塑件成型工艺性审查
任务五 确定塑件成型工艺参数
二、相关知识
（二）压力 (2)注射压力 ①定义 注射压力是指注射时柱塞或螺杆顶部对塑料所施加的压 力。 ②作用 克服熔体流动阻力；具有一定的充满型腔的速率；对熔 体进行压实。 ③工作值的确定 注射压力的大小取决于塑料品种、注射机类型、模具结 构、塑料制品的壁厚和流程及其它工艺条件，尤其是浇注系统 的结构和尺寸。
(1)料筒的温度
选择料筒温度注意以下几个方面： 1)高于塑料的粘流温度Tf 或熔点Tm（这两种温度有何区别？）但 低于塑料的热分解温度Td 2)聚合物的分子质量及分子质量分布，同一种塑料，平均分子量 越高、分布越窄，则熔体黏度越大，料筒温度应高些。 3)注射机的类型 螺杆式注射机低于柱塞式的10～20°C。 4)塑料制品及模具结构特点： 料筒的温度分布，一般从料斗一侧(后端)起至喷嘴(前端)止，是 逐步升高的。湿度较高的塑料可适当提高料筒后端温度。螺杆式注 射机料筒中的塑料（摩擦）料筒前段的温度可以略低于中段。
保压压力太高，易产生溢料、溢边增加塑件的应力；保压 压力太低，会造成成型不足。
二、相关知识
（三）时间(成型周期) 完成一次注射模塑过程所需的时间称为成型周期。
在整个成型周期中，注射时间和冷却时间最重要。 一般而言：充模时间3～5s 、保压时间20～25s 、冷却时间30～ 120s
P90表2-24列出常用塑料注射成型工艺参数
三、任务实施
（一）基本训练——编制灯座制件成型工艺卡片
任务四初选螺杆式塑料注射机XS-ZY-500，注射成型工艺条件的选择 可查P90表2-24。成型PC塑件，螺杆转速取20~40r/min，材料预干燥 110℃~120℃，8~12h（任务二结论）
（二）能力强化训练——电池盒盖塑件成型工艺设计P94
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性塑料成型工艺主要有注塑成型、挤塑成型、吹塑成型、压塑成型等。
注塑成型是通过在注塑机加热并熔化塑料，然后通过射出装置将熔化塑料注入模具腔中，随后冷却硬化成型的方法。
这是最常用、最广泛应用的塑料加工方法之一、挤塑成型是通过从挤出机中将熔化后的塑料挤出成型，逐步冷却硬化的方法。
吹塑成型是通过将熔化的塑料吹入膨胀的模具腔中，并通过高压气体使其充分膨胀，最终形成所需的形状。
压塑成型是通过将熔化后的塑料放入模具中，并施加一定的压力，使其在模具中充分流动并冷却硬化。
在进行塑料制件的结构设计时，首先要考虑制品的功能要求和使用要求。
基于这些要求，需要选择适合的塑料材料，并设计合适的结构形式和尺寸。
在设计结构时，需要考虑制品的强度、刚度、韧度、耐热性、耐候性等性能要求，并选择合适的结构形式来满足这些要求。
例如，对于要求强度和刚度较高的制品，可以采用加强筋、壁厚增加等方法来增强结构的强度和刚度。
对于要求耐热性较高的制品，可以采用具有较高耐热性的塑料材料，或者采用增加空气孔洞、降低制品厚度等方法来改善结构的耐热性。
在制造过程中，还需要考虑塑料制件的工艺性。
工艺性是指在制造过程中，塑料制件的形状和尺寸的复杂程度，以及制造工艺的难易程度。
一般来说，制造过程中，塑料制件的形状和尺寸越简单，工艺性越好；相反，形状和尺寸越复杂，工艺性越差。
因此，在进行结构设计时，需要尽量简化制品的形状和尺寸，减少材料的浪费，并提高制造的效率和质量。
此外，还需要考虑到塑料的收缩性和变形性。
塑料在冷却过程中会发生收缩，导致制品的尺寸变小。
因此，在设计结构时，需要根据塑料材料的收缩性进行适当的补偿，以保证制品的尺寸符合要求。
在制造过程中，还需要考虑到塑料的变形性，避免塑料制件在制造过程中因为受到应力而产生变形。
总之，塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性是塑料制品生产过程中不可忽视的重要因素。
通过合理选择成型工艺和进行结构设计，可以有效地提高制品的质量，降低成本，满足用户需求。
塑胶模具评审及技术要求
塑胶模具评审及技术要求一、塑胶模具评审。
1. 产品设计审查。
首先得看看产品的形状和结构。
这就好比相亲，先看个大概模样。
产品有没有特别复杂或者怪异的形状？如果有，那模具制造起来可能就像走迷宫，得小心点。
比如说那些有好多倒扣（就是那种内部有卡着的结构）的产品，这就像给模具出难题，得琢磨怎么把它顺利脱模。
壁厚也是个关键因素。
壁厚要是不均匀，就像人身材比例不协调一样。
厚的地方可能冷却慢，薄的地方冷却快，这样就容易产生变形啊、缩痕之类的毛病。
所以，产品设计时尽量让壁厚均匀一些，不然模具做出来，生产出来的塑胶件就像个歪瓜裂枣。
2. 模具结构评审。
分型面的选择就像给模具划分地盘。
这个面选得好不好，直接影响到模具的寿命、加工难度和产品的质量。
如果分型面选得不合理，就好比把房子盖在断层上，很容易出问题。
比如说，分型面要是选在产品外观面，可能就会留下一条缝，这产品外观就不好看了，就像脸上有道疤似的。
浇口的位置也很重要。
浇口就像是给塑胶产品输送营养（塑胶原料）的通道口。
如果浇口位置不对，可能会导致塑胶流动不均匀，就像人吃饭，一边吃得多，一边吃得少，身体（产品）就发育不均衡了。
比如在一些外观要求高的地方设了浇口，可能就会留下浇口痕迹，这就像脸上长了颗痣，影响美观。
3. 材料选用评审。
模具钢材的选择就像给战士选武器。
不同的产品产量、不同的产品要求得用不同的钢材。
要是生产个小批量的简单产品，你用特别高级、特别贵的钢材，那就像杀鸡用牛刀，浪费钱。
但要是做个大批量、高精度的产品，你用普通钢材，那模具可能很快就磨损了，就像拿根小树枝去打仗，肯定不行。
所以，得根据实际情况来选钢材，要性价比高的。
塑胶材料也要考虑好。
不同的塑胶材料有不同的特性，就像不同性格的人。
有的塑胶韧性好，有的硬度高，有的耐高温，有的容易加工。
要根据产品的使用环境和功能要求来选。
要是把一个要耐高温的产品用了不耐高温的塑胶材料，那就像让一个怕热的人去沙漠里工作，肯定干不了多久就出问题了。
塑件成型工艺
塑件成型工艺一．塑件工艺分析此塑件为锥齿轮，经分析选用PC为原料，PC是一种无定型，无臭，无毒，高透明的无色或微黄色热塑性工程材料，具有优良的物理机械性能，特别是耐冲性优异；拉伸强度，弯曲强度，压缩强度高；儒变形性小，尺寸稳定，具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阳燃性，可在-6℃—12℃下长期使用，无明显熔点，在220℃—230℃虽熔融状态，由于分子键纲性大，树脂熔体粘度大，吸水率小，收缩率小，尺寸精度高，尺寸稳定性好，膜薄透气性小，属于自燃性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好，耐油，耐酸，不耐强碱，氧化性酸及胺，酮美，溶于氧化氢类和芳香族溶剂，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗癌强度差，容易产生开裂，抗溶性差，耐磨性欠佳，用于玻璃纤维增强PC可克服上述缺点，使PC具有更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更小的成型收缩率，并可提高耐药性，降低成本。
1 .塑料材料成形性能使用PC注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
在正常情况下，壁厚、熔料温度对收缩率的影响教小；若要求塑件精度高时，模具温度可控制在50°c ~60°c，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60°c ~80°c；PC比热容低，速化效率高，凝固也快，固成形周期短；另外熔体黏度较高，使PC制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
PC的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
PC 易吸水，使塑件表面出现斑痕、云纹等。
成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，PC制品的尺寸稳定性较好。
2. 塑件材料的应用PC在机械工业上用来制造齿轮，泵叶轮，轴承，把手，管道，电机锥齿轮，仪表壳，仪表盘，水箱锥齿轮，蓄电池槽，冷藏库和冰箱衬里等；汽车工业上用PC制造汽车挡泥板，扶手，热空气调节管道，加热器等，还可以用PC夹层板制作小轿车车身；PC还可以用来制作水表壳，纺织器材，电器零件，文教体育用品，玩具，电子琴及收录机壳体，食品包装容器，农药喷雾器及家具等。
塑料表面处理工艺审核
塑料表面处理工艺审核塑料表面处理工艺是指对塑料制品表面进行加工和改良，以提高其外观质量、物理性能和耐久性。
在塑料制品的生产过程中，表面处理工艺起着至关重要的作用。
本文将对塑料表面处理工艺审核进行探讨，以期为读者提供有关塑料表面处理的相关知识。
塑料表面处理工艺涉及到许多不同的技术和方法。
其中，最常见的一种是涂装工艺。
涂装工艺可以使塑料制品表面具有更好的光泽、更高的抗腐蚀性和耐磨性。
常用的涂装工艺包括喷涂、电泳涂装和粉末涂装等。
这些工艺可以根据塑料制品的具体要求进行选择和应用。
除了涂装工艺外，还有一些其他常用的塑料表面处理工艺。
例如，印刷工艺可以在塑料制品表面印制图案和文字，以增加其装饰效果和识别性。
贴膜工艺可以将透明薄膜贴在塑料制品表面，起到保护和美化作用。
还有一些特殊的处理工艺，如拉丝、喷砂和电镀等，可以根据需要对塑料制品进行纹理处理、增加质感或提高导电性能。
在进行塑料表面处理工艺审核时，需要考虑多个因素。
首先，需要确定塑料制品的用途和要求，以选择合适的处理工艺。
其次，需要对所选工艺的实施流程进行审核，确保其符合生产要求和质量标准。
此外，还需要对所用材料、设备和环境条件进行评估，以确保工艺的可行性和安全性。
在塑料表面处理工艺审核过程中，需要注意一些常见问题。
例如，处理工艺是否能够满足塑料制品的外观要求，如光泽度、色差和漆膜附着力等。
另外，还需要考虑处理工艺对塑料制品物理性能的影响，如耐磨性、耐腐蚀性和耐候性等。
此外，还需要关注处理工艺的成本和效率，以确保生产的经济性和可持续性。
塑料表面处理工艺审核是保证塑料制品质量和性能的重要环节。
通过对不同工艺的选择和评估，可以实现对塑料制品表面的改良和优化。
希望本文能够为读者提供有关塑料表面处理工艺审核的基本知识，并引发对该领域的进一步思考和研究。
水杯的塑件结构工艺性分析
水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。
通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。
2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。
同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。
3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。
不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。
4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。
这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。
总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。
这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。
塑料成型的工艺性能
塑料成型的工艺性能
1.2热固性塑料成型的工艺性能
溢料间隙/mm '0. 03
0. 03〜0. 05 0. 05〜0. 08
表1-2常用塑料的流动性与溢料间隙
流动性等级
塑料类型
好
聚酰胺、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、醋酸纤维素
中等
改性聚苯乙烯、ABS、聚甲醛、聚甲基丙烯酸甲酯
差
聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚砜、聚苯醚
塑料成型的工艺性能
1.1热塑性塑料成型的工艺性能
塑料成型的工艺性能
1.2成型的工艺性能
➢ 影响热固性塑料收缩率的因素主要有原材料、模具结构、成型方法及成型工艺条件等。塑料中树脂和填料的种 类及含量，会直接影响收缩率的大小。当所用树脂在固化反应中放出的低分子挥发物较多时，收缩率较大；放 出低分子挥发物较少时，收缩率较小。在同类塑料中，填料含量多，收缩率小；填料中无机填料比有机填料所 得的塑件收缩率小，如有机填料（如木粉）的酚醛塑料的收缩率，就比相同数量无机填料（如硅粉）的酚醛塑 料收缩率大。
塑料成型的工艺性能
1.2热固性塑料成型的工艺性能
1.收缩性 同热塑性塑料一样，热固性 塑料也具有因成型加工而引 起的尺寸减小，其收缩率计 算方法与热塑性塑料相同。 产生收缩的主要原因有以下 几种。 1）热收缩 这是因热胀冷缩而引起的尺 寸变化。由于塑料线胀系数 比钢材大几倍甚至十几倍， 制件从成型加工温度冷却到 室温时，就会产生远大于模 具尺寸收缩量的收缩。它是 成型收缩中主要的收缩因素 之一。
塑料的成型工艺性能
(4)相溶性
• 相溶性：两种以上不同品种的塑料在熔融 状态下不产生相分离现象的能力。
不相溶塑料
混炼
制品分层
制品脱皮
• 利用相溶性可得到类似共聚物的综合性能，
(5)热敏性
• 相溶性：某些热稳定性差的塑料，在高温下受热 时间较长或浇口截面过小及剪切作用大时，料温 增高易发生变色、降解、分解的倾向。
硬聚氯乙烯
② 压力
注射压力
流动性
③ 模具结构
浇注系统形式 浇注系统尺寸 冷却系统设计 排气系统设计
(3)吸湿性 • 吸湿性：塑料对水的亲疏程度。
塑料的吸湿性
具有吸湿倾向或粘附水分倾向的塑料 吸湿或粘附水分极小的材料
• 具有吸湿或吸附水分的塑料，成型前应经过干燥， 使水分含量控制在0.5%～0.2%以下，并在成型 过程中保温，以防重新吸潮。
影响
塑件形状 是否预热
塑件壁厚 是否预压
硬化速度
• 硬化速度过快，难以成型结构复杂的塑件； • 硬化速度过慢，成型周期变长，生产率降低。
(5)水分及挥发物含量
成型时水分及挥发物含量过多
流动性增大 易产生溢料
成型周期长
• 措施：对物料进行预热干 收缩率大 燥处理、在模具中开设排 气槽、模具表面镀铬等 。 塑件易产生气泡
塑料成型工艺与模具设计
塑料的成型工艺性能
1. 热塑性塑料的工艺性能
(1)收缩性 • 塑料经成型冷却后发生了体积收缩的特性。
收缩率
单位长度塑件收缩量的百分数
收缩率
实际收缩率 计算收缩率
实际收缩率： 塑件在成型温度时的尺寸与室温时的尺寸之间的差别 实际收缩率： 室温时模具与塑件尺寸的差别
实际收缩率：
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塑件成型工艺性审查
零件的设计应该满足工艺要求，即要满足模具成型要求。
优秀的零件设计不仅能保证顺利脱模，还能有较好的塑料成型流动性能，得到较好的外观质量。
1.脱模角
脱模角为零件型面和脱模方向之间的夹角。
零件必须有足够的脱模斜度，否则会出现顶白、顶伤及皮纹拉伤等现象。
脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。
一般塑件都有最低脱模斜度要求，胶件外观表面要求光面或者皮纹面，其脱模斜度要求也不同，一般汽车内饰中常见塑件的脱模斜度原则如下：
（1）无皮纹时A面的脱模角度一般要求3度以上，深腔结构需要适当增加脱模角。
（2）有皮纹时A面的脱模角需要满足皮纹要求，粗皮纹大于7度，细皮纹大于3度。
（3）对于密集筋位区域，多位于定模方向的深腔结构，从而产品中模具的包紧力很大，斜度应该尽量做大。
2．分型线
（1）分型线为曲面最大轮廓
分型线为曲面最大轮廓线时，分型线应尽量避免出现褶皱、陡变和扭曲的现象。
相邻跳跃面尽量制成均匀过渡，连续且光顺的分型面有利于加工和研配，提高产品分型质量。
（2）分型线设计陡变
分型线设计陡变、扭曲会导致零件合模不充分，产生飞边等缺陷。
（3）圆角上的分型线
圆角上的分型线的设计原则：A面的可见分型线尽量不要放置在圆角上，否则在外观面上极易产生飞边、在无法避免的情况下，可以在圆角的动模侧设计0.2mm台阶便于模具研配。
（4）滑块上的可见分型线
位于A面滑块上的可见分型线，分型时会产生明显的分型线，还有可能产生飞边。
建议增加一个特征槽，可以有效地淡化分型线，也有利于模具的研配，特征槽宽高比一般建议1：1。
（5）插穿式分型面
当产品形状存在高低位差时，分型面呈插穿状态，为了加工及研配方便，同时为了避免飞边，分型面一般应该设计成斜度面以方便锁模。
3．Boss柱和筋
（1）Boss柱和筋的脱模角
内饰中的Boss柱和筋多为加强及连接作用，在内饰零件的
设计中应用广泛。
Boss柱和筋的设计需要满足零件成型工艺要求。
常规情况下Boss柱和筋的脱模角度不小于0.5度，Boss柱端部要满足壁厚大于0.8mm。
在筋密集的情况下适当增加脱模角度，重要外观面可以考虑采用 Doghouse结构，可有效预防缩痕。
（2）Boss柱和筋的表面缩痕
有Boss柱的地方为了考虑其强度要求，尺寸很容易制大，
产品表面经常容易出现缩痕。
为了保证产品外观质量，一般Boss 柱和筋条根部厚度h和产品壁厚t:的设计应当满足以下比例关系：
表1：柱和筋条根部厚度h和产品壁厚t的比例关系表
4．模具强度
模具设计过程中为了满足寿命次数，局部小结构特征反馈在模具上会导致出现薄铁或者尖铁结构（模具上小于70度的锐角
定义为尖铁）。
薄铁和尖铁的强度低，模具很容易在这些位置发生断裂。
模具上产生薄铁或者尖铁结构的原因有两方面：胶件结构和模具结构。
产品设计过程中应当增加产品局部小结构的长度和宽高比，避免模具上产生薄铁或者尖铁结构。
5．滑块
滑块是运动件，对零件设计最重要的要求是能够顺利的脱模，满足大工件的运动需求，不损失模具的寿命。
因此成型区域的脱模角度对其最为重要。
一般情况下，滑块成型区域的脱模角度单边0.5°，加强筋密集的区域由于包紧力大,脱模角适当加大。
6．抽芯结构
（1）斜顶成型区域的脱模角度
一般情况下，斜顶成型区域的脱模角度单边0.5°。
加强筋密集的区域脱模适当加大。
一般情况下，斜顶运动方向与水平方向之间的夹角a≤±15°。
（2）Doghouse 脱模方向对产品顶出的影响
一般情况下,Doghouse的高度H≥5mm，高度太低的话，薄铁强度差，容易出现变形开裂。
Doghouse的脱模方向尽量设计成
单角度，并且角度取整数。
（3）副仪表板侧边强脱结构
一般情况下，多数副仪表板产品的侧面是倒扣结构，无法正向脱模，可以采用两向大滑块的方式来解决。
对于内侧的小结构，由于内部空间有限，做侧向抽芯机构困难，会增加成本。
为了降低成本，副仪表板侧面做10度变形强脱，内侧倒扣结构不用设
计侧向抽芯。
（4）门板喇叭网口
喇叭网口是门板上的一个普遍结构。
喇叭网口由许多小孔组成，孔非常小，排布非常紧密，是门板加工制造最大难点。
一般制成镶件的形式单独加工。
喇叭网口加工成本高、周期长，对设计要求较高，不合理的设计，会导致加工困难。
喇叭网口由于孔的深度较大，局部小型芯在动模或者定模一侧时会导致网针过长，直径很细，易断，通常设计成上下两个型腔对碰的形式。