加工中心编程实例
加工中心宏程序编程实例
加工中心宏程序编程实例在加工中心的自动化加工过程中，宏程序编程是一项重要的技术。
通过编写宏程序，我们可以实现多道工序的连续加工，提高加工效率和精度。
下面，我将通过一个实例来介绍加工中心宏程序的编程过程。
假设我们需要在一块钢板上进行钻孔、铣削和镗孔三道工序。
首先，我们需要确定加工中心的坐标系和参考点。
假设我们以钢板的左下角为原点，并将钢板的左侧边缘和下侧边缘作为加工中心的X轴和Y轴。
第一道工序是钻孔。
我们假设钻孔的位置为(100, 50)，即以加工中心坐标系为基准，钻孔位于距离X轴100mm、距离Y轴50mm的位置。
钻孔的直径为10mm，我们可以使用G81指令来编写钻孔的宏程序。
G90 G54 G00 X100 Y50 ; 将坐标系移动到钻孔位置T01 ; 选择钻头G81 X100 Y50 Z-10 R2 F500 ; 钻孔指令，X、Y为钻孔位置，Z为钻孔深度，R为回退平面，F为进给速度M30 ; 结束程序接下来是铣削工序。
假设铣削的位置为(150, 80)，即以加工中心坐标系为基准，铣削位于距离X轴150mm、距离Y轴80mm的位置。
铣削的宽度为20mm，我们可以使用G01指令来编写铣削的宏程序。
G90 G54 G00 X150 Y80 ; 将坐标系移动到铣削位置T02 ; 选择铣刀G01 X170 Y80 Z-5 F1000 ; 铣削进给指令，X、Y为终点位置，Z为下刀深度，F为进给速度G01 X170 Y80 Z-10 ; 铣削下刀指令，Z为下刀深度G01 X150 Y80 Z-10 ; 铣削上刀指令，Z为上刀位置M30 ; 结束程序最后是镗孔工序。
假设镗孔的位置为(200, 100)，即以加工中心坐标系为基准，镗孔位于距离X轴200mm、距离Y轴100mm的位置。
镗孔的直径为15mm，我们可以使用G85指令来编写镗孔的宏程序。
G90 G54 G00 X200 Y100 ; 将坐标系移动到镗孔位置T03 ; 选择镗刀G85 X200 Y100 Z-20 R2 F500 ; 镗孔指令，X、Y为镗孔位置，Z为镗孔深度，R为回退平面，F为进给速度M30 ; 结束程序通过以上三段宏程序的编写，我们可以实现钻孔、铣削和镗孔三个工序的连续加工。
加工中心编程实例
第六章 CAD/CAM
6.1.3 CAD/CAM集成 6.1.3.1基本概念 ⑴ CAD/CAM 在产品设计阶段，借助计算机完成各项设计、分析计算 认为，称为CAD；在工艺设计阶段，依靠计算机完成各种 工艺编排等工作，称为CAPP；在生产阶段，借助计算机完 成编程、加工等工作，称为CAM。
第六章 CAD/CAM
5.3、加工中心编程实例
机械制造教研室
5.3、加工中心编程实例
如图5-8所示，加工一个壳体零件，加工要求是：铣削上表面，保 证尺寸600+0.2；键槽宽100+0.10；槽深要求为100+0.10；加工 4×M10-7H孔。该零件加工工艺卡片见表5-5，刀具卡片见表5-6。
表5-6 刀具卡片
刀具号 T1 刀柄型号 JT57-XD 刀具型号 不重磨硬质合 金端铣刀盘 刀具直径 Ф 80 偏置值 D1 D21 T2 T3 T4 T5 JT57Z13×90 中心钻 Ф3 Ф 8.3 Ф 18 M10×1. 5 D2 D3 D4 D5 备注 长度补偿 刀具半径补偿 长度补偿，带自 紧钻夹头
⑵ 集成 集成是指将基于信息技术的资源及应用（计算机软硬件、 接口及机器）聚集成一个协同工作的整体，集成包含功能交 互、信息共享以及数据通信三个方面的管理与控制。上述定 义揭示了集成的内涵，即集成应包括信息资源与应用两方面 的集成。 集成应具备三个基本特征：①数据共享 ②系统集成化 ③开放性。 6.1.3.3 CAD/CAM集成系统的基本组成，如图6-3所 （1）生产管理系统 （PMS） 包括制造资源管理、生产计划 管理、物料管理、财务成本管理和项目管理五个子系统。 （2）工程设计系统 （EDS） 包括计算机辅助设计 （CAD）、计算机辅助工艺设计（CAPP）、计算机辅助夹 具设计（CAFD）和计算机辅助制造（CAM）四个子系统。
UG加工中心编程实例
目录第一节孔加工------------------------（2）第二节平面铣------------------------（9）第三节表面铣------------------------（22）第四节穴型加工----------------------（26）第五节等高轮廓铣--------------------（33）第六节固定轴轮廓铣------------------（36）第一节孔加工1.1 例题1：编写孔位钻削的刀具路径图6-11.打开文件☐从主菜单中选择→***/Manufacturing/ptp-1.prt，见图6-12.进入加工模块☐从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框3.选择加工环境☐在CAM Session Configuration表中选择CAM General☐在CAM Setup表中选择Drill☐选择Initialize4.确定加工坐标系☐从图形窗口右边的资源条中选择Operation Navigator，并锚定在图形窗口右边☐选择Operation Navigator工具条的Geometry View图标，操作导航器切换到加工几何组视窗☐在Operation Navigator窗口中选择MCS_Mill，按鼠标右键并选择Edit，进入Mill_Orient对话框☐选择MCS_Origin图标，进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到Mill_Orient对话框☐打开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框☐选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5☐连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框5.创建刀具☐从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具组视窗☐从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-2所示对话框☐按图6-2所示进行设置，选择OK进入Drilling Tool对话框☐设定Diameter = 3☐设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为5☐设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为5☐选择OK退出图6-2 图6-36.创建操作☐从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-3所示对话框☐按图6-3所示进行设置，选择OK进入SPOT_DRILLING对话框7.选择循环类型与其参数☐从循环类型列表中选择Standard Drill（三角形箭头），进入Specify Number of对话框☐设定Number of Sets = 1，选择OK进入Cycle Parameters对话框☐选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool Tip Depth，设定Depth = 3，选择OK退回到Cycle Parameters对话框☐选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值= 60，选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框8.指定钻孔位置☐从主菜单选择Format→Layer Settings，使5层为可选择层（Selectable）☐从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框☐选择Select进入选择点、孔、圆弧的对话框。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控加工中心典型零件编程实例
数控加工中心典型零件编程实例一、基本内容1、孔加工类零件加工2、综合类零件加工二、教学参考时数：2三、授课形式：实践四、学习要求1、掌握典型零件加工工艺编制2、掌握典型零件加工程序编程例 1：如图 9.1 所示，为一长方形板类零件，工件材料为 45 号钢，六面已加工，试分析孔加工工艺及编写该零件的加工程序。
图 9.11、零件加工工艺分析如图所示的零件，其上共有 4 个孔，两个精度要求不高的φ 6/φ12 的沉头孔，可以直接钻头钻穿，后采用φ 12 的立铣刀扩出沉孔。
φ8H7 的通孔要求精度较高，可以先采用φ7.8的钻头先钻穿，留 0.2mm 的余量进行铰削加工，保证精度。
φ 36 的沉孔为了保证孔的同轴度和表面的垂直度可以采用背镗工艺，因此该零件安排的加工工艺过程如下：(1)为保证孔间距精度，先采用中心钻点孔。
(2)采用φ 6 的钻头钻削两个φ6 孔。
(3)采用φ7.8 钻头钻削φ8 孔留余量0.2mm 。
(4)采用φ30 钻头钻留余量2mm 。
(5)扩φ 12 沉孔。
(6) 粗镗φ32 孔留余量 0.03mm 。
(7)背镗φ36 孔至尺寸。
(8)铰φ 8H7。
(9) 精镗φ 32 孔。
2、刀具及切削用量的选择加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表。
表 加工刀具及切削用量3、确定编程原点位置及相关的数值计算根据工艺分析， 为方便计算与编程， 如图10.1所示， 选左上角的O 点为工件坐标系原点。
4个点位的坐标如下：A (X = 15.00 Y = -15.00)B (X = 15.00 Y = -45.00)C (X = 30.00 Y = -30.00)D (X = 60.00 Y = -30.00) 4、参考程序程序段O100 程序名号G40 G80 G49； 安全设定。
G28 G91 Z0； 经当前点，返回换刀点。
G28 X0 Y0；返回机床原点。
G54； 坐标系设定。
N1 M06 T01； 换1号刀 ( φ3mm中心钻)， 适用无机械手盘式刀库。
加工中心最详细讲解编程操作实例
胡雪飞制作2010年3月16日星期二坐标系在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统1、不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止不动而刀具在动2、Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴3、机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系4、机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点5、工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。
使用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系6、工件原点：（1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。
（2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。
G 指令概述（1） 坐标：以刀尖移动方向判断X 、Y 、Z 、B 的正负(2)坐标系设定：（3） G90：绝对值编程（以程序原点为基准编程）(4)G91：增量值编程（以前一点为基准编程）：（50，-35）（-50，-35）（50，35）（-50，35）程式原点：（（5）B 轴：G90往+方向旋转（或参数设定往较近方向旋转）G91以指令+、-旋转度度度度度度例：(6) GOO 快速定位其定义速度由参数设定，如下图（X ，Y ，Z ）指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点：G00 X100 Y100 Z100;（7） G01 直线插补刀具以给定进给率从一点移动到另一点指令方式：G01 X_Y_Z_F_; F：进给率，单位mm/min （X，Y，Z）例如：G01 X100. Y100. F100;对下图所示图形分别用G91和G90编程（I）G40 G80; (II)G40 G80;G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13; G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13;G01 X20 Y10 F60; G01 G91 X20 Y10 F 60X70. (Y10.); X50. (Y0);(X70.) Y25.; (X0) Y15.;X20 Y45; X-50 Y20;(X20) Y10; (X0) Y-35;G00 X0 Y0; G00 X-20 Y-10;M30; G90;M30;（8）G02G03RX,Y)R-(X,Y)X5050XO ZO例：G02 I-50 F100；圆心终点起点JI(X,Y)G02使用R （一般） G02 X____Y____R____ F____ ;圆弧的顺逆方向是沿着垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，以判断其顺逆方向。
加工中心编程实例
实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
加工中心宏程序编程实例与技巧方法优选文档
加工中心宏程序编程实例与技巧方法优选文档一、编程实例1.实现圆形加工：在加工中心宏程序编程中，圆形加工是比较常见的加工操作。
下面是一个实现圆形加工的编程实例：（1）编程步骤：1)定义圆心坐标和半径；2)使用G90指令将切削模式设置为绝对坐标；3)使用G54指令将工件坐标系设定为程序零点；4)使用G01指令进行直线插补，将刀具移至圆弧起点；5)使用G02或G03指令进行圆弧插补，指定圆心坐标和半径；6)使用M05指令停止主轴转动。
（2）编程样例：```G90G54G01X10Y10G02X20Y10I10J0M05```2.实现孔加工：孔加工是加工中心中常见的操作之一，下面是一个实现孔加工的编程实例：（1）编程步骤：1)定义孔的位置和尺寸；2)使用G90指令将切削模式设置为绝对坐标；3)使用G54指令将工件坐标系设定为程序零点；4)使用G00指令进行快速定位，将刀具移至孔的起始位置；5)使用G01指令进行直线插补，将刀具下移到孔的底部；6)使用G00指令进行快速定位，将刀具抬起。
（2）编程样例：```G90G54G00X20Y20G01Z-10F200G00Z10```二、技巧方法1.合理选择插补指令：在加工中心宏程序编程中，合理选择插补指令可以提高加工效率。
对于直线加工，可以使用G01指令进行直线插补；对于圆弧加工，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补。
2.使用子程序：使用子程序可以简化大段的重复代码，在加工中心宏程序编程中尤其有用。
通过使用子程序，可以将常用的加工操作封装为一个子程序，在需要使用时调用即可。
3.合理使用G代码：4.注意安全问题：在加工中心宏程序编程中，安全是最重要的。
编程时应考虑刀具与工件的安全距离，避免发生碰撞等事故。
可以通过设定安全平面、设定限制区域等方式来增加安全性。
总结：加工中心宏程序编程是数控加工的关键环节，掌握加工中心宏程序的编程实例和技巧方法对于提高加工效率和加工精度具有重要意义。
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第五节
3、加工程序
加工中心编程实例
(粗铣第一层) N170 G91 G28 Z0 T03 M06 N180 G90 G00 X134.889 Y32.072 S400 N190 G43 Z100.0 H03 M03 N200 G01 Z5.0 F1000 M08 N210 Z-12.5 F100 N220 G42 D03 G01 X92.025 Y57.248 F30 (半径补偿11.5㎜) N230 M98 P0001 N240 G40 G01 X134.889 Y32.072 F100 N250 M01 N260 G42 D03 G01 X142.151 Y15.563 F30 N270 M98 P0002 N280 G40 G01 Z5.0 F1000 N290 M01
置的位置精度。
完善的工具系统：满足各种及连续加工要求。
• 2、加工中心的刀具系统
• 加工中心上使用的刀具分刃具部分和连 接刀柄部分。
• 刃具部分与数控铣所使用的刀具基本相同。 • 刀柄部分与一般数控铣床用刀炳部分不同。 • 加工中心用刀柄带有夹持槽供机械手夹持。
• 刀具系统已经系列化、标准化。
3、加工中心的主要加工对象
• 加工中心适用于形状复杂、工序多、精度要求 高、需要多种类型普通机床经过多次安装才能 完成加工的零件。其主要加工对象为： 箱体类零件 复杂曲面类零件 异形件 板、套、盘类零件
特殊加工
• 4、加工中心的分类：
立式加工中心: 板材类、壳体类、凸轮、模具 卧式加工中心: 箱体类、模具 龙门式加工中心: 大型、重型和形状复杂零件 复合加工中心（五面体加工中心）
第五节
3、加工程序
加工中心编程实例
(半精铣) N400 G91 G28 Z0 T04 M06 N410 G90 G00 X134.889 Y32.072 S400 N420 G43 G00 Z100.0 H04 M03 N430 G01 Z5.0 F1000 M08 N440 Z-25.0 F100 N450 G42 D04 G01 X92.025 Y57.248 F30 (半径补偿12.35㎜) N460 M98 P0001 N470 G40 G01 X134.889 Y32.072 F100 N480 M01 N490 G42 D04 G01 X142.151 Y15.563 F30 N500 M98 P0002 N510 G40 G01 Z5.0 F1000 N520 G00 Z200.0 M09
孔、立铣刀加工、打中心孔、钻孔、攻螺纹、精加工、铰、 镗、精铣等。
• 6、采用大流量的冷却方式 。提高刀具寿命,减少切
削热量对加工精度的影响.
• 在机床选用上，应了解各类加工中心的规
格、最佳使用范围和功能特点。
第四节、加工中心刀具系统
• 1、加工中心对刀具的要求: 良好的切削性能: • 能承受高速切削和强力切削并且性能稳定。 较高精度： • 刀具的精度指刀具的尺寸精度和刀具与装卡装
第五节
3、加工程序
加工中心编程实例
(精铣) N530 G91 G28 Z0 T05 M06 N540 G90 G00 X134.889 Y32.072 S400 N550 G43 G00 Z100.0 H05 M03 N560 G01 Z5.0 F1000 M08 N570 Z-25.0 F100 N580 G42 D05 G01 X92.025 Y57.248 F30 (半径补偿12.35㎜) N590 M98 P0001 N600 G40 G01 X134.889 Y32.072 F100 N610 M01 N620 G42 D05 G01 X142.151 Y15.563 F30 N630 M98 P0002 N640 G40 G01 Z5.0 F1000 N650 G00 Z200.0 M09 N660 M30
第五节
加工中心编程实例
切削参数：根据毛坯材料、刀具材料和机床特性，选择如表 7.1所示的切削参数。 表7.1 切削参数
加工要求 粗加工
半精加工 精加工
主轴转速 (r/min) 400～450
450～500 600
进给速度 (mm/min) 20～30
30～40 50
第五节
加工中心编程实例
2、数据计算 选择ф 45㎜孔的中心为编程原点，考虑到该零件关于 Y对称， 因此只计算+X一侧的基点坐标即可。计算时使用
3、加工程序
加工中心编程实例
(粗铣第二层) N300 G01 X134.889 Y32.072 N310 Z-25.0 F50 N320 G42 D03 G01 X92.025 Y57.248 F30 N330 M98 P0001 N340 G40 G01 X134.889 Y32.072 F100 N350 M01 N360 G42 D03 G01 X142.151 Y15.563 F30 N370 M98 P0002 N380 G40 G01 Z5.0 F1000 N390 M01
第六章 加工中心程序编制
第一节 概述
• 一、加工中心简介 • 加工中心是高效、高精度数控机床,工件在 一次装夹中便可自动完成多道工序的加工. •
是典型的集高新技术于一体的机械加工设备，它的发展代表了一 个国家设计和制造业的水平，成为现代机床发展的主流和方向。
• 1、加工中心组成
• 加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床。
装夹情况下完成铣、钻、镗、铰、攻丝等多工序 加工。 由于加工中心具备了高刚度和高功率的特点，故 在工艺上可采用大的切削用量，以便在满足加工 精度条件下尽量节省加工工时。 选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的 工艺方案，以实现高效率加工。
• 二、工艺方案确定原则
• 1、确定采用加工中心的加工内容，确定工件的安装基面、 加工基面、加工余量等。 • 2、以充分发挥加工中心效率为目的来安排加工工序。有些 工序可选用其它机床。
第五节
3、加工程序
加工中心编程实例
O0001 (外侧轮廓逆时针子程序) N10 G02 X75.795 Y66.755 R30 N20 G03 X-75.795 Y66.755 R101 N30 G02 X-92.025 Y57.248 R30 N40 G03 X-134.889 Y32.072 R79 N50 G03 X-142.151 Y15.563 R30 N60 G03 X142.151 Y15.563 R-143 N70 G03 X134.889 Y32.072 R30 N80 G03 X92.025 Y57.248 R79 N90 M99
第五节
加工中心编程实例
例1： 加工如图所示的平面凸轮轮廓，毛坯材料为中碳钢， 尺寸如图7.5所示。零件图中23mm深的半圆槽和外轮廓不加工， 只讨论凸轮内滚子槽轮廓的加工程序。
凸轮毛坯
第五节
加工中心编程实例
1、工艺分析 装夹：以ф 45㎜的孔和K 面定位在，专用夹具装夹。 刀具：用三把ф 25㎜的四刃硬质合金锥柄端铣刀，分别用于 粗加工(T03)、半精加工 (T04)和精加工(T05)。为保证顺利下刀 到要求的槽深，要先用钻头钻出底孔，然后再用键槽铣刀将孔底 铣平，因此还要一把 ф 25㎜的麻花钻(T01)和一把 ф 25㎜的键槽 铣刀(T02)。 工步：为达到图纸要求的表面粗糙度，分粗铣、半精铣、精 铣三个工步完成加工。半精铣和精铣单边余量分别为1～1.5mm和 0.1～0.2mm。在安排上，根据毛坯材料和机床性能，粗加工分两 层加工完成，以避免Z向吃刀过深。半精加工和精加工不分层， 一刀完成。刀具加工路线选择顺铣，可避免在粗加工时发生扎刀 划伤加工面，而且在精铣时还可以提高表面光洁程度。
卡住刀柄定位槽。
(c) (c) 卸刀：主轴松刀，铣头上移至参考点。 (d) (d) 再分度：再次分度回转，将预选刀具转到主轴正
下方。
(e) (e)+(f): 装刀：铣头下移，主轴抓刀，活塞杆缩回，
刀盘复位。
第三节、 加工中心的工艺准备
一、加工中心的工艺特点
由于加工中心工序集中和具有自动换刀的特点，故零件 的加工工艺应尽可能符合这些特点，尽可能地在一次
第五节
3、加工程序
加工中心编程实例
(铣平下刀位) N70 G91 G28 Z0 T02 M06 N80 G90 G00 X134.889 Y32.072 S250 N90 G43 G00 Z100.0 H02 M03 N100 G01 Z2.0 F1000 M08 N110 Z-20.0 F100 N120 Z25.0 F20 N130 G91 G01 X5.0 F20 N140 G02 I-5.0 (铣整圆) N150 G01 X-5.0 F100 N160 G90 G00 Z250.0 M09
4、交换刀具位置：
机械手回转180°。
5、装刀：
活塞杆上行，将更换后的刀 具装入主轴和刀库。
（ c） （ d）
刀库移动-主轴升降式换刀过程
电机 气缸 直线导轨
主轴
刀库刀盘 （a） （b） （c）
（d）
（e）
（f）
(a) 分度：将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预
定位置。
(b) (b) 接刀：活塞杆推出，将空刀座送至主轴下方，并
第二节、加工中心自动换刀装置
• 1、自动换刀装置(ATC)
• 自动换刀装置的用途是按照加工需要，自动地 更换装在主轴上的刀具。自动换刀装置是一套独 立、完整的部件。 回转刀架：结构简单、刀具数
量有限、车削中心
自动换刀装置的形式
带刀库的自动换刀装置
（应用广泛）
• 2、刀库的形式
鼓轮式刀库：结构简单、紧凑、应用广
1、 加工中心及其组成
护线架 Z轴伺服电机
进给Z轴
数控系统及 其操作面板