最新带螺纹壳体注射模设计课程设计
注射模课程设计说明书
摘要本次课程设计主要是针对圆形盖的注射模具设计,该盖材料为ABS塑料，是工业生产中常见的一种产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注射模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等都有详细的设计。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆形盖注射模具的设计，也就是设计一副注射模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构工艺性要求，该模具是单分型面注射模具。
关键词：ABS塑料注射成型浇注系统冷却系统单分型面目录第1章塑件的工艺性分析 (1)1.1塑件的几何形状分析 (1)1.2塑件原材料的成型特性分析 (1)1.3塑件的结构工艺性分析 (2)1.3.1塑件的尺寸精度分析 (2)1.3.2 塑件的表面质量分析 (3)1.3.3 塑件的结构工艺性分析 (3)第2章成型设备选择与模具工艺参数 (4)2.1 塑件的体积计算 (4)2.2 型腔数量选择 (4)2.3 注射机的初步选择 (4)第3章注射模的结构设计 (5)3.1 成型方法的确定 (5)3.2 分型面的选择 (5)3.3 浇注系统的设计 (5)3.3.1 主流道的设计 (5)3.3.2 分流道的设计 (7)3.3.3 浇口的设计 (8)3.4 排气槽的设计 (9)3.5 脱模机构的设计 (10)3.6 导向与定位机构的设计 (11)3.7 冷却系统的设计 (12)第4章成型零件的设计 (13)4.1 成型零件应具备的性能 (13)4.2 成型零件的结构设计 (13)4.2.1 型腔结构设计 (13)4.2.2 型芯结构设计 (13)第5章成型零件的工作尺寸计算 (14)5.1 型腔工作尺寸计算 (15)5.1.1 型腔径向尺寸 (15)5.1.2 型腔深度尺寸 (15)5.2 型芯工作尺寸计算 (15)5.2.1 型芯径向尺寸 (15)5.2.2 型芯高度尺寸 (15)5.3 型腔壁厚计算 (16)5.3.1矩形整体式型腔壁厚和底板厚的计算 (16)第6章注射机有关参数的校核 (18)6.1 注射机最大注射量的校核 (18)6.2 锁模力的校核 (18)6.3模具闭合高度的确定与校核 (18)6.3.1模具闭合高度的确定 (18)6.3.2 模具安装部分的校核 (19)6.4开模行程的校核 (19)第7章模具总装配图 (20)总结 (21)参考文献 (22)第1章塑件的工艺性分析1.1塑件的几何形状分析图1.1零件图塑件的名称：某型号零件塑件的材料：丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS），属于热塑性材料塑件的用途：属于工业用品塑件的生产批量：大批量注：（1）外形尺寸：该塑件壁厚为1mm,塑件高度为3mm，所用材料为ABS塑料，是热塑性塑料，适合于注射成型。
手机壳注射模具设计课程设计
手机壳注射模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握手机壳注射模具的基本结构及工作原理；2. 了解并掌握手机壳注射模具设计的相关参数和计算方法；3. 掌握手机壳注射模具设计中常用的材料及其特性。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行手机壳注射模具设计的能力；2. 培养学生运用CAE软件进行手机壳注射模具分析的能力；3. 提高学生实际操作手机壳注射模具加工设备的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对工程设计和制造的兴趣，激发创新意识；2. 培养学生严谨、细致、负责的工作态度；3. 增强学生的团队合作意识，培养沟通协调能力。
课程性质：本课程为实践性较强的专业课，旨在培养学生的模具设计能力，提高学生的实际操作技能。
学生特点：学生具备一定的模具基础知识，具有一定的空间想象能力和动手能力，但对手机壳注射模具设计的相关知识掌握有限。
教学要求：结合课程性质和学生特点，采用理论教学与实践操作相结合的方式，使学生在掌握模具设计基本知识的同时，提高实际操作技能。
通过本课程的学习，分解课程目标为具体的学习成果，以便于教学设计和评估。
二、教学内容1. 手机壳注射模具结构及工作原理- 模具的分类、组成及功能- 注射模具的典型结构及工作流程- 手机壳注射模具的特殊要求2. 手机壳注射模具设计参数与计算- 塑料性能与选材- 模具尺寸计算、型腔布局与流道设计- 冷却系统设计、顶出系统设计3. 常用材料及特性- 塑料材料分类、性能与应用- 模具钢的分类、性能与选用4. CAD软件在模具设计中的应用- 软件操作技巧与规范- 模具零件的绘制与装配- 模具三维造型设计5. CAE软件在模具分析中的应用- 塑料流动分析、冷却分析- 翘曲变形分析、收缩率分析- 模拟分析结果与优化6. 实际操作与加工- 模具加工设备、工艺及流程- 模具装配与调试- 模具试模与问题分析教学内容按照上述六个方面进行组织，确保科学性和系统性。
塑料螺丝的注射模设计9.22
塑料螺丝的注射模设计摘要：本文针对塑料螺丝零件，分析该零件材料尼龙（PA6）塑料材料的成型工艺，完成浇口、流道、哈呋结构等模具结构的设计，使用Solidworks软件完成结构设计，该螺纹塑件注塑模具设计简便实用，生产塑料螺纹零件方便快捷，塑料螺纹零件质地均匀，缺陷小，合格率高，模具损耗小，是一副优质模具关键词：塑料螺丝零件；注射模；浇口；哈呋结构Abstract：This paper is based on plastic screws part, the molding process of nylon (PA6) plastic material are analyzed, and materials of gate, port, half structure design of the mould structure are completed, structure is designed by Solidworks software, the design of plastic screws part injection mold is simple and practical, the production of plastic thread parts is convenient and quick, plastic screws parts have homogeneous structure, low defect rate ,low mould loss, the quality of mould is good.Key words：plastic screws part ;Injection mold; gate ;half structure1.制品分析塑料螺丝零件如图1所示：图1 塑料螺丝零件图此制品为尼龙（PA6）制品（其设计收缩率为 1.3%），又称聚酰胺，无毒、无味。
最新注射模课程设计精品版
控制工程、模具设计与制造、表面工程新技术、材料成型与设备管理学、防伪技术、市场营销、企业管理
（3）LDPE的流动性能好，较低压力下既能成型大多数制品。薄壁件、长流程、窄浇口的制品一般用120MPa；一般制品用100MPa。
（4）、模具温度对LDPE制品的质量有较大的影响，模具温度大概为60～70℃以保证侧壁的易变性问题。以提高其韧性及尺寸稳定性。
3、注射成型工艺参数（见表2－36，《塑料模具设计资料》，第33页）
4、注射模浇注系统设计
（1）、主流道的设计
根据设计资料查得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸为：
注射机喷嘴直径d1=4mm；喷嘴球半径R1=12mm。
设计计算说明
结果
根据模具主流道球面半径R=R1+（1～2）mm及小端直径d=d1+(0.5～1)mm，故取主流道球面半径R=14mm；小(上)端面直径d=5mm。（《塑料成型工艺与模具设计》图4浇注系统冷凝料，第114、233页）
５、零件体积及质量估算
（1）、单个塑件体积V＝5.51cm3（利用UG软件分析所得），质量m＝5.51×0.92=5.06g
（2）两个塑件和浇注系统凝料总体积V总＝16.53cm3，总质量m总＝15.2 g。
V总＝16.53cm3
m总＝15.2 g
设计计算说明
结果
二、注射机的选择
初选注射成型机的型号和规格
设计计算说明
双圆壳体玩具注射模的设计
一、课程设计目的模具设计是学校教学计划的一个重要环节；是学生综合素质与工程实践能力培养效果的全面检验；是衡量高等教育和办学效益的重要评价内容。
模具设计的目的是培养学生综合应用所学基础课、技术基础课、专业课知识和相应技能，解决模具设计问题的综合能力和创新能力，提高学生的综合素质和分析、处理问题的本领。
二、课程设计题目描述和要求双圆壳体玩具注射模的设计三、课程设计报告内容3.1塑件分析：1）该塑件为一小尺寸双圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d)为1.5/60小于1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。
2）该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm，塑件各尺寸公差按MT5级精度标注。
3）该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模具结构简单。
3.2材料工艺特性分析：3.2.1.加工性能分析：1）无定型塑料，吸湿性强，含水量应少于0.3%,必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间的预热干燥。
2）流动性中等，溢边料0.04mm左右。
3）比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温，模温。
注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180~230℃，注射压力为100~140Mpa，螺杆式注射机则取160~220℃，70~100Mpa为宜。
4）模具设计时应注意浇注系统，选择好进料口的位置、形式。
推力过大或机械加工时塑料表面呈现"白色痕迹"。
3.3 初选注塑机1）注射量计算通过几何估算得该塑件单件体积由pro-e软件测得制件体积为7891.51mm3.则V塑=2V件=2*7891.57=15789.14mm3一般浇注系统凝料体积V浇占V塑的10%~15%,取V浇=15%V塑,则最小总体积为V 总=(1+15%)V塑,ABS的计算收缩率s为0.3~0.8%，取s=0.7%，可得V注=V总/（1-s)=18285.5mm3所选注塑机的理论注射容量必须大于以上计算结果。
注射模具课程设计
注射模具课程设计-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1摘要本次的模具设计，制件选用ABS材料，采用推板退出。
通过对塑件进行工艺的分析和比较，针对零件的具体结构，选用限制性侧浇口的单分型面注塑模具，并且采用一模三腔形式。
从具体模具结构出发对模具的浇注系统，模具成型部分结构，顶出系统，注塑机的选择及有关参数的校核，都有详细的设计，同时简单的编制了模具的加工工艺，通过设计表明该模具结构合理，具有一定的推广价值。
关键词：推板退出，单分型面注塑模，限制性侧浇口，ABS ，一模三腔目录前言 (1)第1章产品工艺性分析 (2)1.1ABS塑料的材料性能 (2)1.2 成型特性及条件 (2)1.3 结构工艺性 (3)1.4 零件体积及质量估算 (3)1.5锁模力的计算 (3)1.6初选注射成型机的型号及规格 (3)第2章塑料膜结构设计 (5)2.1 型腔数目和分布 (5)2.2 选择分型面 (5)2.3 确定浇注系统尺寸 (5)2.3.1 主流道设计 (5)2.3.2 分流道设计 (6)2.3.3浇口设计 (6)2.4 凹凸模的设计 (7)2.4.1凹模的尺寸 (7)2.4.2 凸模的结构设计 (7)2.5确定型腔、型芯的结构及固定方式 (7)2.5.1 型腔、型芯的结构设计 (7)2.5.2 固定方式 (9)2.6确定顶出方式 (9)2.7 确定导向机构 (9)2.7.1导柱结构形式 (9)2.7.2导柱的布置 (10)第3章模架的设计及工作原理 (11)3.1 模架的设计 (12)3.2 模具工作原理 (12)绪论 (13)谢辞 (14)参考文献 (15)前言塑料模具是20世纪发展起来的新兴材料，由于广泛应用，以替代部分金属、木材、皮革及硅酸盐等自然材料，成为现代工业和生活中不可或缺的一种人造化学合成材料。
并与金属、木材和硅酸盐三种传统材料一起，成为现代工业生产中四种重要的原材料之一。
1架注射模具课程设计
1架注射模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握注射模具的基本结构及其工作原理，包括模具的组成、各部分功能及其相互关系。
2. 学生能够掌握模具设计的基本流程，包括初步设计、详细设计及模具的试模与优化。
3. 学生能了解并描述常用的注射模具材料及其特性。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行注射模具的三维设计，并生成工程图。
2. 学生能够运用CAE软件进行注射成型过程的模拟分析，优化模具设计。
3. 学生能够运用CAM软件对模具的制造过程进行编程，为实际生产做准备。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对工程技术的兴趣，激发他们探究注射模具及塑料成型工艺的热情。
2. 增强学生的团队合作意识，通过小组合作完成模具设计项目，培养沟通与协作能力。
3. 强化学生的创新设计意识，鼓励他们在模具设计过程中提出创新方案，解决实际问题。
4. 培养学生的环保意识，了解并实践在模具设计与制造中采用环保材料和工艺。
本课程针对高年级工程技术专业的学生，结合其先前的学习基础和即将面临的实际工程挑战，旨在通过本章节的学习，使学生不仅掌握注射模具设计的相关知识，而且能够将这些知识应用于实际问题的解决中，同时培养他们的职业技能和正确的价值观。
二、教学内容本章节教学内容主要包括以下几部分：1. 注射模具概述- 模具的定义、分类及应用场景- 注射模具的结构及工作原理2. 注射模具设计流程- 初步设计：产品分析、模具类型选择、型腔布局设计- 详细设计：成型零件设计、导向与定位系统设计、顶出系统设计、冷却系统设计等- 模具试模与优化3. 注射模具材料及特性- 常用模具钢的种类及其特性- 选择模具材料的原则与方法4. 注射模具设计软件应用- CAD软件进行模具三维设计及工程图生成- CAE软件进行注射成型过程模拟分析- CAM软件进行模具制造过程编程5. 注射模具设计实例分析- 分析实际产品案例，讲解模具设计过程及要点- 小组讨论，提出创新性设计改进方案教学内容按照以上大纲进行安排和进度规划，与教材章节相呼应，确保学生能够系统地学习并掌握注射模具设计的相关知识。
螺纹件的注射模具设计
• 6.1任务导入 • 6.2带螺纹塑件的模具设计 • 6.3瓶盖注射模具设计 • 6.4脱螺纹机构设计测试
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6.1任务导入
• 完成如图6-1所示瓶盖的模具设计,要求如下: • 1.材料要求 • ABS工程塑料。 • 2.技术要求 • 一模四腔。 • 3.知识点要求 • 塑件螺纹设计要求,螺纹成型方法与成型零件设计,自动脱螺纹机构。 • 4.达标要求 • 成型方法合理,机构设计合理。
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6.2带螺纹塑件的模具设计
• 6.2.1塑件上螺不到高的精度要求,因此经常拆卸和受
力角度的地方不宜采用塑料螺纹,应该用金属螺纹嵌件代替。 • (2)塑料螺纹的强度约为钢制螺纹的1/10~1/5,而且牙型正确性较差。
塑料螺纹的牙型应选用较大的尺寸。尺寸较小时不宜选用细牙螺纹, 否则强度不能保证。塑料螺纹的直径不宜过小,螺纹大径不应小于 4mm、小径不应小于2mm,模具上的螺纹螺距应放置收缩,螺纹与金 属的螺纹配合长度不能大于螺纹直径的1.5~2倍,否则会因干涉造成附 加内应力,降低螺纹连接强度。表6-1列出了塑料螺纹的选用范围。
• 6.2.3自动脱螺纹机构
• 外螺纹的自动脱模方法很简单, • 内螺纹型芯实现自动脱离需设计特定的机构来完成,自动脱螺纹机构
有以下几种常用形式:
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6.2带螺纹塑件的模具设计
• (1)螺杆机构:多头螺杆,配套铜螺母、齿轮等,但螺杆、螺母加工困难, 其螺距通常取55~80mm,5或6牙。
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6.2带螺纹塑件的模具设计
• (3)因为一般的塑料比金属的强度和刚度差,所以为了防止螺孔最外圈 的螺纹崩裂或变形,内螺孔应设计0.2~0.8mm的台阶孔,螺纹末端应设 计成与底端相距不小于0.2mm的形式,如图6-2(a)所示。同样,塑料外 螺纹的始端与顶面应相距0.2mm以上,末端与底面应相距0.5mm以上, 如图6-2(b)所示。螺纹的始端和末端应设计l长的过渡部分,配合长度 按表6-2选取。
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带螺纹壳体注射模设计课程设计学生姓名学号系部机电工程系专业模具设计与制造班级指导教师顾问教师二〇一O年六摘要本设计是带螺蚊壳体的模具设计。
此产品的材料为PP塑料，有利于提高制品的强度，采用一模两腔的布局方法。
从模具设计的一般步骤开始，首先分析工件的工艺性，然后制定出多种加工方案并比较各个方案之间的区别与各自的特点，然后从中选择出最理想的加工方案。
为了节省成本，在螺纹部采分用斜导柱-滑块。
制造容易，价格低，且精度符合要求。
通过以下的计算和设计，此设计是可行的，并可以用于实际生产当中。
关键词：螺纹、侧抽芯、滑块、成本目录摘要 (I)目录 (II)第一章绪论 (1)1.1中国模具行业概况 (1)1.2国外模具业发展现状 (1)1.3发展展望 (2)第二章塑件的工艺分析 (3)2.1工艺性分析 (3)2.2带螺蚊壳体的材料特性 (3)2.3塑件的结构工艺性 (4)2.3.1塑件的尺寸精度分析 (4)2.3.2塑件表面质量分析 (4)第三章注射设备的选择和注射成型工艺 (5)3.1计算塑件体积和质量 (5)3.2型腔数目及注射机的确定 (5)3.3注塑机分类 (6)3.4注射机的选择方法 (6)3.5注塑机的选择结果 (7)3.6最大注射量的校核 (8)3.7注射成型工艺 (8)3.7.1 成型前的准备工作 (8)3.7.2 注射成型过程 (8)第四章分型面选择和浇注系统的设计 (10)4.1分型面的选择 (10)4.2浇注系统设计 (10)4.2.1主流道设计 (10)4.2.2浇口的设计 (11)第五章模具设计的方案论证 (12)5.1确定型腔布置 (12)5.2成型零件的结构 (12)5.3冷却系统的设计论证 (12)5.4推出机构的确定 (12)5.4.1推件力的计算 (12)5.4.2确定顶出方式和顶杆位置 (13)5.4排气装置的设计 (13)5.5合模导向机构的设计 (13)第六章主要零件的设计计算 (15)6.1成型零件的成型尺寸计算 (15)6.2模具型腔壁厚的确定 (15)6.3模具型腔模板总体尺寸的确定 (15)6.4成型部分的尺寸设计 (15)6.4.1型腔的内径计算 (15)6.4.2型腔深度尺寸计算 (16)6.4.3型芯的内径计算 (16)6.4.4型芯深度尺寸计算 (17)6.4.5型芯尺寸设计 (17)6.4.6成型中心矩尺寸 (17)第七章塑料注射机有关参数的校核 (18)7.1标准模架的选用 (18)7.2开模行程校核 (18)7.3模具闭合高度的校核 (18)7.4模具安装部分校核 (18)7.5模具安装部分校核 (19)7.6注射压力的校核 (19)7.7注射机锁模力校核 (19)7.8模具在注射机上的安装 (19)第八章总结与展望 (20)结论 (21)致谢 (22)参考文献 (23)第一章绪论1.1中国模具行业概况作为与产品质量关系密切的模具行业，中国仍然存在大而不强的问题。
业内专家罗百辉呼吁，中国模具行业应该加快数字化、信息化步伐，着力提升精细化设计和精加工能力。
中国模具工业协会提供的数据显示：进入21世纪以来，中国模具销售额以年平均20%左右的速度增长，2008年中国模具产品销售额约950亿元。
中国模具生产厂、点达到了约3万家，从业人员近100万人。
根据海关统计资料，2008年，中国模具进出口总量为39.26亿美元，其中进口总量为20.04 亿美元，出口总量为19.22亿美元。
近些年来，中国模具的设计和制造水平有了很大提高，计算机辅助技术、高速加工技术、热流道技术、气辅技术、逆向工程等新技术得到广泛应用。
据罗百辉了解，目前中国已能生产的最大模具单套重量已超过100吨。
精度达到2微米的多工位级进模，寿命可达3亿冲次以上。
一些企业生产的多工位级进模已可在2000次/分的高速冲床上使用。
在大型塑料模具方面，中国已能生产43英寸大屏幕彩电和65英寸背投式电视的塑壳模具、10公斤大容量洗衣机全套塑料件模具以及汽车保险杠、整体仪表板等塑料模具等。
在精密塑料模具方面，中国已能生产绝大部分照相机和手机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及精度达5微米的7800腔塑封模具等。
在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模、汽车后桥齿轮箱压铸模以及汽车发动机壳体的铸造模等。
在汽车覆盖件模具方面，国内已能生产中档新型轿车的覆盖件模具。
子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出成形模、精铸或树脂快速成形拉延模等，也已达到相当高的水平，制造出来的模具可与进口模具媲美。
1.2国外模具业发展现状美国现有约7000家模具企业，90%以上为少于50人的小型企业。
由于工业化的高度发展，美国模具业早已成为成熟的高技术产业，处于世界前列。
美国模具钢已实现标准化生产供应，模具设计制造普遍应用CAD/CAE/CAM技术，加工工艺、检验检测配套了先进设备，大型、复杂、精密、长寿命、高性能模具的发展达到领先水平。
但自上世纪90年代以来美国经济面临后工业化时代的大调整、大变革，也面对强大的国际竞争——来自成本压力、时间压力和竞争压力。
目前，日本的模具制造技术仍处于世界领先地位。
据日本通产省工业统计，日本共有模具生产厂约10000家，其中20人以下的占91%以上，即日本模具业以中小企业为主，主要靠专业化分工，完成高质量的模具设计、加工。
由于日本的专业化分工做得好，中小模具企业的整体制造水平高，使“日本制造”的模具成为一种品牌、优质的象征。
近年来，日本塑料模具、粉末冶金模具、压铸模具增长明显，冲压模具和锻造模具则相对呈减少趋势。
据罗百辉了解，日本模具目前面临五大课题——缩短交货期、降低制造成本、提高模具质量和精度、劳动力不足以及迎接亚洲各国的挑战。
针对此况，日本许多模具厂家都在积极扩大设备投资。
在加工方面，大量采用无人看管的加工单元，或者通过计算机进行联机控制。
在设计制造部门几乎都采用CAD/CAE/CAM技术，进行动作仿真分析、DNC（直接数字控制）加工。
模具的技术开发主要向高精度、高速度、长寿命、复杂、大型、一体化和高性能诸方面发展。
1.3发展展望展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。
（1）超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。
（2）多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。
（3）为各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。
（4）模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展CAD/CAE/CAM/ CAPP及PDM/PLM/ERP等将向智慧化、集成化和网络化方向发展。
（5）更高速、更高精度、更加智慧化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。
（6）更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之将产生一些特殊的和更为先进的加工方法。
（7）各种模具型腔表面处理技术，如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。
（8）逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将进一步得到发展。
（9）热流道技术将会迅速发展，气辅和其它注射成型工艺及模具也将会有所发展。
（10）模具标准化程度将不断提高。
（11）在可持续发展和绿色产品被日益重视的今天，“绿色模具”的概念已逐渐被提到议事日程上来。
第二章塑件的工艺分析2.1工艺性分析图2-1带螺蚊壳体零件图零件名称：带螺蚊壳体材料：PP技术要求：1.未注倒角R1工件精度5级2.2带螺蚊壳体的材料特性（1）塑料成型特性聚丙烯无色、无味、无毒。
外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明更轻。
密度仅为0.90~0.91g/cm.它不吸水，光泽好，易着色。
屈服强度、抗压、抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。
定向拉伸后聚丙烯可制作铰链，有特别高的曲疲劳强度。
如用聚丙烯注射成型一体铰链（盖和本体合一的各种容器），经过7*10次开闭弯折未产生损坏和断裂现象。
聚丙烯熔点为164~170℃，耐热性好，能在100℃以上的温度下进行消毒灭菌。
其低温使用温度达-15℃，低于-35℃时会脆裂。
聚丙烯的高频绝缘性能好。
因不吸水，绝缘性能不受湿温的影响。
但在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。
（2）主要用途聚丙烯可用作各种机械零件如法兰、接头、泵叶轮、汽车零件和自行车零件。
作水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里、表面涂层。
制造盖和本体合一的箱壳，各种绝缘零件，并用于医药工业中。
(3)成型特性1、成型收缩范围大，易发生缩孔、凹痕及变形。
2、聚丙烯热容量大，注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路。
3、聚丙烯成型的适宜模温为80℃左右，不可低于50℃，否则会造成成型塑件表面光泽差或产生接痕等缺陷。
温度过高会产生翘曲现象。
2.3塑件的结构工艺性2.3.1塑件的尺寸精度分析该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸要求如表2.1所示。
表2.1 塑件上主要尺寸按MT5级精度的公差要求2.3.2塑件表面质量分析该塑件没有提出特殊要求，通常，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度可以取到Ra=0.8um，没有特殊要求时塑件内表面粗糙度可取到Ra=3.2um。
第三章注射设备的选择和注射成型工艺3.1 计算塑件体积和质量由图2-1可知，塑件的体积计算：经计算得到塑件的体积为（计算过程略）V≈4.337 cm³塑件的质量计算：查有关手册，取塑料PP的密度为ρ =0.91g/cm3所以，塑件的质量为:m=ρv =4.337x0.91≈3.95(g)3.2型腔数目及注射机的确定型腔数目的确定主要参考以下几点来确定（1）、根据经济性确定型腔数目:根据总成型加工费用最小的原则,并忽略准备时间试生产原材料费用,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费（2）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目,当成型大型平板制件时常用这种方法（3）、根据注射机的最大注射量确定型腔数目,根据经验,在磨具中每增加一个型腔,制品尺寸精度要降低4%,对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件一致,故推荐型腔数目不超过4个（4）由于此塑件较小，在确定型腔时，可以考虑用多腔的结构，为保证塑件质量和精度，暂定2个。
（5）注射机额定注射量mg 每次注射量不超过最大注射量的80﹪，即n=（0.8mg－mj ）/mz式中 n —型腔数mj—浇注系统重量（g）mz—塑件重量(g)mg—注射机额定注射量(g)浇注系统体积Vj,根据浇注系统初步设计方案进行估算。
M=ρv=0.3 cm³×0.91g/cm³=0.273(g)设n=2则得m g =(mz+mj)/0.8=(2×3.95＋0.273)/0.8g=10.22 g由于采用一模二腔的方案，故其注射总体积及质量为二个塑件的体积与质量。