FRACAS(Failure Report Analysis and Corrective Action System,故障报告、分析和纠正措施系统)—— FRA
企业FRACAS的信息化管理
理系统势在必行。
关键词:FRACAS;信息化技术；闭环管理
中图分类号:TP311.52
文献标识码:A
文章编号:2096-4390( 2019 )15-0075-02
FRACAS是故障报告、分析和纠正措施系统(Failure Re porting, Analysis and Corrective Action System), FRACAS 利用 “信息反馈，闭环控制”的原理，通过一套规范化的程序,使发生 的产品故障能得到及时的报告和纠正，从而实现产品可靠性的 增长,达到对产品可靠性和维修性的预期要求,防止故障再现。
本次故障数据的应用实例就是一个典型的FRACAS程序的 一个闭环管理的应用。通过对核电产品故障发现、故障分析和
目前河流水质监测采用的技术形态主要包括 人工取样分析和站房式水质监测站。人工取样分 析的监测方式耗时费力即时性差叫而站房式监 测站对于工作的环境要求很高％本文提出一种 基于物联网技术的陆源入海河流水质监测系统， 实现对陆源入海河流的分布式多点实时监测。
1系统架构 应用物联网技术问，构建立体综合水质监测系 统，包括感知层、网络层、平台层和应用层,实现水 质状态信息的一体化、标准化、实时化、网络化监控。系统架构
影响较大。图1、图2分别展示了水压试验次数和升降温次数对 密封可靠度的影响。
-76- 科学技术创新2019.15
基于物联网技术的陆源入海河流水质监测系统
施伟嘉 （中天海洋系统有限公司，江苏南通226010）
摘要：针对近海环境治理压力日益增大，同时陆源入海河流监控体系尚未实现网络一体化的现状，以物联网技术为基础，
3.2故障分析 分析的基础就是需要故障数据的支撑，笔者从档案室调取 了某核电压力容器和小型核电热态试验本体(两试验本体都采 用石墨缠绕垫)在试验周期内的水压试验数据，并将试验数据 进行可靠性分析并形成了统计结果如表lo
FRACAS流程
FRACAS流程FRACAS（Failure Reporting, Analysis, and Corrective Action System）是一种流程和方法，用于管理、追踪和解决各种类型的故障和失效。
尤其在工业领域，FRACAS能够帮助组织有效地进行故障管理和纠正措施，从而提高产品质量，减少成本和时间的浪费。
1. 故障报告（Failure Reporting）：该步骤是FRACAS的起点，它涉及到记录和报告产品故障或失效的细节。
故障报告可以来自各个渠道，例如客户投诉、内部测试、质量评估等。
这些报告应包含关于故障发生的时间、地点、条件以及对产品或系统的影响的详细描述。
2. 数据采集（Data Collection）：在这一阶段，需要收集和整理与故障相关的数据。
这包括故障发生的相关文档、报告、测试结果以及组织内的数据记录。
数据采集的目标是收集足够的信息来进行故障分析和决策。
3. 故障分析（Failure Analysis）：故障分析是FRACAS流程的核心步骤，它涉及到对故障的根本原因进行分析和诊断。
这个阶段通常需要一些专业知识和技术，以确定故障的根本原因。
通过故障分析，可以了解到底是什么导致了产品的故障或失效。
4. 纠正措施（Corrective Actions）：在这一步骤中，需要采取纠正措施来解决故障的根本原因。
这些措施可能包括修改设计、更新软件、更换零部件、加强检验等等。
纠正措施的目标是解决故障，并保证不会再次发生。
5. 效果评估（Effectiveness Evaluation）：在纠正措施实施后，需要对其进行评估，以确定它们是否成功地解决了故障。
这个步骤通常包括对纠正措施的验证、测试和监控。
如果发现纠正措施没有达到预期的效果，可能需要重新进行故障分析，并采取新的纠正措施。
6. 学习和持续改进（Learning and Continuous Improvement）：FRACAS的最后一个步骤是从每一个故障和失效中学习，并不断改进和优化产品和流程。
FRACAS流程
FRACAS流程FRACAS，即Failure Reporting, Analysis, and Corrective Action System（故障报告、分析和纠正措施系统），是一种用于管理系统和设备故障的工具和方法。
FRACAS流程涵盖了从故障的报告和记录，到故障分析和决策制定，再到纠正措施的实施和验证。
下面将详细介绍FRACAS流程的各个阶段和步骤。
1.故障报告和记录阶段：FRACAS流程的第一步是收集和记录故障信息。
当发生故障时，工作人员应立即创建故障报告，并将其提交至FRACAS系统中。
故障报告应包括故障的描述、时间、地点、影响、故障的严重程度等详细信息。
使用FRACAS系统可以方便地记录和跟踪故障报告，以便进行后续的分析和决策制定。
2.故障分析阶段：在故障报告被提交后，需要进行故障分析以确定故障的原因。
故障分析可以包括多种方法，如故障树分析、失效模式和影响分析等。
通过对故障进行分析，可以识别出造成故障的根本原因，并为后续的纠正措施提供依据。
3.决策制定阶段：在故障分析完成后，需要制定相应的决策来解决故障。
决策可以包括采取纠正措施、修复设备、调整操作流程等。
决策的制定应考虑成本、效果和可行性等多个因素。
FRACAS系统可以为决策制定提供数据和分析支持，以帮助决策者做出准确的决策。
4.纠正措施实施阶段：在决策制定完成后，需要开始实施纠正措施。
这些纠正措施可能包括修复设备、改变维护策略、培训人员等。
FRACAS系统可以帮助跟踪和记录纠正措施的实施过程，并提供实施的状态和进展报告。
5.纠正措施验证阶段：在纠正措施实施完成后，需要进行验证，确保故障得到了解决。
验证可以通过测试、巡检、数据分析等方式进行。
FRACAS系统可以帮助收集和分析验证数据，并及时反馈给相关人员，以确保纠正措施的效果和有效性。
除了以上的基本流程，FRACAS还可以根据具体情况进行扩展和优化。
例如，可以与其他管理系统（如维修管理系统、配置管理系统等）进行集成，以提高效率和协调性。
FRACAS简介
FRACAS(重定向自PRACAS)FRACAS（Failure Report Analysis and Corrective Action System，故障报告、分析和纠正措施系统）——FRACAS通常也称为“故障信息闭环管理系统”，FRACAS还有称为，如“归零管理”、“PRACAS”、“DRACAS”等。
[编辑]FRACAS简介由世界著名的可靠性公司一一美国RELEX公司推出的FRACAS(故障报告、分析和纠正措施，Failure Report Analysis and Corrective Action System，缩写为FRACAS)专业系统软件，通过报告产品的故障，分析故障原因，制定和实施有效的纠正措施，以防止故障的再现，同时把故障根本原因和纠正措施信息反馈到设计过程中，改善和促进产品的可靠性增长。
1980年颁布的美军标MIL-STD-785B (《系统和设备研制生产的可靠性大纲要求军用系统承包商建立FRACAS，以有效地开展、监督和控制研制过程中的故障报告、分析和纠正活动。
为使这一工作更加规范化，1985年美国国防部又颁发了军用标准MIL—STD．2155(AS)《失效报告、分析和纠正措施系统》，对故障报告、分析和纠正活动规定了统一的要求和准则。
我国早在1986年由原国防科工委颁布的《军工产品质量管理条例》中，就提出了承制单位应当制定质量、可靠性信息的收集、传递、处理、贮存和使用的管理办法，并同使用单位建立质量信息反馈网络、故障报告制度和采取纠正措施制度。
之后，为满足在我国军工领域推行可靠性工程的需要，参照美军标先后于1988年颁布了国军标GJB450．88《装备研制和生产的可靠性通用大纲，1990年颁布了GJB841-90《故障报告、分析和纠正措施系统》，明确要求承制单位在军工产品的研制和生产阶段建立FRACAS，并规定了该系统建立及运行的程序、方法和要求。
[编辑]FRACAS的目的和作用GJB450-88和GJB841—90中规定，“建立FRACAS的目的是要及时报告产品的故障，分析故障原因，制定和实施有效的纠正措施，以防止故障再现，改善其可靠性和维修性”。
实施故障报告分析纠正措施系统FRACAS的八个步骤
另一方面．虽然很多人都非常重视故 障的闭环管理．但往往在产品的寿命周期 的后期才想到要实施ＦＲＡＣＡＳ，缺乏实施 计戈１Ｊ，Ｔｎ草草开展工作带来更多的问题。相 反地．虽然实施ＦＲＡＣＡＳ的项目负责人非 常尽力执行项目，但上级领导对项目的期 望永远高出实际。他们或者期望通过ＦＲＡ— ＣＡＳ节约大量的维修成本．或者期望在新 产品的设计中借鉴到重要的数据。
低其生命周期费用的有效手段。随着可靠性理论的发展和人们对商用飞机可靠性要求的不断提高，FRACAS 工作已经逐步扩展到商用飞机的使用阶段。信
息技术的发展使FRACAS 软件成为开展FRACAS 工作的有效工具。然而国外现有的FRACAS 软件主要存在以下不足：
现实中常遇到类似的情况．由于过程 的复杂．导致故障闭环周期拖长甚至无法 实现闭环．虽然归根到底问题就是缺乏有 效的信息沟通．但解决起来并不容易。
问题二无法实现ＦＲＡＣＡＳ最初的目标 企业实施ＦＲＡＣＡＳ的主要目标如下 满足客户的需求或者符合行业标准 计算产品的可靠性指标 对新产品的设计积累经验 企业通常由于实施ＦＲＡＣＡＳ的资金无
３实施ＦＲＡＣＡＳ的八个步骤 为避免上述的问题．在实施ＦＲＡＣＡＳ时
建议采取以下八个步骤。
－■专专题 醛ｌ论匕述殴
步骤一：制定目标和成功要素 制定适当初级目标是成功实施ＦＲＡ－
ＣＡＳ的基础。项目组中的负责不同工作的 成员都必须明确自己在ＦＲＡＣＡＳ实施过程 中的具体目标。具体目标包括降低维修 成本、提高整体可靠性，改进下一代产品 设计。目标一旦制定．各小组的代表和执 行人应召开专门的会议针对这些目标进 行评价、调整．并赋予这些目标一定的优 先权。
可靠性FRACAS 技术在制造业信息化中的应用
可靠性FRACAS技术在制造业信息化中的应用Use of Reliability Technology FRACAS in Informatization of Manufacture Industry岳丽娜 林凤琦 丁志新（北京运通恒达科技有限公司，北京 100089）摘 要简要介绍了FRACAS的概念、作用及优势，并结合某企业的项目需求，分析了在制造业信息系统中实施FRACAS的流程，以及最终获得的收益。
关键词 FRACAS 可靠性故障Abstract The concept, functions and advantages of FRACAS(Failure Reporting, Analysis and Corrective Action Systems) are described briefly. The process of FRACAS implementation in the information system for manufacture industry and its final profit are analyzed , combined in requirements of some project for one plant.Keywords FRACAS reliability Failure1 FRACAS的概念、作用与优势1.1 FRACAS的概念FRACAS是故障报告、分析和纠正措施系统的缩写，有时也称为“故障信息闭环管理系统”，是一项在国内外普遍使用的可靠性管理技术，其英文原文是Failure Reporting， Analysis and Corrective Action Systems。
FRACAS研究的对象是产品的故障（Failure），它不仅仅指产品不正常的工作状态，还可以外延为产品的缺陷、问题、用户的抱怨等等。
1.2 建立FRACAS的目的对建立FRACAS的目的国军标GJB450-88《装备研制和生产的可靠性通用大纲》和国军标GJB841-90《故障报告、分析和纠正措施系统》中描述为：“建立FRACAS的目的是要及时报告产品的故障，分析故障原因，制定和实施有效的纠正措施，以防止故障再现，改善其可靠性和维修性”。
故障报告分析及纠正系统的建立及运行
故障报告、分析及纠正措施系统(FRACAS)的建立及运行赵中良(中航一飞院，西安，710089)摘要：阐述了型号研制过程中建立故障报告、分析和纠正措施系统(FRACAS)的重要性，详细论述了在型号研制过程中开展FRACAS工作的程序和方法、如何对该系统进行管理，以及FRACAS在运行过程中存在的问题及处理建议。
关键词：FRACAS；可靠性；信息1 引言故障报告、分析及纠正措施系统，其英文全称是Failure Reporting，Analysis and Corrective Action Systems，缩写为FRACAS，是对型号进行质量和可靠性管理的一种技术。
建立FRACAS的目的，是为了对型号在研制生产过程中所发生的故障进行严格的“归零”管理，做到及时报告，查清原因，制定和实施有效的纠正措施，以防止故障再现，改善其可靠性水平，保证型号的研制质量。
2 型号FRACAS信息网的建立和传递流程2．1 FRACAS信息网的建立 FRACAS的运行与信息是息息相关的，只有做到信息收集的及时、完整、准确、连续和可追溯，才能确保FRACAS运行的有效性，所以建立和完善信息系统是开展FRACAS工作的必要条件。
型号信息网是按GJB1686的有关规定组织建立并运行的，它由型号总师单位、机载设备承制单位、飞机制造单位、试飞单位等单位信息机构共同组成，负责型号信息的收集、分析与纠正，为评价飞机的可靠性、维修性、测试性、综合保障水平提供依据。
2．2传递流程使用单位发现故障后按照规定格式填写故障报告表，并报型号信息站,型号信息站确认后将其传递到故障责任单位运行FRACAS，运行完再将结果反馈回型号信息站，使用单位按照责任单位制定的纠正措施实施验证，有效则结束运行，无效则重新确定纠正措施。
3 FRACAS的运行程序及要求3．1 FRACAS运行程序对型号研制各阶段出现的故障按照故障报告、分析和纠正措施系统工作流程进行闭环处理， FRACAS工作流程见图1。
fracas在质量管理的应用
fracas在质量管理的应用质量管理是企业发展的重要环节，它涉及到产品或服务的各个方面，包括设计、生产、销售和售后服务等。
在这个过程中，很容易出现各种问题，例如生产设备故障、员工操作错误和供应商质量不达标等。
为了解决这些问题，企业需要采取一系列措施来保证产品或服务的质量。
而fracas就是其中之一。
fracas（Failure Reporting, Analysis and Corrective Action System）是一种针对产品或服务故障的报告、分析和纠正行动系统。
它可以帮助企业发现和解决各种故障，并防止它们再次发生。
fracas通常包括以下几个步骤：1. 报告：当出现故障时，员工应该立即向上级报告，并填写故障报告单。
2. 分析：企业应该对故障进行分析，找出根本原因，并确定解决方案。
3. 纠正行动：根据分析结果，采取相应的纠正行动，并跟踪其效果。
通过fracas系统的运用，企业可以有效地管理产品或服务质量。
具体来说，它可以带来以下几个好处：1. 提高产品或服务质量：通过及时发现和纠正故障，企业可以提高产品或服务的质量，并满足客户的需求。
2. 减少成本：通过减少故障的发生，企业可以降低维修和更换设备的成本。
3. 提高效率：通过分析故障原因，企业可以找出生产过程中的瓶颈，并采取相应的措施来提高效率。
4. 增强员工意识：通过让员工参与fracas系统，他们可以更加关注产品或服务质量，并积极参与质量管理过程。
总之，fracas是一种非常重要的质量管理工具。
它可以帮助企业发现和解决各种故障，并提高产品或服务质量。
在今天竞争激烈的市场环境中，采用fracas系统是非常必要的。
FMEA专题六西格玛ppt课件
团队成员
DFMEA (Design)
Chairperson * Program Manager (PM) * Electronic Engineer (EE) * Mechanical Engineer (ME) * Quality Engineer (QE) * Quality Engineer (QA) * Manufacturing (MES)
P8
失效模式的含义
失效模式——一个特定过程输入失败的方式。如果没有被检 测到或被更正、删除，它将产生失效效应。
失效模式可能与产品缺陷、超过规格界限的输入变量相关。 任何能够被操作者看到的错误的东西都可以视为失效模式。 失效模式实例： ❖注塑车床工作温度过高 ❖空调制热太慢 ❖打印机无法打印彩色 ❖银行卡无法取钱
P13
设计 FMEA 流程(DFMEA) 组成FMEA团队 收集资料
完成FMEA执行方案
硬件架构
分析失效原因 分析发生率
系统特性 分析失效模式 分析设计控制方法
系统功能 分析失效效应
失效报告。分析 与改进作业系统
(FRACAS)
分析检测难度 分析严重度
设计改善
计算关键指数
决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
加
組
正 錫 板Layou元At rcin板1g. 接Case EMIPCB線Y膠 變 儀 儀So接接未油
工
立
面 面 邊 安 件規邊 地 Socket 材電雜 壓 器 器ck地地依墨
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裝
零 規 之格零光小
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設et銅 跳O/I,
良
插
件 距 間過件 黃
Cab不l過e PFC
定Y箔 線作黑
fracas流程案例
FRACAS流程案例===========1. 案例背景-------在制造业中，产品质量和安全性是至关重要的。
然而，在某家公司的生产线上，由于工艺流程的问题，产品的质量出现了问题。
该公司决定采用FRACAS（Failure Reporting, Analysis and Corrective Action System）流程来解决这个问题。
FRACAS是一种用于报告、分析和纠正产品质量问题的系统化流程。
2. 案例描述-------该公司在生产线上发现了一种常见的质量问题，即产品尺寸超出了公差范围。
这个问题导致了生产线的停工和产品的退货。
该公司决定采用FRACAS流程来分析问题并采取有效的纠正措施。
3. 案例目标-------该案例的目标是展示FRACAS流程在解决质量问题中的应用。
通过使用FRACAS流程，该公司希望能够找出问题的根本原因，采取有效的纠正措施，并防止问题再次发生。
4. 案例问题分析---------在FRACAS流程中，该公司首先对问题进行初步分析。
他们发现这个问题的主要原因是生产线的机器设置不正确。
然后，他们进行了详细的失效模式和影响分析，确定了问题的根本原因。
5. 案例实施计划---------根据问题分析的结果，该公司制定了详细的实施计划。
他们决定调整机器设置，并采取预防措施来确保问题不再发生。
此外，他们还计划对生产线进行定期检查，以确保产品质量。
6. 案例风险评估---------在实施计划中，该公司对可能出现的风险进行了评估。
他们认为最大的风险是调整机器设置可能会影响生产线的产量。
为了降低风险，他们决定在调整机器设置之前先进行备份，并密切关注生产线产量。
7. 案例实施结果总结------------经过实施FRACAS流程，该公司成功地解决了产品质量问题。
他们调整了机器设置，并采取了预防措施来确保问题不再发生。
此外，他们还对生产线进行了定期检查，以确保产品质量。
实施结果表明，FRACAS流程是一种有效的工具，可以帮助公司解决质量问题并提高产品质量。
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FRACAS出自 MBA智库百科(/)FRACAS（Failure Report Analysis and Corrective Action System，故障报告、分析和纠正措施系统）——FRACAS通常也称为“故障信息闭环管理系统”，FRACAS还有称为，如“归零管理”、“PRACAS”、“DRACAS”等。
目录[隐藏]• 1 FRACAS简介• 2 FRACAS的基本要求[1]• 3 FRACAS的目的和作用• 4 FRACAS的管理思想• 5 FRACAS的工作程序和要求[2]• 6 实施FRACAS的步骤[3]•7 FRACAS的优势[4]•8 参考文献[编辑]FRACAS简介由世界著名的可靠性公司一一美国RELEX公司推出的FRACAS(故障报告、分析和纠正措施，Failure Report Analysis and Corrective Action System，缩写为FRACAS)专业系统软件，通过报告产品的故障，分析故障原因，制定和实施有效的纠正措施，以防止故障的再现，同时把故障根本原因和纠正措施信息反馈到设计过程中，改善和促进产品的可靠性增长。
1980年颁布的美军标MIL-STD-785B (《系统和设备研制生产的可靠性大纲要求军用系统承包商建立FRACAS，以有效地开展、监督和控制研制过程中的故障报告、分析和纠正活动。
为使这一工作更加规范化，1985年美国国防部又颁发了军用标准MIL—STD．2155(AS)《失效报告、分析和纠正措施系统》，对故障报告、分析和纠正活动规定了统一的要求和准则。
我国早在1986年由原国防科工委颁布的《军工产品质量管理条例》中，就提出了承制单位应当制定质量、可靠性信息的收集、传递、处理、贮存和使用的管理办法，并同使用单位建立质量信息反馈网络、故障报告制度和采取纠正措施制度。
之后，为满足在我国军工领域推行可靠性工程的需要，参照美军标先后于1988年颁布了国军标GJB450．88《装备研制和生产的可靠性通用大纲，1990年颁布了GJB841-90《故障报告、分析和纠正措施系统》，明确要求承制单位在军工产品的研制和生产阶段建立FRACAS，并规定了该系统建立及运行的程序、方法和要求。
[编辑]FRACAS的基本要求[1]按GJB450要求,研制、生产单位要建立一个闭环故障报告系统。
该系统包括:(1)对故障进行报告和分析的程序;(2)将纠正措施反馈到设计、生产、试验过程中去的程序;(3)跟踪、评审故障分析及纠正措施状况的制度;(4)有关故障的文件记录的规定。
GJB841为如何实现GJB450上述要求提供了指导。
由于产品研制涉及许多外购、外协产品,因此,对于协作配套产品的故障信息应纳入主承制单位的信息收集系统,以利于跟踪故障。
同时要把有关故障信息纳入相应的故障文件内。
对于产品使用过程中的故障信息,也应疏通渠道,及时加以收集,以利于改进产品。
对于像航天系统这样复杂、昂贵、重要的产品,为使故障报告、分析和纠正措施的各项活动得到控制,设立一个故障审查组织是非常必要的。
其目的在于控制FRACAS的运行并增加管理的透明度。
图1表示了故障报告闭环系统工作流程及其与故障审查组织的关系。
目前一些单位建立了信息系统,应当把FRACAS作为本单位信息系统的组成部分,并根据FRACAS要求来完善现有的信息系统。
对所有故障、故障原因的调查和分析、采取的纠正措施及效果以及故障评审活动等均应记录并保存,将这些记录编制成为有统一编号的故障文件,以便于检索、查阅。
它也为信息交换提供了基础。
FRACAS应在研制阶段的早期就建立并运行。
这是由于在研制的初期,允许设计作较大的更改来解决故障问题。
而等到研制后期,虽然仍可提出纠正措施,但受到很大的约束,付诸实现就很困难。
[编辑]FRACAS的目的和作用GJB450-88和GJB841—90中规定，“建立FRACAS的目的是要及时报告产品的故障，分析故障原因，制定和实施有效的纠正措施，以防止故障再现，改善其可靠性和维修性”。
“FRACAS应由承制方(包括转承制方)尽早建立，并在订购(使用)方的协同下加以实现。
该系统应保证对合同规定层次的产品在研制阶段和生产阶段所发生的故障及时报告、分析和纠正”。
从上述要求可以看出建立FRACAS的目的，是为了对产品在研制和生产阶段所发生的故障进行严格的“归零”管理，做到及时报告、查清原因、正确纠正，防止再现，从而实现产品可靠性增长，以保证达到对产品可靠性和维修性的要求。
可见，FRACAS的建立与运行是开展可靠性工程活动的重要组成部分。
可靠性工程的主要任务就在于纠正己发生的故障，防止故障的发生，控制和减少故障发生的概率。
而FRACAS正是利用“信息反馈、闭环控制”的原理，并通过一套规范化的管理程序，使分散发生的产品故障，得到及时的解决，并防止故障的重复发生。
建立FRACAS是实现产品可靠性增长、提高产品质量的重要手段。
它既有纠正己有故障的现实意义，又能对未来新品发生类似的故障起到积极预防的作用。
通过FRACAS的运行，可以积累大量处理故障的实践经验，对类似产品的改进与设计提供可供参考的信息，起到举一反三，防止其他产品出现类似问题的作用。
FRACAS的建立与运行主要适用于产品的研制阶段和产品的早期使用阶段，因为在研制阶段采取纠正措施方案的选择灵活性最大，最易于实施，效果也最为明显。
[编辑]FRACAS的管理思想Relex FRACAS系统不仅是一个强大的可靠性软件，还是一个质量追踪和管理系统，实施和应用FRACAS技术将能为企业成功实现6σ、ISO9000、AS9000、QS9000和TL9000等质量目标提供保障。
同时，FRACAS系统也能帮助企业提升ERP、PDM、SCM和CRM的投资价值。
FRACAS与流行的8D管理思想相同，主要针对实际发生的故障信息进行闭环管理，FRACAS是构建可靠性工程平台的基础。
Relex FRACAS系统基于局域网和Web技术，将产品的可靠性数据积存到数据库中，通过完整的闭环管理流程对各种信息进行过滤、统计、分析和计算，同时对可靠度、可用度、失效率、MTBF 等进行计算，进行可靠性增长和费用的分析。
系统可为不同规模的企业进行定制，为每一位使用者量身定做各种界面、流程、计算、图形、报表、报警等内容。
[编辑]FRACAS的工作程序和要求[2]故障信息传递和故障件处理的流程图见图：图：故障信息传递和故障件处理流程一、故障报告(1)故障报告的范围军工产品在研制过程中发生的所有故障和重大质量问题等(以下简称为故障)都应及时记录，并填写故障报告表。
(2)故障报告的内容故障报告的内容应能完整、真实地反映故障发生时的一切情况，一般包括：a．产品发生故障的时间、地点及何种试验；b．发生故障时产品所处的工作状态及环境条件等；c．故障产品的详细描述；d．故障现象和特征的详细描述；e．故障的观测者及观测故障时的环境条件(3)故障报告的要求故障报告一般应满足如下要求：a．各产品研制单位应根据实际情况，制定统一的故障报告的表格，以便对故障报告进行传递、统计处理和储存(推荐使用G．IB841—90所列各表)；b．产品的故障报告应按不同的层次(如总体、系统、设备、部组件等)和故障的严重等级规定故障报告应报告到哪一级；c．故障报告应规定报告的时限，如重大故障应在多少小时内报到最高管理级，一般故障应在多少小时内报告到规定的管理级等；d．供方在产品研制过程中出现的一般故障由各单位自行处理，但应经常与总体单位保持联系，通报故障的处理情况。
(4)故障的核实有关职能部门接到故障报告后，应根据故障等级和故障报告的详细程度，对故障情况进行调查，对故障报告的准确性进行核实。
一般应做以下工作：a．重新证实初次观测故障的真实性，进一步录取故障信息；b．查找故障的部位，一直到最低一级可更换的故障件；c．用相同合格件更换、代替故障件后，重新进行测试和试验，以确定故障是否被纠正；d．对更换下来的故障件进行测试，以核实该可疑故障件是否确有故障，初步确定故障的范围；e．对于不可重复试验的故障件，可以通过对故障影响和后果(如泄露、断裂、损坏等)的详细观察来证实。
二、故障分析故障分析是由故障现象、后果去查明故障的原因和故障机理的过程，追查故障原因，应一直查出根本原因，并能构造出反映故障因果逻辑关系的故障链，确定造成故障的责任方。
对于特别重大故障应成立故障分析工作组，负责故障的调查、分析工作，给出分析结论，完成故障分析报告，提出改进措施的建议。
故障分析工作组组长一般由与该故障无直接责任关系的专家担任；故障分析工作组成员应由各方面、各专业的代表组成。
(1)故障分析的步骤对故障进行分析的一般步骤为：a．分析有关产品及其故障的资料(如产品的设计资料、试验程序、FMEA报告、故障报告等)；b．分析故障产品的全部工作历史和故障历史；c．分析可能导致产品发生故障的外部因素(如试验测试设备、测试方法、操作环境及人为因素等)；d．对故障件进行检查或测试；e．提出故障原因和故障机理的假设，并用试验或理论分析的方法进行验证；f.根据试验或理论分析的结果，给出故障分析结论，完成故障分析报告；g．提出纠正措施建议；h．整理各种资料、工作记录、试验数据，编成档案及时归档。
(2)故障分析的方法对报告的故障进行彻底的分析，以确定故障的根本原因。
故障分析的方法一般分为以下3种：a．工程分析根据工程原理和工程经验，对故障产生的原因和机理进行分析，可以通过理论分析计算、故障模拟试验或对故障件进行分解等方法。
应充分利用FMECA分析结果提供的信息，运用故障树分析方法来帮助查明故障模式和原因之间的逻辑关系。
b．失效机理分析利用观察、测试、理化分析、解剖、X光检查、电子扫描显微镜观测等方法，去研究物质结构、工艺过程可能产生的缺陷，分析导致这种缺陷的机理和过程。
该方法主要适用于元器件、零部件和材料等硬件。
c．统计分析通过对故障产品累计工作时间、次数和出故障次数，对该故障模式在类似产品出现的次数加以系统的整理，以估计该故障模式的性质和出现的概率。
(3)对故障分析的要求无论采用上述哪一种故障分析方法，其分析的结果都应能判明以下问题：a．该故障是相关故障，还是非相关故障?以便估计产品在未来使用环境中是否会发生类似的故障；b．该故障是责任故障还是非责任故障?以便在估计产品可靠性时考虑是否记入该故障，同时也利于分清故障产品是故障源还是受害者；c．确定引起故障的责任方面，如是设计、制造的原因，还是元器件、原材料、外购件的缺陷；是设备的问题还是人为操作的错误，或是其他未查明的原因等；d．该故障是初次发现，还是类似产品中早已出现过的故障；e．该故障是需要纠正的系统性问题引起的，还是偶然性问题引起的，如果是偶然性故障，它出现的概率是多少?是否需要纠正。