工业工程生产线论文
基于工业工程的生产线优化设计
基于工业工程的生产线优化设计随着科技进步和市场竞争的加剧，每个企业都在寻找提高生产效率和降低成本的方法。
在这种背景下，基于工业工程的生产线优化设计成为了一种重要的解决方案。
工业工程是一门涉及人力、机器、材料和信息等资源的学科，它致力于提高生产效率和优化工作流程。
本文将探讨基于工业工程的生产线优化设计的重要性和实施方法。
首先，基于工业工程的生产线优化设计可以帮助企业提高生产效率。
通过对生产线进行优化，可以减少不必要的动作、运输和等待时间，简化生产流程，并最大程度地提高生产能力。
例如，通过精确的工作站布置和优化的物料流动设计，可以减少操作员的移动距离和时间，并提高操作效率。
此外，通过运用工业工程方法，还可以利用工具和自动化设备，从而降低人工操作中的错误和疲劳，进一步提高生产效率。
其次，基于工业工程的生产线优化设计可以降低生产成本。
优化生产线可以减少不必要的资源浪费，包括人力、时间、能源和材料等。
通过优化生产流程，可以减少物料的浪费和损坏，并降低库存水平。
此外，优化生产线还可以最大程度地利用设备和机器的潜力，从而减少设备故障和维修成本。
这样，在同样的资源投入下，企业可以获得更高的产出和更高的利润。
然而，基于工业工程的生产线优化设计并非一蹴而就的任务。
它需要综合考虑众多因素，包括工作站的布局、物料流动、人力安排等。
为了实施这样的优化设计，企业需要进行详细的分析和评估。
首先，企业可以进行时间和动作研究，以了解每个工作站的操作时间和顺序。
然后，可以运用工具和软件来模拟和优化生产线，以找出最佳的布局和流程。
最后，企业可以通过实地测试和调整来验证和优化设计方案。
此外，企业在实施基于工业工程的生产线优化设计时还应重视员工的参与和培训。
员工是生产线的重要组成部分，他们的能力和知识对于优化设计的成功至关重要。
因此，企业应该鼓励员工主动参与优化设计的过程，了解他们在生产线上的需求和问题，以及他们对于改进的建议。
此外，企业还应提供培训来提高员工的技能和知识，以适应新的工作流程和设备。
工业工程中的生产线布局与优化
工业工程中的生产线布局与优化随着技术的不断发展和市场的竞争加剧，工业企业对生产效率和质量要求越来越高。
而在工业工程中，生产线布局与优化是提高生产效率和降低成本的关键。
本文将探讨工业工程中的生产线布局与优化的重要性以及优化的方法。
一、生产线布局的重要性在工业生产中，生产线布局对于生产效率和质量起着至关重要的作用。
一个科学合理的生产线布局可以最大程度地利用资源和设备，提高生产效率。
布局合理的生产线可以减少流动和等待时间，降低能耗和人力成本。
另外，合理的生产线布局还可以提高产品质量。
例如，将质量检测设备和工艺工序安排在合理的位置，可以及时发现问题并进行调整，避免次品的产生。
此外，生产线布局还可以减少工人的劳动强度，提高工作环境的舒适度，从而使员工更加积极主动地投入到工作中。
二、生产线布局的优化方法1. 数据收集和分析：在进行生产线布局优化前，首先需要收集和分析各种相关数据。
例如，产品的产量和种类，生产设备的容量和性能指标，工人的工作效率和能力等。
通过对这些数据的分析，可以获取到生产线上存在的问题和瓶颈，并为后续的优化工作提供依据。
2. 布局设计和调整：根据数据分析的结果，进行生产线的布局设计和调整。
合理的布局应该符合以下几个原则：首先，尽量缩短物料和人员的流动距离，减少不必要的浪费。
其次，避免在生产线上出现瓶颈环节，确保整条生产线的平衡和协调。
最后，考虑产品的特点和生产过程的要求，以提高生产效率和质量。
3. 智能化和自动化应用：随着科技的进步，智能化和自动化技术在工业生产中的应用越来越广泛。
通过引入智能设备和自动化系统，可以进一步优化生产线布局。
例如，利用机器人代替人工操作，可以大幅度减少人工错误率和提高生产效率。
另外，通过智能化的排产和调度系统，可以实现更加灵活的生产计划和资源优化。
三、生产线优化的效果通过合理的生产线布局和优化，可以有效提高生产效率和质量，降低生产成本，从而使企业在市场竞争中更具竞争力。
通过工业工程优化生产线布局的探讨
通过工业工程优化生产线布局的探讨优化生产线布局是工业工程领域中的重要课题，它对企业的生产效率、质量和利润都有着直接的影响。
在全球竞争激烈的商业环境下，通过优化生产线布局可以帮助企业实现资源的最大化利用，降低生产成本，提高产品质量，使企业具备更强的竞争力。
一、优化生产线布局的背景和意义在传统的生产线中，生产设备和工人的安排往往是按照工序的顺序进行布局，这种布局模式在某些情况下可能有一定的合理性，但在面对需求变化频繁、产品多样化、生产规模不断扩大的情况下，却难以满足企业的需求。
因此，通过优化生产线布局可以更好地适应市场需求的变化，提高生产效率和生产质量。
二、优化生产线布局的原则1. 空间利用效率：优化生产线布局应最大化利用生产车间的空间，合理设置设备和工人的位置，确保生产过程中的物料流动顺畅。
可以通过工厂平面图、流程图等工具对生产环境进行分析，找出瓶颈和低效的环节。
2. 作业流程优化：将相同或相似的工序集中在一起，减少物料和工人的移动距离，降低生产过程中的等待时间，并且可以提高生产效率。
可以通过流程分析、工时测定等方法对作业流程进行调整，找出优化的方向。
3. 运输和物料管理：在优化生产线布局时，还应考虑生产过程中的物料输送和管理。
合理设置输送设备的位置和路径，避免产生瓶颈和拥堵。
同时，采用合理的物料管理策略，如先进先出、合理存储等，可以提高库存周转率和物料利用率。
三、优化生产线布局的方法和工具1. 运筹学方法：运筹学是研究最优化问题的学科，可以通过数学模型和算法解决生产线布局的优化问题。
常用的方法包括线性规划、整数规划、图论等，可以通过计算机软件进行模拟和求解。
2. 仿真模拟：通过建立生产线的仿真模型，模拟生产过程和不同布局方案的效果，并通过仿真结果评估不同方案的优劣。
仿真模拟可以帮助决策者更好地理解生产线的运行规律和特点，从而做出更科学的决策。
3. 价值工程：价值工程是一种系统的、创新性的方法，通过对生产线布局的功能需求、约束条件和成本效益进行分析，找出最优的方案。
工业工程中的生产线优化与生产效率改进
工业工程中的生产线优化与生产效率改进工业工程是以科学方法和技术手段为基础，实施直接或间接影响人、机械、材料、信息和能量的全过程，从而实现经济效益和社会效益最大化的一门学科。
生产线是工业企业中重要的生产系统之一，其优化与效率改进对于企业的经济效益和竞争力具有重要的意义。
本文将从生产线设计、生产计划、资源配置、生产过程优化等方面，探讨工业工程中的生产线优化与生产效率改进。
首先，在生产线设计阶段，优化生产线布局和工艺流程是关键。
通过合理的工艺流程和布局设计，可以减少物料和产品在生产线上的运输和等待时间，提高生产的流畅度和效率。
例如，采用合理的产线平衡和站位布局，通过人机配合的方式减少生产瓶颈，确保生产的平稳进行。
此外，借助工程技术手段，如模拟仿真和优化算法等，对生产线的布局和工艺进行优化和改进，可以有效提高生产效率和降低生产成本。
其次，在生产计划方面，合理的生产计划对生产线的运转和效率有着直接的影响。
采用科学的生产计划方法，根据市场需求和资源情况，合理安排生产任务和生产周期，可以充分利用资源，避免生产过剩或者生产不足的情况发生，提高生产线的效率和经济性。
例如，采用精益生产的理念，实施拉动式生产计划，以降低库存成本和提高生产线的反应速度。
此外，借助先进的信息技术系统，如生产计划和排程软件，可以实时监控生产线的运行状态，及时调整生产计划，提高生产的灵活性和效率。
再次，生产资源的合理配置是提高生产线效率的重要手段。
通过对生产线所需的人力、设备、材料和能源等资源进行合理配置和管理，可以提高资源利用率和生产效率。
例如，采用人机协同作业的方式，将人力与自动化设备相结合，实现生产过程的高度自动化和灵活性。
此外，优化供应链管理，确保物料供应的及时性和稳定性，避免因物料短缺或延迟导致的生产线停机和效率低下。
另外，借助节能技术和管理，提高能源利用效率，降低生产成本和对环境的影响。
最后，在生产过程中的优化和改进对于提高生产线效率也起着关键作用。
工业工程对生产线布局的研究
工业工程对生产线布局的研究1. 引言工业工程是一门以提高生产效率和质量为目标的学科，它涉及到生产线布局、设备安排、物料搬运等方面的优化。
在现代工业生产中，生产线布局起着至关重要的作用。
本文将探讨工业工程对生产线布局的研究。
2. 生产线布局的意义生产线布局涉及到工作站的安排、物料运输的设计以及人员的安排等。
一个合理的生产线布局能够提高生产效率，减少流程中的浪费，提高产品质量。
因此，研究生产线布局对于企业来说是至关重要的。
3. 生产线布局的目标一个好的生产线布局应该具备以下几个目标：3.1. 最小化工作间距离：合理安排工作站，减少物料搬运的距离，提高生产效率；3.2. 最小化物料搬运时间：通过合理的物料搬运安排，减少物料的移动时间，提高生产效率；3.3. 最小化人员移动时间：合理安排员工的工作站，减少员工的移动时间，提高生产效率；3.4. 最大化空间利用率：合理利用工厂空间，最大限度地利用空间资源。
4. 工业工程方法在生产线布局中的应用在研究生产线布局时，工业工程采用了一系列的方法和工具，例如：4.1. 工作站布局优化：通过模拟和仿真实验，确定最佳的工作站布局方案。
这样可以有效减少物料的搬运距离和时间。
4.2. 动态规划：利用动态规划算法，对生产线上的工作流程进行优化，以达到最佳的生产效率和质量水平。
4.3. 人员调度优化：通过优化算法，合理安排员工的工作站和工作时间，减少人员移动时间，提高工作效率。
4.4. 物料搬运路径规划：通过路径规划算法，确定物料搬运的最短路径，提高生产效率。
5. 工业工程对生产线布局的实际应用工业工程对生产线布局的研究不仅停留在理论层面，实际上已经在许多企业中得到了应用。
工业工程师通过实地调研和数据分析，设计出最佳的生产线布局方案，有效地提高了生产效率。
5.1. 汽车制造业：在汽车制造业中，生产线布局的优化对于提高生产效率和降低成本非常关键。
通过工业工程的方法，汽车制造商能够更好地安排装配工序、调整工作站布局，提高汽车产量，并减少了生产过程中的浪费。
基于工业工程的生产线优化探究
基于工业工程的生产线优化探究工业工程是一门研究如何改善复杂工作系统的学科，其中包括生产线的设计和改进。
在现代制造业中，生产线的优化对于提高效率、降低成本和提高质量至关重要。
本文将探讨基于工业工程的生产线优化方法及其应用。
一、概述生产线是一种将一系列生产过程集成在一起的系统，旨在最大化产出和利润。
然而，现实情况常常是生产线存在一些问题，如停机时间过长、低效率的操作流程和质量问题。
针对这些问题，工业工程师提出了一系列优化方法。
二、产线布局优化产线布局优化是生产线优化的首要任务之一。
通过合理地安排生产线中的设备、工人和原材料的位置，可以最大限度地减少物料和信息流动的距离，从而提高生产效率。
在布局优化过程中，一种常用的方法是基于连续改进和人性化设计的“Takt Time优化法”。
通过分析每个工序的Takt Time，并结合员工能力和设备性能，可以确定最佳的工序安排和工作站点布局。
这样一来，工人不必长时间等待和赶工，从而提高了生产效率和质量。
三、作业分配和调度优化作业分配和调度是另一个重要的生产线优化环节。
通过合理地分配工作任务和调度生产任务，可以减少工人之间的冲突和等待时间，提高整体效率。
在作业分配和调度过程中，一种常用的方法是“线平衡法”。
该方法利用工序之间的关系、工序时间和工人技能等因素，将工作任务平均分配给不同的工作站点，以确保生产线各个工作站点的工作量基本平衡。
通过线平衡法，可以减少生产线中任务的等待时间，避免工人之间的不必要等待和加班。
四、质量管理与持续改进质量管理是生产线优化中的一个重要环节。
通过建立有效的质量管理体系，可以及时发现和解决生产过程中的问题，提高产品质量。
质量管理的一种常用方法是“统计过程控制法”。
该方法通过持续监控和记录生产过程中的关键参数和检测结果，进行统计分析并及时调整生产线参数，以保证产品质量处于可控范围内。
此外，还可以通过培训员工、建立质量责任制和建立反馈机制等手段，促进持续改进。
工业工程在生产线排程中的应用
工业工程在生产线排程中的应用工业工程是一门综合性学科，它致力于提高生产效率、降低成本、提高质量和保障工人安全。
在现代工业中，尤其在生产线排程方面，工业工程发挥着重要的作用。
本文将探讨工业工程在生产线排程中的应用，并阐述其重要性。
首先，工业工程在生产线排程中的应用主要体现在优化生产流程。
随着科技的不断进步和社会的发展，产品种类和需求量不断增加，而制造企业的生产线资源有限。
因此，如何合理安排生产任务，提高生产效率就显得尤为重要。
工业工程通过对生产线进行定量分析，确定最佳的生产任务分配方案，以最大程度地提高生产效率。
同时，它还可以考虑因素如人力资源、设备能力、原材料采购时间等因素，以避免生产线过载或资源浪费。
其次，工业工程在生产线排程中的应用还体现在减少生产过程中的浪费。
在传统的生产线排程中，往往存在着生产环节不协调、生产过程中的浪费等问题。
比如，生产任务的排布不合理，导致产能的浪费；材料存储和搬运的方式不合理，浪费了人力资源等。
工业工程通过对生产线整体进行优化，消除不必要的环节，减少浪费，提高生产效率。
通过使用系统工程学、运筹学和统计学等方法，工程师可以确定合适的排程方案，以实现优化生产。
此外，工业工程在生产线排程中的应用还可以提高生产线的灵活性和响应能力。
现代工业的特点是市场需求变化快，传统的生产线排程难以适应这种需求变化。
工业工程通过对生产线的整体规划和设计，考虑到生产线的可调度性和适应性，以使生产线能够灵活地应对市场需求的变化。
这种灵活性反映在生产线能够快速调整生产任务的优先级，实现批量生产和小批量生产的无缝转换。
同时，工业工程还可以通过合理的排程方案，最大限度地减少生产停机时间，提高生产线的响应速度。
然而，在工业工程的应用中，也面临着一些挑战和困难。
比如，生产线资源有限，如何合理调度生产任务成为了一个难题。
此外，生产线排程涉及到的因素众多，如人力资源、设备能力、物料采购时间等等，如何在这些因素之间进行平衡和权衡也是一个复杂的问题。
工业工程_生产线优化论文正稿
南京工业大学毕业论文题目好孩子推车事业部总装生产线优化设计学生姓名蒋伟伟学号 28专业工业工程班级工程0801指导教师蒋南云2012 年 6月10日好孩子推车事业部总装生产线优化设计摘要生产线平衡(Streamline Balancing)就是对生产线的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法体系。
在大批量生产制造系统中，装配线平衡问题关系到整个生产制造系统的效率。
如何在现有条件下最大限度地提高生产效率，如何均衡各工作站的生产负荷直接影响到工作效率。
论文系统介绍了生产线平衡性对企业流水线的重要性,以及提高流水线负荷率和效率的方法；通过收集大量的相关数据和文件资料，利用工作研究的程序分析法，5W1H提问技术和ECRS四大原则，对ST103拖车生产线工艺流程进行分析和改善解决了工位冗余，生产线不流程的问题。
并根据生产线平衡相关理论对该生产线进行生产线平衡设计。
主要通过提高关键工序的生产能力,以达到消除工序不平衡，消除工时浪费，努力实现“一个流”生产，提高生产效率的目标，令企业在现有条件下使装配线平衡程度得到了提高，为降低生产成本，提高生产效率奠定了基础。
关键词：生产线平衡，瓶颈工序，工作研究Goodbaby cart division assembly line optimization of thedesignABSTRACTThe balance of the production line is to make all work carry on equally. It is the technical means and method that make the time of each work possibly close by adjusting the work burden, and it is also the most important method to standardize production process and work. In mass production system, assembly line balance impact the efficiency of the whole manufacturing system. It directly impacts work efficiency that how to balance the work load of each station.The paper introduced the importance of the balance of the production line on the corporate pipeline, as well as improve the methods of pipeline loading rate and efficiency; use of the work study program through the collection of relevant data and documentation, analysis, 5W1H questions and ECRS four principlesST103 trailer production line process analysis and improvement to solve the station redundancy, production line process. And line balancing theory of the production line, the balanced design of the production line. Mainly by increasing the production capacity of key processes to achieve the elimination of the imbalance of the process to eliminate man-hours to waste, and strive to achieve the production of a stream to improve the production efficiency of the target under current conditions and the degree of assembly line balancing been improved for the reduce production costs, raised production efficiency to the foundation.Keywords: streamline balancing, Bottleneck process, work study目录摘要 (I)ABSTRACT .................................................................. I I 第一章引言. (1)1.1 课题来源 (1)1.1.1 公司概况 (1)1.1.2 课题介绍 (1)1.2 课题提出的背景及意义 (1)1.2.1 研究背景 (1)1.2.2 研究意义 (2)1.3 本文的研究内容 (3)第二章设计理论概述 (4)2.1 工作研究概述 (4)2.1.1工作研究的常用分析技术 (4)2.1.2方法研究的相关技术 (5)2.2流水线生产理论概述 (6)2.2.1流水生产的特点 (6)2.2.2流水线生产的分类 (7)2.3生产线平衡理论及方法 (7)2.3.1装配线平衡问题的基本概念 (8)2.3.2生产线平衡的目标 (9)2.3.3流水线平衡的设计方法 (9)第三章 ST103拖车生产线的生产现状 (13)3.1 总装车间和ST103拖车生产线概况 (13)3.2改进前的ST103生产线工艺流程分析 (15)3.3 改进前的生产平衡率分析 (19)第四章 ST103拖车生产线的平衡改善与设计 (21)4.1 生产线流程改善分析 (21)4.2 ST103生产线流程改善后效果评价 (25)4.3 ST103组装线平衡的必要性和可行性 (26)4.4流水线平衡改善的原则 (26)4.5生产线的平衡研究和设计过程 (27)第五章结束语 (39)参考文献 (40)致谢 (42)第一章引言1.1 课题来源1.1.1 公司概况好孩子集团创立于1989年，是世界儿童用品行业的重要成员之一，是目前中国规模最大的专业从事儿童用品的企业集团。
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摘要生产线平衡率在某种程度上决定着企业设备和人员的利用率，并限制着生产线生产能力的提高。
基于电子生产企业生产线的工艺平衡问题是一般劳动密集型生产企业的普遍存在问题, 分析工艺平衡是提高生产率的关键问题, 有助于采取相应的措施, 以利于企业生产效率的提高。
本文通过对装配工艺及装配生产线平衡的研究，结合电视机生产的特点，设计出该产品的装配线平衡方案。
过程中主要使用测量的工时数据及现场观察，通过程序分析、操作分析、动作分析、鱼骨图分析法找出影响平衡率的问题，运用工业工程手法，“ECRS、“5W1H “人机作业分析”、“动作经济原则”等对原产线进行优化。
最后,引入缺料预警系统, 将产线生产与物料供应联系起来，使整个生产线的平衡率得到更大程度的保证。
最终为该公司优化出一条效率更大的生产线，为企业创造更多的效益。
关键词：生产线平衡人机作业分析动作经济鱼骨图程序分析缺料预警目录1 绪论 (1)1.1 研究背景. (1)1.2 问题的提出. (2)1.3 国内外研究现状. (3)1.4 研究的主要内容. (5)2 基本理论综述 (6)2.1 工作研究理论. (6)2.2 流水生产线理论. (15)2.3 装配流水线平衡理论. (16)3 车间现状分析 (22)3.1 富士康集团简介. (22)3.2 车间流程分析. (22)3.3 产线存在问题. (27)4 CTV车间产线优化 (30)4.1 利用工序重排解决瓶颈工站. (30)4.2 运用动作经济原则进行物料架改善. (31)4.3 人机作业分析精简人力. (32)4.4 自动化导入减轻劳动强度精简人力. (34)4.5 优化评价. (37)5 缺料预警系统导入. (39)5.1 物料供应现状分析. (39)5.2 运用层次分析法选择最佳解决方案. (40)5.3 缺料预警系统工作原理及流程. (43)5.4 优化评价. (46)6 总结 (48)参考文献 (50)1 绪论1.1 研究背景流水装配线这种生产组织方式于1914 年诞生于美国“福特”公司，能够极大地提高了劳动生产率。
就在流水装配线诞生的前夕，1913年的8月，“福特”公司装配车间每个汽车底盘由一位工人操作，每装配完成一件的时间是12.5 小时。
数个月后，当装配线试流成功以后，完成一件汽车底盘的操作时间为93 分钟，劳动生产率提高了8 倍多。
流水装配线创造出巨大的汽车市场，同时也使福特公司的生产规模超过了通用汽车公司。
可以说是福特发明的流水线揭开了现代化大生产的序幕。
生产线平衡(ALB)问题是与生产线问世之日同时出现的，自从1913年，HenryFord 发明了第一条装配线以后，一直到20 世纪50年代，准确地说在1954年前，装配线的平衡技术只有Trail-and-Error 方法在尝试。
没有ALB 问题的研究成果公开发表，正式提出并着手解决这一问题的是美国人Bryton Braces 提出COMSOAL(Computer Method of Sequencing Ope ration for Assembly Lines) ，利用简单的系统记录的方式，随机地产生分配作业元素的不同分配方式，这种方法比较通用于实际的企业。
RPW(The Ranked Position Weight Heuristic) 另一个著名的启发式算法，把要分配的作业元素按一定的规则排序，并分配到各个工作站去。
众所周知，提高系统的效益主要有以下两种途径：一是以增加投入来获得提高。
大部分企业都倾向于走这条路子，一般都采用先进的管理方法(譬如ERP)来改善管理或者大量购进设备来提高自己的生产能力，但这两种思路都会发生大量的费用而效果并不一定理想。
大量购进设备固然可以提高企业生产能力，对大部分企业来说不得不考虑一次性引进一条生产线的投入给财务带来的压力，最大的问题是没有配套技术的跟进高价引进的设备利用率不高本身就是浪费；采用新的管理方法虽然不用大量引进硬件设施，但购买软件和管理费用上的投入会让企业感觉力不从心，同时还有思维方式的影响造成实施者繁多而成功者甚少的局面。
二是改善资源的利用来获取提高。
几乎所有的制造企业都存在系统能力不平衡的现象，增强生产线的平衡性是一种通过改善企业现有资源组合而达到充分利用并提高其效益的行之有效的思路，是流水线型生产企业所追求的目标，其最高境界是实现“一个流”生产。
装配是产品成型的最后的环节,也是制约产量的重要地方, 在制造中占有重要的地位, 具有联系型、装配型、强制节拍等多种特征的流水线装配型企业是最典型的制造型企业, 受到工业界的普遍关注。
富士康公司的CTV产品处主要生产S ONY客户的TV产品，其中32 寸的月产订单产量为210K，而目前月差能只有80*10*2*26*4=166K，无法满足订单需求。
实习过程中发现，在CTV处大规模人工作业的线体，出现了线体平衡率低，人员无效动作浪费比较多单位线体人员数量多且机动性较差等等导致成本提高的现象。
并将直接因此导致利润降低，公司市场竞争力降低。
因此进行生产线线体现场改善，提高产线平衡率，提高产线产能势在必行。
通过对生产线平衡率提升的方法研究，可以不断减少人员无效动作的浪费、提升人员效率、减轻人员工作强度、减少资源浪费，令公司更具人性化，同时提升客户的满意度、公司的满意度、员工的满意度。
1.2 问题的提出生产线平衡的意义在于，在实现均衡生产后，有利于保证设备、人力的负荷平衡，从而能提高设备和工时的利用率，同时还有利于建立正常的生产秩序和管理秩序，以保证产品质量和安全生产；均衡地进行生产还有利于节约物资消耗，减少在制品，加速流动资金的周转，从而降低生产成本；在均衡生产的基础上实现的“单元生产” ，提高了生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统；通过平衡生产线，可以综合运用程序分析、操作分析、动作分析、设备布置分析、时间分析等全部工业工程相关方法，并能适当提高全员的综合素质。
1.3 国内外研究现状流水线生产一般可分为两种：加工生产线、装配线。
加工生产线是一系列机器上制造与加工零件，例如汽车轮胎或冰箱的金属部件。
装配线则是在一系列工作台上将制造出的零件组合在一起，包括部件装配线与产品总装线。
生产线平衡是这种生产方式评价的重要指标，因此，研究人员对其进行了大量的研究工作。
生产线平衡问题( Line Balancing Problem, 简称LBP )伴随着流水生产线的产生而产生，至今已有近百年的时间。
但这一问题的正式提出是在1954 年，美国人B.Bryton 在他的硕士论文《连续生产线平衡》中第一次提出生产线平衡的问题并着手解决这一问题，在此之后，许多科研人员都研究了这个方面的问题，并发表了各种各样的求解方法。
随着产品需求量的增长, 大部分企业都以增加投入来提高产量"最常见的一种投入是采用先进的管理方法来改善管理或者大量购进设备来提高自己的生产能力, 但这两种思路都会发生大量的费用而效果并不一定理想，大量购进设备固然可以提高企业生产能力, 但对大部分企业来说必须考虑一次性引进一条生产线的投入给财务带来的压力；另一方面是没有配套技术的跟进高价引进的设备, 利用率不高本身就是浪费采用新的管理方法虽然不用大量引进硬件设施, 但购买软件和管理费用上的投入也会让企业感觉力不从心, 同时还有思维方式的影响造成实施不一定成功的局面" 除了增加投入, 企业还可以通过改善资源的利用来获取提高几乎所有的制造企业都存在系统能力不平衡的现象, 增强生产线的平衡性是一种通过改善企业现有资源组合而达到充分利用并提高，其效益的行之有效的思路, 是流水线型生产企业所追求的目标, 其最高境界是实现：“一个流”生产虽然目前国内外大量的著作对此论述不少, 但目前国内外很多对生产流水线平衡问题仅见于理论上的研究，其基本研究方法是将一个实际的流水生产线按一定方式进行简化, 以建立一个可以模拟实际流水线情况的数学模型, 然后采用适当的方法对这个数学模型进行求解,以得出若干个理论上的可行解供流水线的设计者参考。
由于影响流水生产线平衡的因素很多, 目前还没有一种能够把所有影响因素都考虑进去的数学模型, 而且考虑的因素越多, 理论设计的模型就越复杂, 当数学模型中的作业元素和约束条件过多时, 甚至难以找到合适的算法进行求解, 因此,其应用有很大的局限性。
除了建立数学模型外, 近年来又出现了一些运用算法解决装配线平衡问题,遗传算法、粒子群算法等，这些算法的主要功能是进行装配作业的重组,是基于作业时间已知的条件下进行设计。
所以, 这些方法都是优化时间分配的方法, 而不能研究操作改进给装配线带来的利益。
但随着工业工程影响的深入,越来越多的企业开始关注工业工程的力量,也出现了很多关于应用工业工程技术解决生产中实际问题的研究著作, 而且大量实践也证明工业工程方法的实用性和有效性。
生产线平衡问题是典型的NP-Hard 组合优化难题，目前，针对生产线平衡问题，主要的解决方法可以分为四类：工业工程方法、数学分析法、启发式方法和仿真优化方法。
本文主要运用工业工程方法。
现国内外正经历着新的产业革命—精益生产, 重新定义企业价值, 消除一切不必要的浪费。
在实际加工生产中, 浪费主要表现在：不必要的工序；原料或半成品或成品盲目地搬运；因上道工序的不及时, 下一道工序只能等待等。
这些会造成无谓的工时损失, 生产线平衡即是衡量产线工序水平的重要指标之一, 也能反映出企业综合管理水平的高低。
生产线平衡问题直接关系到设施利用率和生产效率，且影响到产品的质量，此外，生产线平衡给员工带来的公平感，有助于员工间的合作，因此也是企业关注的热点。
1.4 研究的主要内容本论文通过对生产线平衡研究发展历程的认识，运用工业工程的相关知识对烟台富士康CTV 处TV 生产线进行了细致的研究和分析，同时应用平衡理论对该生产线进行了分析和优化，希望通过这些研究能够提高自己对工业工程基本理论的认识和对这些知识的实际运用能力。
在解决问题的同时，提高自身发现问题、分析问题、解决问题的能力，也希望能够通过这篇论文为青岛红旗电机公司的小电机生产线起到一定的指导和借鉴作用，从而使该生产线能够真正达到高效率、高品质生产的目标。
2 基本理论综述2.1 工作研究理论工业工程的核心是降低成本、提高质量和工作效率，工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，起源于泰勒提倡的“时间研究”的吉尔布雷斯提出的“动作研究” 。
“时间研究”是用科学法则代替经验法则，确定一名工人每日公正合理的工作量，并采用秒表测定，制定工时定额。
“动作研究”是通过研究改进操作和动作方法，提高生产效率。
1936 年“时间研究”和“动作研究”结合为一体。