弹性为：
•
4.8附属设备的选型及计算
1.塔体总高度 ：
式中 HD——塔顶空间，m； HB——塔底空间，m； HT——塔板间距，m； HT’——开有人孔的塔板间距，m； HF——进料段高度，m； Np——实际塔板数； S——人孔数目（不包括塔顶空间和塔底空间的人孔
）。其中HT’=0，S=0因为塔径较小，所以没开人孔。
•冷夜进料
•q=1+Cp（Tb-Tf）/r=1.16
则经计算的
•①q线方程为y=7.25x-2.75
•②平衡线方程为y=2.45x/（1+1.45X）
•由① ②的交点坐标（Xe，Ye）；Xe=0.474 Ye=0.690
•最小回流比Rmin=（Xd-Ye）/（Ye-Xe）=1.25
•按照经验值取R=1.6Rmin=1.6×1.25=2.0
•
6.液体平均黏度的计算 lgμLm=∑xilgμi
塔顶 μLD=0.305mPa·s 进料 μLF=0.276mPa·s 塔釜 μLw=0.255mPa·s 精馏段μL=0.29mPa·s 提留段μL=0.266mPa·s 全塔 μLm=0.279mPa·s
•
4.4精馏塔的塔体工艺尺寸计算 1.塔径的计算
忽略hσ，将how与hS，hd与LS，hC与VS的关系代入上式，并整理得
•
代入数据最后整理的：
在操作范围内，任取几个Ls值，依上式计算出Vs值，计算结果列于表7
液泛线数据
由上表数据即可作出液泛线（5）根据以上各线方程，可作出筛板塔的负 荷性能图，如下图所示
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在负荷性能图上，作出操作点A（Ls，Vs），连接OA，即作出操作线 由图查得：
•一个标准大气压下： •苯 比热容（KJ/kg℃）：1.90 汽化热：394.66KJ/kg •甲苯 比热容（KJ/kg℃）：1.90 汽化热：360.70KJ/kg
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•Cp=1.90×78.11×0.44+1.90×92.13×0.56=163.3KJ/(kg℃)