PLC在配料生产线上的应用分解
PLC在配料生产线中的应用
PLC在配料生产线中的应用着科学技术的日新月异，自动化程度要求越来越高，原有的生产装料装置远远不能满足当前高度自动化的需要。
减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生成所必须面临的重大问题。
基于PLC（可编程逻辑控制器）控制的自动配料系统集自动控制技术、计量技术、新传感器技术、计算机管理技术于一体。
本设计采用深圳奥越信公司的OYES 200 系列CPU226CN，设计了一个具有2 条装配线的自动控制系统。
此系统共有12 个输入点和12 个输出点，控制9 台电机、2 台电磁阀和一个过载报警电铃，实现配料线的自动下料、传送和混合料的搅拌等功能。
最后采用MCGS 组态软件进行仿真，对该生产配料控制系统进行监控和预警，同时还提供历史数据查询功能。
自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。
广泛应用于化工、冶金、建材、食品、饲料加工等行业。
由于在工业生产中，经常遇到多种配比控制情况。
在手动状态下，需要根据生产情况计算出各物料的配比，再根据配比分别计算出各物料的理想下料量，对各台设备分别设定，从而满足配比的要求。
当生产情况发生变化时，需要改变下料量，则需要再次分别计算各物料的设定值，再次分别设定。
这种人工操作方式计算，操作时间长，且容易出错，给生产带来许多不良因素。
而采用PLC 控制方式以及新颖的变频调速喂料机构，配合配料控制软件包，实现物料传送、配比控制、配方设计、生产数据管理等功能，并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
生产配料控制系统的设计基于工业生产需求，利用PLC 完成生产配料系统过程的自动控制，并采用MCGS 组态软件进行组态仿真与监控。
设计任务与总体方案的确定：1．设计要求使用深圳奥越信公司的OYES。
PLC在食品加工行业的应用案例分析
PLC在食品加工行业的应用案例分析在食品加工行业中，自动化技术的应用已经成为提高生产效率和产品质量的重要手段。
其中，可编程逻辑控制器（PLC）作为一种广泛应用的自动化控制设备，发挥着重要作用。
本文将通过分析几个食品加工行业中PLC应用的案例，来探讨PLC在这一领域中的应用价值。
案例一：饼干生产线某食品加工厂为了提高饼干生产线的自动化程度和生产效率，引入了PLC技术。
通过PLC，生产线上的各个工序可以实现自动控制和调节。
例如，根据饼干的不同口味和尺寸，PLC可以精确控制搅拌机的搅拌时间和速度，保证面糊的均匀性。
同时，PLC还可以根据生产计划自动调节烤箱的温度和时间，确保饼干的烘烤质量和口感。
通过PLC的应用，饼干生产线的自动化程度得到了大幅提升，生产效率也得到了明显的提高。
案例二：果汁灌装机一家果汁生产企业在灌装过程中引入了PLC控制系统。
PLC通过传感器实时检测果汁的流量和温度，根据设定的参数进行控制。
如此一来，可以精确控制每瓶果汁的灌装量，确保产品质量的一致性。
而且，当检测到异常情况时，PLC可以及时发出报警信号，以便操作人员采取措施。
通过PLC的引入，果汁生产企业实现了灌装工序的自动化和智能化，提高了生产效率和产品质量。
案例三：奶酪生产设备一家奶制品加工厂将PLC应用于奶酪生产过程中的一台发酵机。
通过PLC的控制，可以实时监控发酵机内的温度、湿度等参数，并根据预设的发酵曲线自动调节发酵过程中的温度和湿度。
这样一来，不仅能够保证奶酪发酵的质量和稳定性，还能够减少操作人员的工作量和人为错误的发生。
通过PLC的应用，奶制品加工厂提高了奶酪生产的自动化程度，同时也确保了产品质量和生产效率。
综上所述，PLC在食品加工行业的应用具有重要的意义。
通过PLC 的引入，食品加工企业可以实现生产线的自动化控制和优化，提高生产效率和产品质量。
随着自动化技术的不断发展，相信PLC在食品加工行业中的应用将不断扩大，并为行业带来更多的效益和价值。
PLC在食品加工行业中的应用案例
PLC在食品加工行业中的应用案例在食品加工行业，自动化技术的应用已经成为提高生产效率和产品质量的重要手段之一。
控制、调节和监测是食品加工过程中必不可少的环节，而可编程逻辑控制器（PLC）的引入为整个行业带来了革命性的变化。
它能够实现高效、稳定和精确的自动控制，极大地简化了食品加工过程，并提升了企业的竞争力。
一、1. 食品搅拌过程控制在食品加工过程中，搅拌是一个关键步骤。
通过PLC控制搅拌设备的启停、转速调节和搅拌时间等参数，可以实现对食品原料的均匀混合和加工过程的精确控制。
例如，在饼干生产线上，PLC可以根据产品配方自动控制搅拌时间和速度，确保搅拌得到的饼干面团质量稳定。
2. 温度控制食品加工中的温度控制十分重要。
PLC可以通过传感器实时采集温度数据，并根据设定的目标温度进行控制。
例如，在乳制品生产中，可以使用PLC控制杀菌设备的温度和保持时间，以确保产品在生产过程中达到卫生标准。
3. 流程控制食品加工过程中的流程控制对于保证产品质量和生产效率至关重要。
PLC可以根据设定的工艺流程来控制各个工序的启停和顺序，确保生产线的协调运行。
例如，在酒类生产过程中，PLC可以控制原料的输送、发酵和熟成的流程，实现自动化的生产。
4. 包装和分拣在食品加工行业中，包装和分拣是最后的环节。
PLC可以实现对包装设备的控制，包括包装袋的封口、标识和堆叠等操作。
同时，PLC 还可以实现对产品的分拣和分类，提高包装效率和准确性。
例如，在蔬菜加工中心，PLC可以根据蔬菜的尺寸、重量和形状等特征，自动将其分类和分拣，提高生产效率。
二、PLC在食品加工行业中的优势1. 高度可靠性：PLC具有稳定性和可靠性，能够长时间稳定运行并保证生产过程的连续性。
2. 灵活性：PLC具有较强的可编程能力，可以根据不同的工艺要求进行调整和优化，实现生产线的灵活运作。
3. 精准控制：PLC可以根据需要进行精确的参数调整，确保产品质量的稳定和一致性。
PLC在配料生产线上的应用
本科生毕业设计说明书（毕业论文）题目：PLC在配料生产线上的应用学生姓名：学号：096专业：电气工程及其自动化班级：0 2班指导教师：教授PLC在玻璃配料生产上的应用摘要现有的配料控制系统普遍配料精度不高、稳定性差，随着控制理论、电子通信技术的发展，传统的配料控制系统也面临信息化、自动化的变革。
本设计分析了玻璃配料的工艺流程，用PLC的控制系统代替原由单片机、继电器和称重仪表等组成的控制系统。
该配料系统由PLC、上位工控机、称重传感器等组成，针对控制要求对一些元器件进行了设计和选型。
传统的PLC控制系统通过I/O设备与PLC的I/O模块相连，PLC通过模拟量或开关量控制和监测现场设备，传输信号易受现场环境干扰。
因此，引入现场总线控制系统，建立分布式的PLC控制系统，实现传输信号的数字化。
本设计主要内容包括以下部分：1、介绍玻璃的发展过程及玻璃配料现状。
2、分析玻璃配料系统的工艺流程。
3、配料系统软件设计。
4、利用PLC编程软件STEP7进行程序设计实现玻璃配料过程，利用组态界面表示玻璃配料生产过程。
关键词:PLC；配料系统；组态；The application of PLC in glass batch productionAbstractNow common ingredients existing batch ing control system precision isn’t high, and poor stability, with the development of control theory, electronic communication technology, The traditional ingredients also faces the change of informatization, automation control system. This design analysis of the glass batch process, with PLC control system instead of previous MCU, relay and control system is composed of weighing instrument and so on. The batching system consists of PLC, industrial control, weighing sensor and so on, for some components to control the design and type selection. Traditional PLC control system via I/O devices are connected to the I/O module of PLC, PLC with analog and switch quantity control and monitoring of field equipment, transmission interference signal is vulnerable to the environment. Therefore, the field bus control system is introduced to set up a distributed PLC control system, realize the transmission of digital signal. This design main content includes the following parts: 1, introduce the development process of the glass and glass industry status quo. 2, analysis of glass ingredients system process flow. 3, batching system software design. 4, the use of PLC programming software STEP7 programming realization of glass batch process. Using the configuration interface said glass batch production process.Key words:PLC; Batching system; The configuration目录摘要 (II)ABSTRACT (III)第一章绪论 (1)1.1课题背景及意义 (1)1.2玻璃配料工业现状 (1)1.2.1配料系统的现状 (2)1.2.2直接数字控制系统 (2)1.2.3监督控制系统 (3)1.2.4集散型控制系统 (4)1.2.5现场总线控制系统 (5)第二章玻璃配料控制总体设计 (7)2.1玻璃配料工艺分析 (7)2.2玻璃配料系统的组成设计 (8)2.2.1给料系统 (8)2.2.2称重计量控制系统 (9)2.2.3混合控制系统 (11)2.2.4碎玻璃控制系统 (11)2.2.5输送控制系统 (12)2.2.6排料系统 (12)2.2.7中心控制系统 (12)2.3变频器 (13)2.3.1通用变频器 (13)2.3.2 MM440特点 (14)第三章设备选型 (16)3.1称重传感器 (16)3.1.1称重传感器技术 (16)3.1.2称重传感器选型 (17)3.2给料设备选型 (17)3.3各元器件选型 (18)3.3.1低压断路器 (18)3.3.2 熔断器 (19)3.3.3中间继电器 (19)3.3.4 接触器 (20)3.3.5 热继电器 (20)第四章配料系统控制软件 (21)4.1可编程控制器 (21)4.1.1可编程序控制器的产生 (21)4.1.2可编程序控制器的发展趋势 (22)4.2PLC的特点 (26)4.3PLC的工作原理 (27)第五章 PLC的硬件设计 (29)5.1扩展模块 (30)5.1.1数字量模块 (31)5.1.2数字量模块的特点 (31)5.2玻璃配料系统图 (34)5.2.1 玻璃配料系统流程图 (34)5.2.2 玻璃配料控制系统主回路图 (37)5.2.3玻璃配料系统控制回路图 (38)5.2.4 PLC I/O口分布图 (39)5.3PLC软件设计 (41)5.3.1编程语言 (41)5.3.2 STEP7编程软件 (42)5.3.3 组态软件 (43)总结 (48)参考文献 (49)附录A：程序 (50)致谢 (58)第一章绪论1.1课题背景及意义在生产过程中，有的产品是将几种原料按一定比例混合，通过配置加工而成。
PLC在食品加工行业中的自动化控制应用
PLC在食品加工行业中的自动化控制应用在食品加工行业中，自动化控制应用已经成为一种趋势。
PLC（可编程逻辑控制器）作为一种高效、灵活、可靠的自动化控制设备，被广泛应用于食品加工行业。
本文将探讨PLC在食品加工中的应用以及其带来的优势。
一、PLC在食品加工中的应用1. 生产线控制PLC可以实现对食品加工生产线的全面掌控。
通过编程，PLC能够自动控制各个环节的运行，如原材料的输送、清洗、破碎、搅拌、加热、包装等。
PLC控制系统能够根据不同产品的要求，调整参数和配方，实现灵活的生产线控制。
2. 温度控制在食品加工过程中，温度是一个重要的参数。
PLC可以通过传感器实时监测温度，并根据设定值进行调整。
无论是加热还是冷却，PLC控制系统能够精准控制温度，确保产品质量的稳定性。
3. 流量控制在液体处理或混合过程中，流量的控制至关重要。
PLC可以通过流量传感器监测流量，并根据需要自动调节阀门的开度，实现精确控制。
这样可以减少浪费，提高生产效率。
4. 机械控制食品加工过程中需要使用各种机械设备，如搅拌机、输送带、切割机等。
PLC可以通过控制开关、驱动器等，实现对机械设备的自动控制。
这不仅提高了工作效率，还减少了人工操作的错误。
二、PLC在食品加工中的优势1. 灵活性PLC具有可编程性，可以根据不同的需求进行编程和调整。
在食品加工中，需要生产不同种类的产品，PLC可以根据不同产品的要求进行调整，实现生产线的灵活切换，提高生产效率。
2. 精确性PLC可以通过各种传感器实时监测各种参数，保证产品的质量稳定性。
无论是温度、流量还是压力控制，PLC控制系统能够精确调节，确保产品在生产过程中的一致性。
3. 可靠性PLC具有自诊断和容错处理的功能，当出现故障时可以迅速发现并采取相应措施。
这大大提高了设备的可靠性，减少了生产线的停机时间。
4. 远程监控PLC控制系统可以与计算机或网络连接，实现远程监控和控制。
生产经理可以通过远程监控系统实时了解生产情况，随时做出调整和决策。
PLC在材料自动分拣系统中的应用
PLC在材料自动分拣系统中的应用在工厂进行材料分解的过程当中，通常会使用人力进行材料分拣工作，这会额外增加用工成本，因此利用PLC自动分拣系统进行上料，不仅能够精准的将各配件传送到相应的分拣处，同时也能够提升工作效率，降低工作成本。
这项功能主要是通过传感器来检测传送带上的工件是否符合相应的参数要求，从而进行分拣和确认。
经过分拣的配件能够随着皮带传送到相应的出口，工作完成之后，气缸会自动关闭，完成上料工作。
（二）皮带的传送功能生产所需要的工件，从仓库被运输出来之后。
通常会使用皮带的传送功能进行下一环节的分拣工作，在皮带的传送过程当中，传感器能够精确的检测工件的各方面属性和参数，从而为下一步的处理工作收集相关的数据信息。
在产品配件被上料气缸推出之后，PLC系统会自动启动变频器，使得三相异步电机开始工作，皮带在电机的带动下开始传送，皮带上的配件经过电感、电容等各种传感器之后，配件的各种信息会自动传输到PLC系统当中，由系统进行判断和控制，从而根据运行情况，发送后续工作的相关指令。
在完成传送工作之后皮带会自动停止运行。
（三）机械手的搬运功能由于在实际的生产过程中，仅仅利用皮带的传送功能，很难保证各种配料能够精准的传送到指定位置，并且配件种类较多，分拣工作很难一次性完成，这就需要利用机械手臂来进行辅助的搬运工作，在整个plc自动分拣系统中，为了减少人力的使用，设计者应当根据生产流程进行系统的合理设计。
传送带上的传感器检测到相应的配件传送到了皮带的重点，这时系统就会发送信号控制机械手自动下降，将工件进行抓取，然后传送到指定位置。
在完成工件的输送工作之后，机械手会自动上升返回原位，直到等待下一个配件的到来，在系统的操作下，机械手能够有序的进行重复工作。
二、PLC材料分拣系统的工作原理在PLC材料分拣系统中，WB是气缸的回程限位，SWF是气缸的动作限位，SA/SB/SC/SD是系统的压力传感器，SN是系统的下料传感器，在系统进行材料的分拣工作中，通常情况下，输入电压：AC200 ～ 240V（带保护地三芯插座）、消耗功率：250W、环境温度范围：-5℃～40℃、气源：大于 0.2MPa 切小于 0.85Mpa。
PLC在配料生产线上的应用
河南职业技术学院毕业论文题目PLC在配料生产线上的应用系（分院）电气工程系学生姓名李文琪学号1310902045专业名称电气自动化指导教师田红彬2016 年3 月20 日河南职业技术学院电气工程系（分院）毕业论文任务书毕业论文指导教师评阅意见表毕业论文答辩意见表PLC在配料生产线上的应用摘要：本文基于可编程序控制器 PLC和组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控系统。
首先，利用德国Siemens 公司的 S7-200 系列 PLC对自动配料系统进行控制。
运用与之相配的 STEP7编程，通过 LAD编程语言编制了下位机的控制程序，从而使该配料系统可以按要求完成自动配料，装料全过程。
其次，自动配料系统的监控系统则实现现场数据的实时监控。
关键词：可编程序控制器；配料；监控一、自动配料系统（一）、控制要求系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭。
本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
（二）、自动配料系统图自动配料的模拟面板如图1 所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路，PLC编程也是围绕此面板进行的。
图1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1 所示：表1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1Q0.0 PLC I0.0 I0.1 I0.2 I0.4 I0.5面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0.7 Q1.0 Q1.1 I0.6 I0.7 I1.0面板D I1.2 I1.3 I1.4 I1.5PLC I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5LED 数码显示面板与PLC 控制端口对应关系如表2 所示表 2 LED 数码显示电路（三）、I/O 地址表输入地址表如表3 所示：表 3 输入地址表输出地址表如表4 所示：表 4 输出地址表四）、配料过程分析1）初始状态系统启动后，红灯L2（Q0.5）灭，绿灯L1（Q0.4）亮，车未到位，表明允许汽车开进装料。
基于PLC在配料生产线上的设计
智能制造数码世界 P .234基于PLC 在配料生产线上的设计刘振男 吉林农业科技学院摘要：随着PLC 在工业生产中的普遍应用与发展，工厂中的流水线装置也迎来了重大改革！自动配料模式也应运而生，慢慢的进入到了各行各业的眼中。
文章以PLC 为控制系统，传感器、变频器等为辅助了解，进行电气控制和气动系统的设计，达到生产线自动配送运行的目的。
传统的生产线上配料单一，工作效率不高且更依赖于人工操作。
而本文的设计则为自动配料方式，可通过编程实现自动控制，其效果远超传统的生产线模式，提高了产品的生产率和设备利用率，减少不必要的材料消耗。
关键词：PLC 自动配料 控制配料工序在工业生产当中起着非常重要的作用，它的每一环节都是经过严格的检查才能投入使用，其配料精度直接决定了产品的质量是否能够达到标准。
目前国内大多数的工厂前期投入使用的都是微机配料系统，由国外引进而来。
然而伴随着我国电脑工业的高速发展，现如今已经可以自主研发微机系统并量产使用。
但由于技术仍处于正在成长的阶段，还不够完全成熟，所以还存在着大量的问题有待解决，例如配料精度低，机电控制的可靠性差，对数据库管理生产方面的欠缺以及实时动态的监测范围小等。
1 总体设计本设计系统由PLC、传送带、变频器、电机几个重要部分组成。
每一个部分又可以独立成为一个单独工作的系统。
其中PLC 的功能是作为中控，程序布满整个操作系统。
传送带则为运输机构，实施对物料的配送及分拣。
变频器的作用是变频调速，对传输速度进行合理的设计。
电机最主要的功能就是使传送的皮带运作起来，起一个动力输出的作用。
本次设计利用可编程控制器与传送带的相互协作，组成一个配送系统，以PLC 作为监控，传送带作为执行，通过编程控制达到自动配料的过程。
设计时，可从文献资料或者网上查阅PLC 的工作原理以及工作性质并对其进行分析，深入理解，通过实验比对，哪些功能特性被着重应用，然后有针对性的进行梯形图编程。
传送带采用四节传送带，用四台电机分别控制，经外部按钮启停，形成一个独立的运输系统。
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河南职业技术学院
毕业论文PLC在配料生产线上的应用
系（分院）电气工程系
学生姓名李文琪
1310902045
专业名称电气自动化
指导教师田红彬
2016年3月20日
河南职业技术学院电气工程系（分院）
毕业论文任务书
毕业论文选题的目的与意义 本文基于可编程序控制器 PLC 和组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控 系统。
首先，利用德国Siemens 公司的S7-200系列PLC 对自动配料系统进行控制。
运用与之相配的STEP7编程，通过LAD 编程语言编制了下位机的控制程序，从而使
该配料系统可以按要求完成自动配料，装料全过程。
其次，自动配料系统的监控系 统则实现现场数据的实时监控。
毕业论文的资料收集情况（含指定参考资料） 1严盈富：《触摸屏与PLC 入门》 北京人民邮电出版社 2006 版。
2严盈富：罗海平、吴海勤：《监控组态软件与 PLC 入门.》北京人民邮电出版社 2006 版。
3王亚民.：《组态软件设计与开发》西安电子科技大学出版社
2003 版。
4徐世国、张全贵.：《组态软件中串口设备通信方法设计》微计算机信息 2004 版 5甘永梅、肖煦媛：《触摸屏控制系统组态软件设计与实现工业控制计算机 》2005版。
毕业论文工作进度计划
2015年9月14日，检索与课题相关的材料，进行课题初步设计 2015年10月20日，对设计的课题进行分析，设计电气原理图 2015年11月18日，完成毕业设计初稿及相关图纸；上交毕业设计的相关资料 2016年3月19日，完善毕业设计及相关图纸。
提交毕业设计论文及相关资料正式稿 接受任务日期 指导教师签名: 要求完成日期 学生签名: 系（分院） 主任
（院长）签名:
毕业论文指导教师评阅意见表
1310902045
电气自动化
李文琪 电气131
毕业论文 题目
PLC 在配料生产线上的应用
丿
年 月 日
成绩
指导教师签字
毕业论文答辩意见表
PLC在配料生产线上的应用
摘要：本文基于可编程序控制器PLC和组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控系
统。
首先，利用德国Siemens公司的S7-200系列PLC对自动配料系统进行控制。
运用与之
相配的STEP7编程，通过LAD编程语言编制了下位机的控制程序，从而使该配料系统可以按要求完成自动配料，装料全过程。
其次，自动配料系统的监控系统则实现现场数据的实时监控。
关键词：可编程序控制器；配料；监控
自动配料系统
一）、控制要求
系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，车装满时，配料系统自动关闭。
本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
二）、自动配料系统图
自动配料的模拟面板如图1 所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路，PLC 编程也是围绕此面板进行的。
图1自动配料系统图
自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进 行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC 接线控制对应关系 如表1所示:
面板
SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1 PLC
10.0 I0.1 I0.2 I0.4 I0.5 Q0.0 面板
D2 D3 D4 L1 L2 M1 PLC
Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 面板
M2 M3 M4 A B C PLC
Q0.7 Q1.0 Q1.1 I0.6 I0.7
I1.0
面板
D I1.2 I1.3 I1.4 I1.5
PLC I1.1
I1.2
I1.3
I1.4
I1.5
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LED数码显示面板与PLC控制端口对应关系如表2所示。
表数码显示电路
I/O地址表
输入地址表如表3所示:
表3输入地址表
输出地址表如表4所示:
表输出地址表
(四)配料过程分析(1)初始状态
系统启动后，红灯L2 (Q0.5)灭，绿灯L1 (Q0.4)亮，车未到位，表明允
许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1(I0.2 )置为“ 0”(料斗中的物料不满)，进料阀开启进料，D4(Q0.3)亮。
当S1置为“1”(料斗中的
物料已满)，则停止进料(D4灭)。
电动机M1 M2 M3和M4均为“ 0”
2)装车过程
装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开SQ1(I0.3 )置为“ 1”，红灯
信号灯L2 (Q0.5)亮，绿灯L1 (Q0.4)灭，车到位；同时启动电动机M4(Q1.1),
经过3s后，再启动M3(Q1.0),再经3s后启动M2(Q0.7),再经过2s最后启动
M1 (Q0.6)，再经过3s后才打开出料阀，D2 (Q0.1 )亮，物料经料斗出料。
按下停止按钮SB2自动配料装车的整个系统终止运行
、自动配料系统的设计
(一)、PLC编程软件STEP7及其应用(1) PLC的工作原理
PLC通电后，需要对硬件和软件作一些初始化的工作。
为了使PLC的输出及时地响应各种输入信号，初始化后反复不停地分阶段处理各种不同的任务，这种
周而复始的循环工作模式称为扫描工作模式。
2)读取输入
在PLC的存储器中，设置了一片区域来存放输入信号和输出信号的状态，它们分别称为输入过程映像寄存器和输出过程映像寄存器。
CPU以字节为单位来读
取输入/ 输出过程映像寄存器。
二)、自动配料系统的设计
自动配料系统的控制是采用PLC实现的，本小节主要介绍的是PLC部分程序
的实现过程。
自动配料的流程图如图2所示：
图2自动配料流程图
（二）、启动程序
启动时首先按下启动开关SB1,进入初使状态，表明允许汽车开进装料。
料
斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF （料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满）则停止进料（D4灭）。
程序如表5所示:
表5启动程序
（三）正常时停止程序
停止时先停止最前一条皮带机（A），待料运送完毕后再依次停止其它皮带机,
（四）、有故障时停止程序
某条传送带发生故障时，该皮带机及其前面的传送带立即停止，而传送带以后的传送带待运完后才停止。
例如，M1有故障时，M1立即停止，经过3秒后，
M2停，再过3秒M3停，再过3秒M4停。
部分程序如表6所示:
（五）有重物时停止程序
当某条皮带机上有重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行
秒以后的皮带机待料运完后才停止。
例如，M3上有重物，M1、M2立即停，经过
5秒，M3停，再过5秒，M4停。
表7 LED数码显示主程序
表数码显示主程序
三、系统改进与完善
在自动配料系统中，如果想随时检查系统运行状况而且能在发生故障且自动
报警，那么必须要有一套监控系统与PLC进行结合，于是就考虑设计一套自动配
料的监控系统。
（一）、监控系统的功能介绍
运行方式：手动操作。
用户界面：界面美观易于操作。
实时监控：界面动态跟随硬件的运行过程，每一步都可以完整的显示在组态
王的界面上，并可以实现手动控制。
报警功能：系统有自动报警功能，当系统发生故障时，监控画面会跟随PLC 自动实现停机操作。
（二）、前配料监控系统的控制过程
自动称料控制单元主要为10台称重控制仪表，PLC作为辅助控制系统，计
算机人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。
在自动控制方式下,
单击前配工艺画面中自动配料“启动”按钮，或前配控制柜“启动”按钮，称重
控制仪表就按设定好的配方打开10台秤的称料阀。
自动配料是将已经称好的原料按一定的顺序投放到搅拌锅中，同时开启搅拌和加热。
在固定顺序方式下，各种原料的放料顺序是固定的，不可改变。
在可编
程序方式下，各种原料的放料顺序可根据配方在人机界面上人为设定。
结束语
本文的主要内容包括对生产过程控制系统发展和现状的概述、配料系统工作原理和配料控制系统的总体设计，重点描述了包括硬件设计、编程环境及软件设
计在内的西门子PLC在配料系统中应用的一些细节及其在上位机监控系统中一
些基本设计，以及PLC与上位机之间的通讯。
参考文献
①严盈富：《触摸屏与PLC入门》北京人民邮电出版社2006版。
②严盈富：罗海平、吴海勤：《监控组态软件与PLC入门.》北京人民邮电出版
社2006 版。
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版。