15GJB9001B版关键-特殊过程控制程序
GJB版15新产品试制过程控制程序
GJB版15新产品试制过程控制程序股份有限公司QQMS – A版程序文件 QG/新产品试制过程控制程序编写日期审核日期批准日期受控状态发放编号2008年月日发布 2008年月日实施1目的与范围本程序的目的是对军工生产中新产品试制过程进行控制，以保证新产品质量满足规定要求，本程序适用于新开发产品的研制过程。
2引用标准及文件GJB 9001-2001《质量管理体系要求》QG/LIFT00-2008《质量手册》QG/LIFT 04-2008《不合格品控制程序》QG/LIFT 05-2008《纠正措施控制程序》QG/LIFT 06-2008 《预防措施控制程序》3定义本程序采用GJB 9001A 2001规定的定义和以下定义。
开工条件新产品试制首次开工生产所具备的条件。
开工条件检查对新产品试制开工生产是否符合规定条件所进行的检查活动。
4管理活动及其流程5职责科技部科技部是本程序的归口管理单位，其职责是：a)组织新产品试制准备状态（即开工前）的检查、首件鉴定。
b)负责新产品质量评审。
5.2质量部质量部的职责是：a)参与新产品试制过程中的质量评审活动。
b)参与工艺评审，开工条件检查，首件鉴定。
制造部和车间制造部和车间的职责是：a)负责新产品试制各个阶段（零件制造、组装、调试）的工艺评审。
b)负责新产品试制开工条件自查，提出首件鉴定申请。
6要求工艺评审工艺评审项目为a)产品图样标注的专用生产（工艺、试验说明书）。
b)采用的新工艺、新材料、新技术和新设备。
c)采用计算机辅助设计和辅助制造的关键、重要项目及其软硬件，数据传递方法与常规工艺加工部分（或构件）的协调方法。
d)其他根据需要确定的项目。
工艺评审项目的确定与评审工艺技术员负责提出需要评审的具体项目，并填报工艺评审项目清单，送交科技部经理批准。
工艺评审的实施工艺评审的组织管理工艺评审工作由科技部经理主持，并成立由各车间、部门有经验的专业技术人员组成的评审组。
GJB9001质量信息控制程序
GJB9001质量信息控制程序1 范围为使质量管理体系的过程及其有效性进行沟通，确保质量信息按照规定的方法和程序在受控状态下进行。
本程序规定了质量信息的分类、收集、传递、分析、处理、归档的过程。
本程序适用于公司内外部质量信息的管理与控制。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 质量部是质量信息的归口管理部门，负责内外部质量信息的传递和处理，做好信息的汇总、保存工作，负责对质量部下达的纠正及预防措施的跟踪验证并组织对重大质量信息分析。
3.2 销售部负责公司外部质量信息的收集、反馈。
3.3 设计研究所负责公司外部质量信息的收集、反馈，负责处理顾客因设计原因造成质量问题的分析、处理，纠正预防措施的制定与实施（必要时制定技术归零报告）。
3.4 物资供应部、总经理办公室负责公司外部质量信息的收集、反馈。
3.5 各单位、部门负责工作范围内质量信息的收集和传递。
3.6 质量副总经理对信息的传递和处理进行监督，并负责主持重大质量信息的分析、协调及处理。
4 控制要求4.1 工作流程质量信息的分类收集传递质量信息的处理归档4.2 信息的分类4.2.1 外部信息4.2.1.1 产品的检查机构、质量技术监督局、认证机构等检查或监测的结果及反馈的信息；4.2.1.2 市场动态；4.2.1.3 顾客、供应商等反馈的信息及其投诉等；4.2.1.4 政策法规、标准类信息，如法律、法规、条例、产品标准等；4.2.1.5 其他外部信息，如各部门直接从外部获取的有关产品质量等方面的信息。
4.2.2 内部信息4.2.2.1 生产过程情况、产品检查情况、体系运行情况、方针目标的实施情况等；4.2.2.2 其他内部信息（如员工的建议等）。
4.3 质量信息的反馈形式4.3.1 质量信息可以通过报告、记录、电子媒体等方式进行。
GJB9001程序文件——文件控制程序
文件控制程序1 目的对质量管理体系有关的文件进行控制，确保各有关场所使用的文件为有效版本。
2 范围本程序适用于公司内与质量管理体系有关的文件的控制。
3 职责3.1 总经理负责批准发布《质量手册》、《程序文件》。
3.2 管理者代表负责审核《质量手册》和《程序文件》。
3.3 综合部负责《质量手册》、《程序文件》的编制、修订；负责公司文件的管理、发放、回收及组织现有体系文件的定期评审。
3.4 技术部或模具部负责所有产品的技术文件的编制、修订、归档。
并参与现有体系文件的定期评审。
3.5 生产部和质量控制部参与现有体系文件的定期评审。
4 工作程序4.1质量体系管理文件分类公司文件分为质量文件、管理文件、技术文件、外来文件和记录。
4.1.1 质量文件a) 质量手册；b）程序文件。
4.1.2 管理文件a）规章制度b）报告类c）通知类d）纪要类4.1.3 技术文件a) 产品技术标准等；b) 产品图样；c) 工艺文件；d) 作业指导书、规范或规程。
4.1.4 外来文件a) 法律法规；b) 产品的国家标准、行业标准；c) 供方提供的文件。
4.1.5 记录证实公司产品、过程和质量管理体系有效运行符合要求提供的证据。
4.2文件编号4.2.1 质量文件编号4.2.1.1 质量手册编号：Q/YL.QM-01-XXXX注：“Q”-- 企业标准代号；“YL”-- 公司名称代号；“QM”-- 质量手册代号；“01”-- 顺序号；“XXXX”-- 年份代号。
4.2.1.2 程序文件编号：Q/YL.QP-XX-XXXX注：“Q”-- 企业标准代号；“YL”-- 公司名称代号；“QP”—程序文件代号；“XX”—顺序号，从01开始依序编号；“XXXX”-- 年份代号。
4.2.2 管理文件编号：Q/YL-GXX-XX-XXXX注：“Q”-- 企业标准代号；“YL”-- 公司名称代号；“GXX”—G表示管理文件；XX表示文件类别号（01、02、03……）01代表规章制度；02代表报告类；03代表通知类；04代表纪要类；“XX”-- 顺序号，从01开始依序编号；“XXXX”-- 年份代号。
GJB9001程序文件——纠正和预防措施控制程序
XXXXXXXXXXXXXX公司
纠正和预防措施控制程序
1. 目的
公司通过有效地持续改进体系、过程及产品，不断地增强顾客满意度，持续提高绩效，提升公司的市场竞争力。
2. 适用范围
公司的质量管理体系、过程、产品的持续改进。
3. 职责
3.1综合部负责公司质量管理体系持续改进的控制。
3.2其他相关部门负责相应的纠正和预防措施的原因分析、制定并实施计划。
4. 内容及要求
4.1公司通过内部审核、管理评审及相应的纠正和预防措施建立自我完善的机制，通过对上述各方面信息的数据分析，及公司质量方针、质量目标的更新，促进质量管理体系的持续改进。
4.2纠正措施
4.2.1纠正措施的确定
4.2.1.1 公司对发生的不合格进行评审，以判定不合格的性质及其影响程度，确定是否对其采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格的再发生。
4.2.1.2在下列情况应采取纠正措施：
a) 内部审核和外部审核发现的不符合项；
b) 管理评审报告中提出的改进要求；
c) 不合格批处置决定；
d) 顾客的抱怨、投诉；
e) 设计评审、验证和确认提出的问题：
f) 连续发生故障的过程：。
GJB9001文件控制程序
GJB9001文件控制程序1 范围为了对公司质量管理体系的文件进行控制，确保文件编制、使用和管理符合规定的要求。
本程序规定了文件的编制、审批、发放、使用、更改、再次批准、标识、回收和作废等全过程的控制。
本程序适用于公司与质量管理体系有关的文件及适用的法律法规等外来文件控制。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1技术部负责技术文件和资料的归口管理、标准化审查、统一发放、归档、换版及销毁工作。
3.2质量部负责组织《质量管理体系程序文件》的编制、审核和印刷；负责质量管理体系文件的统一发放、归档、检查、销毁等工作。
3.4各部门批准本部门表单、表格的制定修改；负责相关作业指导书、操作规范及控制细则的拟制、审核并交由归口管理部门统一发放。
3.5 设计研究所负责设计文件的拟制、审核，并负责办理批准、更改工作。
3.8 外来文件按文件类别分别由相关部门负责收集归档。
3.9各部门负责本部门所产生质量记录的保存。
4 控制要求4.1工作流程文件控制编制审批发放归档回收更改4.2文件的分类公司文件分为质量管理文件、技术文件、外来文件和记录。
4.2.1 质量管理文件质量方针和质量目标；质量手册、程序文件；公司为确保过程有效策划、运行和控制所需的文件如：各种管理制度、管理办法、质量控制细则。
4.2.2 技术文件产品技术标准；产品图纸；工艺文件、检验文件；作业指导书、规范和规程。
4.2.3 外来文件法律法规；产品的国家标准、行业标准；供方提供的文件。
4.2.4 记录证实公司产品、过程和质量管理体系有效运行符合要求提供的证据。
4.3 文件编号4.3.1 《质量手册》编号为 DXC XXX.XXX- XXXX年代号4.3.2 《质量管理体系程序文件》编号DXC XXX.XX- XXXX4.3.3 管理制度、管理办法、质量控制细则编号DXC XXX.XX- XXXX年代号文件顺序编号管理标准类别代号管理标准类别代号规定（见附录B），文件顺序编号由标准化室统一编排。
GJB9001B版基础设施控制程序
基础设施控制程序（QP.05）1目的确定、提供和维护生产所的设施，确保设施备满足产品质量及持续生产的需要。
2 范围本程序适用于对公司生产设施的控制和管理管理。
3 职责3.1 设备安全部负责对实现产品符合性所需的基础设施进行控制和管理。
3.2 设施使用部门负责对设备的使用管理和日常保养工作。
4 工作程序4.1 生产设施的确定为实现产品符合性活动所需的设施包括：a) 建筑物、工作场所（车间、办公室）和相关的设施（如水、电、气）等；b) 用于生产的设备和工具，如加工设备、各类控制和测试设备、计算机、计算机网络；c) 支持性服务设施，如安全消防器材、、通讯设施、运输设施等。
4.2 设施的提供4.2.1 生产制造部根据生产需要及企业发展提出生产设施配置申请，经分管领导审核，总经理批准采购；4.2.2 自制的设施由使用部门提出，由分管领导负责安排设计，生产制造部组织加工制造。
4.3 设施的验收4.3.1 采购或自制完成的设施由设备安全部组织安装调试确认满足要求后，由设备安全部和使用部门在《设施验收单》上签字验收，并记录设施名称、型号、技术参数、单价、数量，随机附件及随机文件等内容。
《设施验收单》及随机文件由设备安全科保管。
低值易耗的工卡、量具等按相关文件规定组织验收；4.3.2 验收不合格的设施，设备动力部协助设备采购部门与供方协商解决，并在《设备验收单》上记录处理结果；4.3.3 设备动安全部对验收合格的设施进行编号，建立《设施管理卡》和设施档案，并在设施台帐上登记。
4.4 设备的使用4.4.1 对设备实施分类管理。
将设备分为A、B、C三类，设备的类别应在设备台帐上明。
4.4.2 根据生产需要设备安全部编写设施操作规程、维护规程，经分管领导批准后发给使用部门；对大型、精密设备或关键特殊过程所使用的设备必须有操作规程和维护规程。
4.4.3 操作工必须熟悉所使用设备的性能、操作要领及日常保养方法。
必须严格遵守有关的设备操作规程与维护规程，严禁违章操作。
15GJB9001B版关键-特殊过程控制程序
15GJB9001B版关键-特殊过程控制程序关键/特殊过程控制程序（.QP.15）1 目的识别关键/特殊过程，并对其实施有效的控制，确保其过程质量符合规定要求。
2 范围本程序适用于本公司军用产品关键/特殊过程的质量控制。
3 职责3.1 生产制造部负责关键/特殊过程的归口管理和控制，负责组织对其确认或再确认；3.2 技术部负责确定关键/特殊过程，负责编制关键/特殊过程作业指导书；根据需要编制关键/特殊过程检验指导书或质量控制文件；负责对关键/特殊过程的检查、考核；3.3 质检部负责关键/特殊过程的监督管理，对关键/特殊过程实施监控和检验。
4 工作程序4.1 关键过程与特殊过程的确定和标识4.1.1 关键/特殊过程a) 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般包括：形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。
b) 特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。
4.1.2 技术部（设计人员）在对产品进行特性分析的基础上，编制关键件、重要件清单，并在相应的设计文件上做出标识。
4.1.3 技术部（工艺人员）在上述关键件、重要件的工艺文件或操作规程的首页和相关内容上标注“关键件”或“重要件”标识。
4.1.4 对特殊过程（或特种工艺）需采取特殊的控制措施，技术部(工艺人员)在其工艺文件或操作规程上标注“特种工艺”标识。
4.2 关键过程与特殊过程的评审或确认4.2.1 技术部(设计人员)对关键件、重要件设计参数和制造工艺必须从严审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。
关键/特殊过程的评审，可结合其他质量评审分阶段实施：a) 设计文件上确定“关键/重要”件（特性）的评审，可结合设计评审进行。
b) 工艺文件中对关键件/重要件的评审，可结合工艺评审进行。
c) 关键/特殊过程的确认或在确认，每年至少进行一次，由生产制造部组织进行。
GJB9001产品检验和试验控制程序
GJB9001产品检验和试验控制程序1 范围为了对生产各阶段产品进行监视和测量并对检验和试验状态按规定方法进行标识、确保合格的产品转序和发货，特制定本程序。
本程序文件对采购产品（包括顾客财产、外协件）和生产过程的在制品、半成品、成品、包装交付产品的检验和试验及状态标识的过程做出了详细的规定和要求，是公司的法规性文件。
本程序适用于进厂原材料、外购件、外协件、过程检验、产品入库检验，规定了对检验印章和检测人员控制的基本要求。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 主管质量副总经理是检验和试验工作的主管领导，负责对进厂原材料“紧急放行”的批准。
3.2 质量部是检验和试验工作的归口管理部门，负责检验和试验人员、检验印章、产品标志章的业务管理；负责对检验过程进行监督和检查；负责编制试验计划。
3.3 各生产单位负责生产过程产品的检验和试验。
3.4 人力资源部负责对检验和试验人员的培训。
3.5 检验员负责对原材料、外购件、外协件及半成品、成品进行检验，做出判定结论并办理质量证明文件。
当出现重大检验、试验质量事故时检验员有权越级上报主管领导。
3.6 测试人员、理化分析人员负责对原材料、外协件、外购件及生产过程的半成品、成品进行测试、理化分析，做出判定结论并办理质量证明文件。
3.7 检验技术员负责对检验员有争议的判定或误判进行确认或重新判定；负责重大质量问题上报有关领导。
4 控制要求4.1 工作流程4.2 控制要求4.2.1 检验人员、测试人员、理化分析人员，必须经过培训后持证上岗。
4.2.2 检验和试验使用的设备应处于受控状态。
详见《监视和测量设备控制程序》。
4.2.3 生产用的原材料、外协件、外购件、半成品及成品,未经检验或检验不合格不得投入使用（4.5.1.7除外）、转下道工序或交付顾客。
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关键/特殊过程控制程序
（.QP.15） 1 目的
识别关键/ 特殊过程，并对其实施有效的控制，确保其过程质量符合规定要求。
2 范围
本程序适用于本公司军用产品关键/ 特殊过程的质量控制。
3 职责
3.1 生产制造部负责关键/ 特殊过程的归口管理和控制，负责组织对其确认或再确认；
3.2 技术部负责确定关键/特殊过程，负责编制关键/ 特殊过程作业指导书；根据需要编制关键/ 特殊过程检验指导书或质量控制文件；负责对关键/ 特殊过程的检查、考核；
3.3 质检部负责关键/ 特殊过程的监督管理，对关键/特殊过程实施监控和检验。
4 工作程序
4.1 关键过程与特殊过程的确定和标识
4.
1. "1 关键/ 特殊过程
a）关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般包括：
形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。
b）特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。
4.
1. "2 技术部（设计人员）在对产品进行特性分析的基础上，编制关键件、重要件清单，并在相应的设计文件上做出标识。
4.
1."3 技术部（工艺人员）在上述关键件、重要件的工艺文件或操作规程的首页和相关内容上标注“关键件”或“重要件”标识。
4.
1."4 对特殊过程（或特种工艺）需采取特殊的控制措施，技术部（工艺人员）
在其工艺文件或操作规程上标注“特种工艺”标识。
4.2 关键过程与特殊过程的评审或确认
4.
2. "1 技术部（设计人员）对关键件、重要件设计参数和制造工艺必须从严审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。
关键/ 特殊过程的评审，可结合
其他质量评审分阶段实施：
a）设计文件上确定关键/重要”件（特性）的评审，可结合设计评审进行。
b）工艺文件中对关键件/重要件的评审，可结合工艺评审进行。
c）关键/特殊过程的确认或在确认，每年至少进行一次，由生产制造部组织进行。
4.
2. "2 特性分析报告和关键件、重要件清单经设计人员、技术部长会签后生效。
4.3 关键过程/特殊过程的控制
4.
3. "1 对关键过程/ 特殊过程使用的图样、工艺文件、检验文件、生产计划用文
件和计算机软件等均按本程序
4. "1 要求加盖标识印章，并保持协调一致、现行有效。
4.
3. "2 行政人事部在安排人员培训时，对关键或特殊过程操作、测量和试验人员的业务培训作为重点加以安排，确保这些人员的技术水平能满足要求，并持有考核合格证方能上岗。
4.
3. "3 技术部（工艺人员）对直接影响质量的复杂装配工序或关键加工过程进行现场技术指导和工艺监督；质检部对关键/ 特殊过程配备相应素质的检验人员担任质量控制和检验工作。
4.
3."4 设备安全部对关键/ 特殊过程所使用设备进行有效的维护和保养，编制设备维护保养作业指导书，保存维护保养记录；设备操作者按设备维护保养作业指导书进行设备的日常保养，以保证质量。
4.
3."5 检验人员对关键/ 特殊过程的加工生产条件和操作人员的工艺纪律执行情况、工件的管理等加强控制和监督。
4.
3. "6关键/特殊过程加工后发现的不合格品，按CDM.QP.20《不合格品控制程序》的有关规定加严控制，由检验员提交不合格品审理组审理处臵。
4.
3."7对关键/特殊过程所用的采购器材按CDM.QP.13《采购和外包过程控制程序》的有关规定加严控制，使用代用器材，必须经过充分试验，并得到技术部批准。
3.4 关键过程和特殊过程的监视和测量
4.
4. "1 质检部对关键过程的监视与测量应重点控制，进行如下监测活动：
a）设臵控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制。
b）对首件产品进行自检和专检，经检验合格，检验员签字认可后，方可批量生产。
首件检验需保留完整的检验记录。
4. "
4.2 上述监视与测量记录由相关人员认真填写，字迹要清楚，并按规定存档，以保持可追溯性。
3.5 关键过程/特殊过程的监督管理
4.
4. "1 质检部负责关键过程/ 特殊过程的监督管理.
4.
5. "2 关键过程/ 特殊过程的监督管理
a）定期或不定期检查关键（特殊）过程在工艺文件上的标识是否符合规定要求；
b）定期或不定期检查关键（特殊）过程的生产条件和质量检验记录登记情况。
5 相关文件
5.1 CDM.QP.01文件控制程序
5.2 CDM.QP.02记录控制程序
5.3 CDM.QP.05基础设施控制程序
5.4 CDM.QP.06工作环境控制程序
5.5 CDM.QP.13采购和外包过程控制程序
5.6 CDM.QP.15监视和测量装臵控制程序
5.7 CDM.QP.20不合格品控制程序
6 记录
6.1 关键/特殊过程评审记录
6.2关键/特殊过程监视测量记录
6.3 关键/ 特殊过程确认记录。