车间现场5s管理方案
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
工厂5s管理实施方案
工厂5s管理实施方案工厂5s管理实施方案3篇为了确保工作或事情有序地进行，就需要我们事先制定方案，方案可以对一个行动明确一个大概的方向。
制定方案需要注意哪些问题呢？下面是店铺为大家收集的工厂5s管理实施方案，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
工厂5s管理实施方案1为了在公司全面推动5S管理工作，营造一个干净整洁的作业环境，不断提升公司的整体形象，特制定本方案：一、5S推行的方针目标：方针：5S从我做起，时时整理、天天整顿、清扫成习惯，清洁成制度，素养成品格目标：强化基础管理，提升全员品质。
二、责任单位及人员：1、安保处组长李杰组员高义郭威2、人事行政处组长赵项力组员刘志伟宣传干事3、供应处组长梁宝才组员王博旭库房管理员4、炼铁厂组长杨文章组员亢东升各作业区区长5、炼钢厂组长李勇组员杨忠伟各作业区区长6、轧钢厂组长郭广组员陈征各作业区区长7、运输中心组长赵臣组员王飞各作业区区长8、能源中心组长王凤宇组员李宏宇各作业区区长9、制氧厂组长孟祥伟组员刘军各作业区区长三、各责任单位职责（一）管理单位安保处1、负责5S管理工作公司级整体方案制定。
2、负责厂级5S管理人员培训。
3、负责各责任单位的承接方案及推进计划等材料审核。
4、负责各责任单位5S管理工作执行情况及各项目标完成情况的检查与考核。
5、负责协助解决各责任单位5S管理工作推行时遇到的问题及专业支撑。
6、负责对各单位各阶段完成情况的总结进行汇总，通过分析形成专业意见上报公司领导。
（二）宣传单位人事行政处1、负责辅助5S管理工作相关知识及推进情况的宣传。
（三）执行单位各生产厂及供应处1、负责5S管理工作厂级工作方案（推进计划、阶段性目标等材料）制定与上报。
2、负责作业区级5S管理人员培训。
3、负责按照5S管理工作方案及管理要求、标准，对责任区域5S 管理工作进行推进。
4、负责上报对5S管理工作推进过程中发现的问题进行合理化建议并上报。
5、负责5S管理工作执行情况及阶段性目标完成情况进行总结与上报。
车间5s管理制度(通用5篇)
车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.最近用过的物品放在货架上，经常不用的物品存放在仓库里。
车间5s管理制度及检查表
车间现场的5S管理的管理制度一、管理目的为了加强车间现场管理，保证生产安全、提高生产效率和质量，制定本制度。
通过5S管理的实施，改善车间环境，提高设备利用率，减少浪费，降低生产成本，提高员工的工作积极性和主动性。
二、管理内容1. 整理（Seiri）（1）锯床、钻床和冲床等设备的布置应合理，按照工艺流程进行布置，确保设备之间有足够的操作空间和通道。
（2）清理车间各个角落，清除不必要的工具、废料、杂物等，防止产生安全隐患或影响生产。
2. 整顿（Seiton）（1）对车间内的设备、工具、零部件进行分类整理，制定并贴标识，确保一目了然，方便取放。
（2）设备维护保养保持整洁，确保设备状态良好。
3. 清扫（Seiso）（1）要求每位员工都有责任保持自己的工位、设备和周围环境的整洁，保持车间地面、墙面、设备的清洁干净。
（2）加强设备定期清洗保养，预防设备故障。
4. 清洁（Seiketsu）（1）营造良好的工作环境，建立每日、每周、每月的定期清洁制度，对车间进行定期清洁，保持整体卫生。
（2）设备更换润滑油、刀具等保养工作要规范执行，确保设备处于最佳状态。
5. 教育、培训、自律、习惯（Shitsuke）（1）培训员工参与5S管理的重要性，鼓励员工主动参与车间管理，增强员工的责任感。
（2）建立5S管理的考核制度，对车间5S管理进行定期检查和评估，激励员工积极参与5S管理。
三、执行机构车间主任负责制定具体的5S管理计划和组织实施。
班组长、操作工等负责具体的5S管理工作，每天下班前进行巡视、整理、清扫等。
四、督查检查生产部门负责对车间5S管理定期进行检查和评价，制定整改措施和奖惩办法，确保5S管理制度的执行。
五、奖惩措施对5S管理工作突出的个人和班组给予奖励；对违反5S管理规定的行为，给予相应的批评教育和处罚。
以上是关于机械加工企业车间现场的5S管理管理制度，希望通过5S 管理的实施，能够提高车间的整体管理水平，保障生产安全，提高生产效率和产品质量。
车间5S管理运行制度（通用5篇）
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
加工车间5S现场管理制度
千里之行，始于足下。
加工车间5S现场管理制度加工车间5S现场管理制度一、目的和原则1.1 目的：为了提高车间的整体效率和质量，保证生产环境的平安和洁净，保障员工的健康和平安，推动车间的持续改进和进展。
1.2 原则：全员参与、标准统一、持续改进、平安优先。
二、管理责任2.1 车间主任是5S现场管理的主要责任人，负责制定和组织实施5S工作方案，并监督落实状况。
2.2 车间主任应对车间进行定期巡检，发觉问题准时处理并跟踪整改状况。
2.3 车间主任要对5S现场管理工作进行定期总结和评估，提出改进意见并向上级汇报。
三、5S实施步骤3.1 Seiri（整理）3.1.1 应清除全部无用的材料、工具和设备，只保留必要的物品在车间内。
3.1.2 全部物品要依据类别进行归纳和分类，使用标识。
3.1.3 随时留意车间内是否有不需要的物品进入，准时清理。
3.2 Seiton（整顿）3.2.1 依据各类物品的使用频率和工作流程，进行合理布局和组织。
3.2.2 物品要摆放在固定的位置，易于取用并做好标识。
3.2.3 做好工具、设备的维护和保养，确保其按时进行，延长使用寿命。
3.3 Seiso（清扫）第1页/共3页锲而不舍，金石可镂。
3.3.1 做好车间内外的清扫工作，保持地面、设备和工作台的洁净。
3.3.2 定期进行设备的清洁、保养和润滑工作。
3.3.3 全员参与保持洁净，自觉遵守现场管理规定。
3.4 Seiketsu（清洁）3.4.1 对车间进行定期的环境检查，发觉问题准时处理。
3.4.2 定期培训车间员工的平安意识和环境意识，推行标准化操作方式。
3.4.3 强化现场管理，作出必要的纪律商定和行为规范。
3.5 Shitsuke（素养）3.5.1 构建学习型组织，推行员工技能培训和学问共享。
3.5.2 定期开展5S现场管理学问培训，提高员工的5S意识和素养。
3.5.3 建立奖惩机制，鼓舞员工乐观参与5S现场管理工作。
四、5S管理的效果和改进4.1 效果评估：定期对5S现场管理工作进行自查和评估，发觉问题准时改进。
车间现场5S管理规定（3篇）
车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。
5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。
下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。
- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。
- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。
2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。
- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。
- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。
3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。
- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。
- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。
4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。
- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。
- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。
5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。
- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。
- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。
车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
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车间现场5s管理方案
清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。
首先介绍下5S含义：
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）
定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人
根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下：一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划
3、宣传造势、教育训练
4、局部试行
5、全面导入
6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织 1、成立5S推行小组
成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。
第1个S 整理
第2个S
整顿
第3个S 清扫
第4个S
清洁
第5个S
素养
区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
将要用的东西定位、定量摆放
时时保持整洁、干净
使员工养成好习惯，遵守规则
地、物
人
5.S关联图
（1）组长：成庆形；副组长：许凤环；
（2）组员：王永孝、肖志鹏；
（3）现场管理员：李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、刘文武、邓昌元、张世宽、胡聂荣；（4）档案管理员：黄宝珠。
2、确定组织职责
（1）推行小组：负责现场活动的计划和工作的开展；
（2）组长：负责小组的运作，指挥和监督所属组员；
（3）组员
①参与制订、修订5S活动计划，确实执行组长之命；②拟定各种活动办法；
③负责进行本部门的宣传教育、推动5S；④负责活动的定期审核；
（4）现场管理员
①定期检讨、改善现场管理；②进行活动指导及争议的处理；③处理其他有关5S活动事务。
（5）档案管理员
做好日常5.S文件的保存及分类管理，便于推行小组备案。
（二）策划推行方针及目标：
（1）推行方针
彻底推行，全员参与，消除浪费。
（2）推行目标未定
（三）实施步骤 1、划分责任区域
划分组区域：固化剂包装组、稀释剂包装组、平台及投料组（包含稀释剂平台）。
2、在责任区内推行5S管理（1）整理：推行点：
（1）对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；（2）制定“要”与“不要”的判别基准；（3）清除不需要物品；（4）制定废弃物处理方法；“要”与“不要”的判别基准明确什么是“必需品”与“非必需品”
（1）所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
（2）非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
（3）必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：
整顿推行点：
（1）彻底地进行整理；
（2）确定物品放置场所、方法并标识；（3）划线定位。
重点：
（1）整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；（2）对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。
使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
清扫推行点：
（1）建立清扫责任区（室内外）。
执行例行扫除，清理脏污；（2）把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；（3）调查污染源，予以杜绝；（4）建立清扫基准，作为规范。
重点：
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。
清扫是要用心来做的。
清洁：推行点
（1）、落实前面的3S工作；（2）目视管理与制订5S实施办法；（3）制订奖惩制度，加强执行；
（4）公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。
素养：推行点
(1)统一服装、臂章、工作帽等识别标准； (2)共同遵守的有关规则、规定； (3)合理使用《员工手册》）； (4)教育培训（新员工加强）；重点：
素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。
3、活动前的宣传造势（1）前期各项宣传活动的推行
利用晨会向员工讲述实施5S的必要性和作用，使员工对5S有初步的了解，激发员工的好奇心。
（2）制订、推行海报标语
配合各项宣导活动，制作一些醒目的标语，塑造气氛，以加强文字宣传效果，比如板报。
（3）教育、培训
在5S推行活动中的教育、培训有：①管理人员的5S培训（PPT培训）；②班前会对职工的5S培训； 4、按5.S五个要素逐一执行
（1）执行整理（5月7-9）；执行整顿（5月9-12）；执行清扫（5月12-15）；其它两个要素持续执行。
（2）实施改善。
对改善前后的状况摄影。
（3）效果确认，经验交流。
总结经验，克服缺点。
5、全面推进（后期工作）：
前期工作一段时间后，形成较完整的5S体系，则进行全面推广。
全面推进活动的实施
（1）将试行的结果经过分析、修订，确定正式的活动办法等相关文件。
（2）将5S活动推行办法，推行时间，审核、评分标准应予公布，使全体人员能正确了解整个活动的进程。
（3）5S活动的推行，除了必须拟定详尽的计划和活动办法外，在推动过程中还要定期对每个责任区的实施情况进行检查，以确认是否按照5S要求推行。
对不合格出下达整改通知书，并通知责任部门限期整改。
（4）车间内评比、奖惩办法
活动以月或季为单位进行评比，评比采取扣分制，每月每组基准分为50分，根据每次审核的评分表对基准分进行扣减，于月底进行总评。
对于总分排名第一和最后一名的，每月在公布栏予以表扬和激励，并给予必要的奖惩。
（5）引入定点摄影、红牌作战、目视管理及目视板作战管理定点摄影定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。
作用：
①、保存资料，便于宣传；②、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；
③、直观、效果明显。
红牌作战定义：
红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。
作用：
①、必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；
②、红牌上有改善期限，一目了然；
③、引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。
红牌作战的对象：
①、工作场所中不要的东西；②、需要改善的事、地、物；③、有油污、不清洁的设备；④、卫生死角。
目视管理定义：
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。
目视管理的作用：①、迅速快捷地传递信息；
②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；
③、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；
目视板作战
定义：
目视板管理（又称管理板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。
作用：
①、传递情报，统一认识②、帮助管理，防微杜渐；
③、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；④、加强客户印象，提升企业形象。
目视板管理的“三定原则”：①、定位：放置场所明确；②、定物：种类名称明确；③、定量：数量多少明确。
（6）5s的反馈与完善：
①、根据5S的具体实施情况，收集反馈信息，包括存在的各种问题、难点、批评及建议，分别予以记录和积累，依次为基础提出改进的措施和意见。
②、在完善、发展的基础上一如既往的坚持。