选矿车间PLC自动控制系统
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种数字化电子计算机，广泛应用于工业过程自动化控制系统中。
在选煤厂集控系统改造中，PLC具有重要的应用。
PLC可以实现选煤厂生产线的自动化控制。
选煤厂生产线通常包括多个工艺设备，如振动给料机、破碎机、筛分设备等。
通过配置PLC，可以将各个设备的控制信号集成到一个集中控制系统中，实现对整个生产线的自动化控制。
PLC可以根据设定的运行参数和逻辑控制策略，精确控制设备的启停、运行速度、运行时间等参数，提高生产线的稳定性和生产效率。
PLC可以实现选煤厂集控系统的数据采集和监测。
选煤过程中，需要对各项参数进行实时监测和数据采集，以便及时了解设备的运行状态和生产效果。
PLC可以通过各种传感器和信号输入模块，对温度、压力、流量等参数进行实时采集，并将采集到的数据传输给集控系统进行处理和分析。
PLC还可以实现对设备运行状态的监测，如设备的启停状态、故障报警等，及时发现并解决问题，提高设备的可靠性和安全性。
PLC还可以实现选煤厂集控系统的过程控制和优化。
选煤过程中，通过对各个工艺参数的控制和优化，可以提高煤炭的品质和产量，降低能耗和环境污染。
PLC可以通过控制算法和逻辑策略，对工艺参数进行精确控制和调整，以达到最佳的工艺运行状态。
PLC还可以与其他系统集成，如输送系统、称重系统等，实现整个选煤过程的协调和优化。
PLC还可以实现选煤厂集控系统的远程监控和操作。
随着信息化和网络技术的发展，远程监控和操作已成为现代工业控制系统的重要特点。
PLC可以通过与网络通信模块的配合，实现对选煤厂的远程监控和操作。
工程师可以通过远程终端设备，如电脑、手机等，实时查看选煤厂的运行状态和参数，进行远程控制和调整，提高运维效率和管理水平。
PLC在选煤厂集控系统改造中具有重要的应用。
通过PLC的配置和优化，可以实现选煤厂生产线的自动化控制、数据采集和监测、过程控制和优化，以及远程监控和操作，提高生产效率和质量，降低能耗和环境污染，推动选煤厂向智能化、网络化方向发展。
基于PLC的选矿全流程自动控制系统设计
控 计算 机和 Ｐ Ｃ 系 统 都 挂在 冗 余 的 Ｃ ｎｒｌｅ 网络 下 ， 需 协 Ｌ ｏｔ Ｎ ｔ ｏ 无 议 转换 即可 实 现 它 们 之 间数 据 通 讯 。 中央 控制 室 的 Ｗｅ 在 ｂ服 务 器 可 实现 与 公 司 管理 网连 接 ，可 以 远 程 通 过浏 览 器 查 看 实 时 生 产 过程 ， 为企 业 ＭＥ Ｓ系统 提 供 实 时 生产 数 据 。 ３ ）整个 控 制 系统 由破 碎 系统 和 磨选 系统 组成 ，控 制器 采 用 Ａ ｏ ｔ ｌｏ ｉ Ｐ Ｃ。破 碎 系 统 的 Ｐ Ｃ 位 于 中细 碎 低 压 配 电 Ｂ Ｃ ｎｒ Ｌ ｇｘ Ｌ ｏ Ｌ 室 中 ， 矿 系统 的 Ｐ Ｃ 位 于 主厂 房低 压 配 电室 中 。 系 统 的 Ｐ Ｃ 磨 Ｌ 各 Ｌ 通 过 冗 余 的 Ｃ ｎｒｌｅ ｏｔ Ｎ ｔ ｏ 网和监控计算 机连接 ，
ａｎ ｒ ｉｂｉｔ Ｔｈ ｄ ｅｌ ｌ ａ ｉ ｙ． ｅ ｐｍ ｄｕ ｑｕ ｉ ｉ ｎ ｃ ｃｅ ｔａｅ ｎ ｅ ｎ ￣ ａｌｙ ｏ ｒ ｏｎ ｎ ｒｔ ａ ｄ ｃｏ ｏｍｉ ｎｅｉ ｍｉｉｇ ｅｎｅｒ ｉｅ ｒ ｉ ｐｒｖ ｔ ｆ ｏ ｃ ｂｅ ｆｓ ｏ ｔ ｆ ｎｎ ｔ ｐｒ ａｅ ｍ ｏ ｅｄ． ｓ Ｋｅ ｗｏ ｄ ： Ｃ。 ｉｅｒ ｏｃ ｓｉｇ， ｎ ｒ ｙ ｔｍ ｙ ｒ ｓＰＬ ｍ ｎ ａｌｐｒ ｅｓ ｎ ｃｏ ｔｏｌｓ ｓｅ
ｂ ｓ ｄ ｏ ｌ ｉ ｐ ｅ ｅ ｔｄＴ ｅ ｈ ｒｗａｅ ａ ｄ ｓ ｆ ｒ ｆｓ ｓｅ ｃ ｎｉｕａｉｎ ｏ ｏ ｔ ｌｎ ｔａ ｄ ｔｅ ｍａｏ ｏ ｔ ｌｍｅｈ ｄ ａ ｅ ｎ ｐｃ ｓ ｒｓ ｎｅ ．ｈ ａｄ ｒ ｎ ｏｔ ｅ ｏ ｙ ｔｍ，ｏ ｆ ｒｔ ｆｃ ｎｒ ｅ ｎ ｈ ｊｒｃ ｎｒ ｔｏ ｗａ ｇ ｏ ｏ ｏ
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用随着我国经济的快速发展，能源需求日益增长，对于煤炭资源的需求也逐渐增加。
一个高效的选煤厂对于提高煤炭品质，降低成本具有重要作用。
在实际工程中，优化设计和控制系统改造是提高选煤厂生产和品质的重要手段。
PLC是一个广泛应用于工业自动化领域的控制器，它的应用在选煤厂集控系统改造中具有很高的价值。
PLC可以与传感器、执行器等设备有效的连接和通信，将现场的信号传送到监控中心，改变生产系统的工作状态，实现自动化控制。
将PLC引入选煤厂集控系统，可以实现集控系统的高效率、稳定性和安全性的提高。
1. 提高自动化水平选煤厂的生产过程需要众多设备协同工作，需要从控制中心控制这些设备的运行。
传统的控制系统使用人工控制工作，人工控制工作存在人员作业不连贯，出现误操作的情况；而PLC 可以自动监测和控制这些设备，实现完全自动化的生产流程。
从而能够提高选煤厂的生产效率和产品质量，减少生产成本。
2. 保证系统的稳定性选煤厂生产对设备和设施的要求非常高，需要保证设备稳定性和集中控制系统的可靠性。
将PLC应用于集控系统的改造可以实现对设备的快速并准确的控制和监测。
从而提高选煤厂生产的稳定性和可靠性，降低了系统的故障率、减少停机时间，从而提高了生产效率。
3. 实现远程监控和控制PLC 还可以集成远程控制技术，提供更快捷、更准确的监控和控制方式。
在选煤厂集控系统改造中，PLC可以与计算机网络相结合，实现远程监控和控制，可以极大的方便对于选煤厂的运行状态进行监控和远程操作。
同时也能够实现实时数据采集和处理，使管理者能够时刻了解整个系统运行的状态，以及对生产进行预测、优化等，从而提高生产的效率。
总之，PLC在选煤厂集控系统改造中，可以提高选煤厂的生产效率，优化工艺流程，提高产品质量，并且保证了选煤厂的稳定性和可靠性。
随着我国技术的不断进步，PLC在选煤厂集控系统的应用将会越来越广泛，并对于整个选煤行业产生巨大的推动力。
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用随着工业自动化技术的不断发展，PLC（可编程逻辑控制器）已经成为各种工业控制系统中最重要的组成部分之一。
在煤炭行业中，选煤厂是一个重要的环节，其集控系统需要不断更新改造以适应市场需求和技术发展。
本文将重点介绍PLC在选煤厂集控系统改造中的应用。
一、选煤厂集控系统的基本组成选煤厂是煤炭深加工的重要环节，主要任务是从原始煤炭中分离出质量更好的洗煤产品。
传统的选煤厂集控系统是由人工操作和一些简单的控制设备组成，其控制效率和精度有限。
随着自动化技术的不断进步，现代选煤厂集控系统一般由PLC控制器、人机界面、传感器、执行机构等多个部分组成，通过这些部分的紧密配合，实现对选煤过程的全方位监控和控制。
1. 数据采集和传输在选煤厂的集控系统中，各种传感器和执行机构都需要与PLC进行数据交换，PLC作为控制中心，负责采集和处理各种传感器传来的数据，并根据预设的算法和逻辑进行控制指令的生成。
通过PLC的串口通信功能，可以方便地与其他设备进行数据交换和传输，确保各个部件之间的协调和一致性。
2. 控制逻辑的编程3. 人机界面的设计PLC系统中的人机界面是与操作人员进行交互的重要部分，通过人机界面，操作人员可以直观地看到选煤过程中各个部件的状态和参数，并且可以进行操作指令的下达和系统的监控。
PLC系统一般与触摸屏等设备配合使用，通过触摸屏，操作人员可以方便地对系统进行各种操作，大大提高了操作的便捷性和效率。
4. 系统的故障检测和诊断在选煤过程中，各种设备和传感器可能会出现故障或者异常，这些故障情况需要及时检测和诊断，以避免对选煤过程的影响。
PLC系统可以通过实时监测各个部件的状态和参数，及时发现故障情况，并通过程序设定的逻辑进行相应的处理和报警，保证选煤过程的稳定和安全。
5. 数据记录和报表生成PLC系统可以对选煤过程中的各种数据进行记录和存储，通过数据记录功能，可以方便地进行数据的分析和统计，为生产管理和质量控制提供重要的数据支持。
PLC在选煤厂集中控制系统的应用
PLC在选煤厂集中控制系统的应用随着煤矿行业的不断发展，选煤技术也在不断的更新，自动化水平的不断提高，可编程序控制器在选煤行业中的应用日渐增多。
本文主要从PLC控制系统的工艺流程及其控制结构，分析了PLC程序设计的可行性。
阐述了控制系统的设备配置、功能设置和选煤厂对PLC的干扰以及处理措施，对选煤厂集中控制系统的设计具有一定的借鉴作用。
标签：集中控制PLC 功能特点编程软件通讯干扰0 引言众所周知，随着科学技术的不断发展，可编程序控制器(简称PLC或PC)逐渐走向市场，逐渐被广大企业所接受和应用，PLC是结合了继电逻辑控制与IT 技术，它是一种新型的工业控制器，PLC技术具有很多优点，比如可靠性高，灵活性好，编程简单实用，而且硬件配备齐全等，当前情况下，目前，可编程序控制器已经被大多数工业控制企业所应用，并且逐渐向其他领域发展。
选煤厂采用以PLC技术为核心，从而实现对整个企业的生产设备进行有效集中控制，这是选煤厂能够实现计算机自动化控制的前提和基础，与此同时，还能够让我们实现对新式集中控制系统的进一步研究和探讨。
1 工艺系统选煤厂的组成工艺系统选煤厂由原煤系统、重介系统、浮选系统、产品装车系统四部分组成。
其生产系统规模大，设备多，工艺流程复杂。
2 配置方案功能设置2.1 系统配置该PLC控制系统只要由以下几个部分组成，即可编程序控制器PLC、控制台、以及模拟屏和电源等部分。
与此同时，对该PLC控制器要配置六台具有大屏幕的彩色显示器，从而这样可以组成工控机的监控系统，因此这样可以对选煤厂的全体设备实现集中控制。
2.2 功能设置根据工艺特点，设计的控制系统具有顺煤流停车、逆煤流起车的顺序控制功能，部分过程控制功能，设备运行状态的监视、故障报警、急停，且能保证在发生故障的情况下不堆煤、不堵塞。
这样可以对生产系统的相关工艺流程实现实时的、全面的、直观的监视各生产系统的设备运行情况。
上位机接受操作人员发出的控制指令，通过PLC实施对选煤厂各环节的生产设备进行控制。
选矿厂PLC自动控制系统可靠性研究
选矿厂PLC自动控制系统可靠性研究摘要：随着社会的发展与进步，重视PLC自动控制系统可靠性研究对于现实生活中具有重要的意义。
本文主要介绍选矿厂PLC自动控制系统可靠性研究的有关内容。
关键词矿厂；PLC：控制；自动；系统；可靠性；引言随着时代的快速发展，电子信息化发展迅速，尤其是工业领域的高科技技术的运用更是如火如荼，可编程控制器就以其独特的优势被广泛的使用。
本文对PLC在选矿厂的应用中输入、输出及报警等系统的有效性进行了相关的探讨与研究，采取提高系统的运营质量的方法，并加以实践检测，证明该种办法是实际有效的。
一、PLC自动控制系统PLC具有工作可靠，运行速度快；积木式结构，组合灵活；良好的兼容性；程序编制及生成简单、丰富；网络功能强。
它本身是计算机系统的一种，因其能够与工业生产过程当中所连接到的输入／输出接口能够进行有效的数据传输，在一定程度上实现了比计算机更加强大的功能，并且在各类机械工程行业当中的应用也越来越普及化，实现了更加具有可靠性的系统控制装置。
PLC正在向微型化、网络化、PC化和开放性方向发展，它能很好地完成工业实时顺序控制、条件控制、计数控制、步进控制等功能；能够完成模／数(A ／D)、数／模(D／A)转换、数据处理、通讯联网、实时监控等功能。
PLC自动控制系统是在程序控制器和微机控制器的基础上发展起来的微机技术的产物。
但是，伴随着的一系列问题却是难以避免的，例如PLC在经受过长期的磨损或者长期的疲劳工作之后，往往也成为了继电器触电电弧的产生的直接原因，倘若触点熔在一起将间接导致误操作的产生，其所导致不堪设想的后果；再例如，在一个项目的规划使用当中通常都需装置上百个的继电器，而控制这些继电器的控制箱确实极其庞大笨拙的，在进行接线安装与改制调试之时往往需要耗费的人力、精力与及物力，这一系列问题也将是我们在PLC自动控制系统的可靠性中所应当考虑的问题的重点。
二、控制系统可靠性降低的主要原因虽然高科技技术支撑的工业控制机和可编程控制器的实际效用价值较高，但其在人为的操作中存在相关的隐患，如输入信息错误时，信号的质量就容易出现误差，PLC输出口控制的执行机构没有按要求动作，对于控制的实际效用存在一定的安全隐患。
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用1. 引言1.1 选煤厂集控系统的重要性选煤厂集控系统在煤炭行业中扮演着至关重要的角色。
作为整个生产线的大脑和指挥中心，选煤厂集控系统能够对生产过程进行监测、控制和优化，提高生产效率、降低成本，确保产品质量和安全生产。
选煤厂集控系统能够实现对原料的自动化处理和分选，减少人力投入，并且保证了操作的准确性和稳定性。
选煤厂集控系统还能够整合各个部门的信息，实现生产过程的自动化、信息化和智能化，提升企业竞争力和市场地位。
选煤厂集控系统的重要性不言而喻，是煤炭行业中不可或缺的重要组成部分。
而PLC作为选煤厂集控系统的核心控制设备，具有高可靠性、灵活性强、易维护等优点，对于提升选煤厂集控系统的性能和效率有着至关重要的作用。
1.2 PLC在选煤厂集控系统中的作用PLC作为工业控制领域的重要设备，在选煤厂集控系统中发挥着关键作用。
PLC可以实现对整个选煤过程中各个设备的自动控制，从而提高生产效率和降低人工成本。
PLC可以对选煤系统中的各个参数进行实时监测和调节，保证系统的稳定性和可靠性。
PLC还可以实现对选煤工艺进行优化调整，提高产品质量和生产效率。
最重要的是，PLC可以实现选煤系统与上位机或其他系统的数据通信，实现信息共享和集中监控，从而提高生产管理的智能化水平。
PLC在选煤厂集控系统中的作用不可低估，它不仅可以提升生产效率和产品质量，还可以实现生产过程的智能化和自动化控制，为选煤厂的发展和改造带来巨大的效益和优势。
PLC的应用将使选煤厂集控系统更加先进、智能化，并为未来的发展奠定坚实基础。
2. 正文2.1 选煤厂集控系统的主要问题及改造需求1.老化设备和技术：许多选煤厂集控系统使用的设备和技术已经存在多年，导致系统性能下降，维护成本增加，甚至无法满足生产需求。
对于老化设备和技术的更新和升级是必不可少的。
2.数据采集和处理能力不足：选煤厂生产过程中需要大量的数据进行监测和控制，但是现有系统的数据采集和处理能力有限，无法满足实时监测和分析的需求。
PLC电气控制系统在煤炭开采中的应用分析
PLC电气控制系统在煤炭开采中的应用分析随着科技的飞速发展，煤炭开采行业也迎来了前所未有的技术革新。
其中，PLC电气控制系统作为一种新型的自动化控制技术，正逐渐在煤炭开采领域崭露头角。
本文将从多个角度对PLC 电气控制系统在煤炭开采中的应用进行分析，以期为煤炭行业的可持续发展提供有益的参考。
首先，PLC电气控制系统在煤炭开采中的应用，如同给矿工们装上了一双“千里眼”。
传统的煤炭开采方式往往依赖于人工观察和经验判断，不仅效率低下，而且存在极大的安全隐患。
而PLC电气控制系统通过实时监测和数据分析，能够精准掌握矿井内的各项参数，如温度、湿度、瓦斯浓度等，从而确保矿工们在一个相对安全的环境中进行作业。
这种“千里眼”般的功能，无疑为煤炭开采提供了更为可靠的保障。
其次，PLC电气控制系统在煤炭开采中的应用，犹如给矿井装上了一颗“智能心脏”。
PLC系统具有强大的数据处理能力和灵活的控制策略，能够根据实际需求自动调整设备的运行状态，实现煤矿生产的智能化和自动化。
这不仅大大提高了煤炭开采的效率，还降低了能耗和成本，为企业创造了更多的经济效益。
这颗“智能心脏”的跳动，为煤炭行业的未来发展注入了新的活力。
然而，我们也必须看到PLC电气控制系统在煤炭开采中应用所面临的挑战。
一方面，煤炭开采环境的复杂性和多变性要求PLC系统具备更高的稳定性和可靠性；另一方面，随着煤炭资源的逐渐枯竭，如何进一步提高PLC系统的能效比和适应性，成为了亟待解决的问题。
这些问题的解决，需要我们在技术创新和人才培养上下更大的功夫。
此外，我们还应该关注PLC电气控制系统在煤炭开采中的环保效益。
传统的煤炭开采方式往往伴随着大量的废弃物排放和环境污染问题。
而PLC系统的引入，可以通过精确控制和优化工艺流程，减少废弃物的产生和排放，降低对环境的影响。
这种“绿色开采”的理念，正是煤炭行业转型升级的重要方向。
综上所述，PLC电气控制系统在煤炭开采中的应用具有显著的优势和潜力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
选矿车间PLC自动控制系统
摘要：介绍一种冶金选矿车间自动控制系统的设计，该系统基于profibus-dp现场总线通信协议，实现主站对从站plc的监控。
该系统具有界面友好，操作方便，运行可靠，实时性好的特点。
关键词：冶金选矿 plc profib-bus 自动控制系统
1 概述
选矿车间的具体作用是将矿井开采出的矿石进行一系列工艺处
理后生成具备冶炼条件的金精矿。
而选矿车间工作环境很恶劣，将工业过程控制中广泛使用的可编程控制器（plc）进行设备控制和仪表数据读取，并采用当今先进的开发环境和编程技术，使整个系统在计算机的控制下运行，无疑可以使得选矿工作效率得以大幅度改善。
此项技术已应用于实践并取得了满意的效果。
2 监控系统组成
某选矿车间共有碎矿、磨矿、浮选、排尾几个系统。
破碎plc主要是监控选矿车间各种软启动器（控制皮带运输机运行状态包括电流功率开停车状态故障状态）、变频器（控制震动给料机和泵类电机运行状态包括电流功率开停车状态故障状态）、读取现场各种仪表（雷达料位计、流量计、超声波液位计、浓度计）数据和状态。
磨浮plc主要是监控球磨机运行状态（球磨机的各种运行数据）、旋流器各种数据（入口压力进浆流量、溢流流量、溢流矿浆粒度等）、浮选桶液位和进风量大小。
整个监控系统由位于工作间的上位机计算机和各个从站plc构
成。
其网络拓扑：
上位机用计算机，主要提供良好的人机界面，进行全面的监控和管理。
在控制系统中，计算机仅用于编程、参数设置和修改以及图形和数据的在线显示功能，不直接参与现场控制。
下位机为各个从站plc，是系统的执行者。
plc与各个io单元如继电器、限位开关、变频器、全启动器等相连接。
主站和各个从站之间采用环形拓扑结构，通过专用的工业以太环网进行通讯。
每个从站到配电室的电机控制设备(变频器、软启动器、智能电机管理器)通过profibus-dp现场总线连接，每个从站到现场仪表（如雷达料位计、液位计等）通过profibus-pa现场总线连接，大大简化现场设备及仪表的线缆敷设。
3 监控系统的设计
监控系统的控制系统结构框图如图2所示：
图2 控制系统结构图
3.1 从站plc控制ge的plc为核心，各个传感器（如雷达料位计、流量计、超声波液位计、浓度计等）数据通过pa总线送至plc处理，一些不走pa总线的特殊设备及仪表如核子秤将采集到的模拟信号通过4~20ma电流信号送至plc处理；plc输出地控制信号通过dp总线传送给现场执行机构如变频器等。
各个限位开关、接触器状态等现场电气设备运行信号等io量直接传输到plc。
profibus–dp是应用于现场层的高速数据传送。
plc周期地读取控制设备的输入信息并周期地向从下发送输出信息。
总线循环时间必须要比从站（plc）程序循环时间短。
除周期性用户数据传输外，profibus–dp还提供智能化设备所需的非周期性通信以进行组态．诊断和报警处理。
传输技术：rs－485双绞线．双线电缆或光缆。
波特率从9.6k bit/s到12m bit。
每个控制设备都有profibus智能测控节点，控制profibus总线通信功能，可以向控站及其他设备传送各种参数，并接受来自plc 的命令和数据，用来调整控制状态。
每个站点都有一个地址编号用来识别各个控制设备。
就像网络通信中的ip地址一样。
电气控制设备都有发送器和接收器，当plc
发来数据时，各总线站点先检测该帧的地址是不是和自己的编址一样，若一样，则接受数据并解析数据后发给plc控制单元。
若不一样，则该站点就像一个中继器一样，直接通过发送端把该帧站发给下一个控制设备。
节点选用了具有开关量io通道和模拟量io通道，可以实现开关量输入、开关量输出、脉冲量输入、模拟量输入和模拟量输出功能。
嵌入式profibus-dp从站通信接口板由plc芯片、profibus协议芯片spc3及光隔rs-485等驱动电路组成。
profibus-dp的物理层采用基于rs485的传输技术。
rs-485采用双端差分信号进行数据传输，以两线间的电压差为+（2~6）v表示逻辑1；以两线间的电压差为-（2~6）v表示逻辑0，以提高公模抗干扰能力，从而提高通讯的抗噪声干扰性。
rxd和txd分别为串行接
受和发送端接口。
spc3不提供串行数据rs-485的驱动，所以其串行接口必须和rs-485驱动相连。
采用75als176，该芯片能满足12m 波特率的数据传输速率要求。
为了提高系统的抗干扰性，spc3内部线路必须与物理接口在电气上隔离，为此，在输入/输出通道上采用了6n137高速光耦。
3.2上位机主站和plc从站通信
plc接受和处理的实时数据通过工业以太环网与上位机进行交互。
工业以太网主要有以下特点：组网方便、高可靠性、故障诊断快捷、实时性高、远程管理快捷、适应恶劣环境、可扩展性等。
工业以太网与传统的商业以太网不同，它的环境适应性很强，能够面临工业生产中的强电磁辐射、各种机械振动、粉尘、潮湿等恶劣环境。
工业以太网的实时性和准确定要求也比传统以太网要求要高。
3.3上位pc机编程
为使监控plc的通信，系统软件更稳定可靠，上位pc机使用wondware组态软件进行软件设计。
通过系统变量标签，图形编辑器，报表编辑器等组态工具，可以方便地从从站中获取各个从站的状态参数以及运行数据。
另外，通过vc编程，实现对系统数据的计算和管理。
利用dde技术实现vc、excel与wondware的数据交换。
上位机软件可以实时监测选矿车间的各个现场数据，报警状态，可以以表格、曲线图等形式显示数据，并且可以将电流、功率、流量等各种数据打印出来并存入excel数据库中。
此外，在界面设计上，利用动画技术，使界面更友好、生动，操作方便。
通过人机交互可
以方便地控制整个监控系统的运行。
4 结束语
本文所述选矿车间监控系统，由于采用profibus-dp网络通信，wondware组态软件，使得整个系统在整体上具有较高的性价比。
可视化的人机交互界面使得控制更加形象直观。
在控制各个生产指标上都达到了要求，操作人员的劳动强度大大减轻，企业的自动化管理水平有所提高。
参考文献：
[1]邱公伟.可编程控制器网络通信及应用[m].北京：清华大学出版社，2003.3.
[2]廖常初.plc基础与应用[m].北京：机械工业出版社，2006.2.
[3]周明.现场总线控制[m].北京：中国电力出版社.
[4]周德译.计算机只能监测控制系统的设计及应用[m].北京：清华大学出版社，2002.。