伺服压力机传动机构的设计优化、分析、校核
传动机构的设计与优化
传动机构的设计与优化传动机构是将能量从原始源头传输到运动终端的重要组成部分，广泛应用于各种机械和工业设备中。
其设计和优化对于提高机械性能、减少能源消耗和延长设备寿命至关重要。
本文将探讨传动机构的设计与优化的重要性以及一些常见的方法和技术。
首先，传动机构的设计对于机械性能至关重要。
一个合理设计的传动机构可以确保机械设备在工作过程中具有高效率、低噪音和稳定的运动控制。
例如，在汽车行业中，传动系统的设计直接影响到车辆的燃油效率和乘坐舒适度。
通过合理的设计和优化，可以减少传动损耗，提高能源利用效率，从而降低车辆运营成本。
其次，传动机构的优化可以减少能源消耗。
在如今能源日益紧缺的背景下，传动机构的优化对于节约能源至关重要。
通过降低机械系统的传动损耗和摩擦损耗，可以提高系统的能量利用效率，并减少能源浪费。
例如，在风力发电机组中，传动机构的优化可以减少风能转化为电能的损失，提高发电效率。
因此，传动机构的优化对于实现可持续发展和节能减排具有重要意义。
传动机构的设计与优化涉及到多学科的知识和技术。
例如，机械设计工程师需要了解材料力学、动力学和摩擦学等知识，以确保传动机构在高负载和高速运动下仍能保持稳定和可靠。
同时，先进的计算机辅助设计和仿真技术也为传动机构的设计提供了强有力的工具。
通过建立精确的数学模型和进行仿真分析，可以评估不同设计方案的性能，并进行优化改进。
同时，为了实现传动机构的设计与优化，还需要考虑到不同特定应用的要求。
例如，在航空航天领域，传动机构需要具有轻量化和高可靠性的特点，以满足航空器的重量和性能要求。
而在机床制造领域，传动机构需要具备高精度和低振动的特点，以确保加工质量和稳定性。
因此，对于不同领域和应用场景，传动机构的设计与优化需要根据具体需求进行定制化。
综上所述，传动机构的设计与优化对于机械设备的性能和能源利用效率具有重要影响。
通过合理的设计和优化，可以提高机械设备的运行效率、减少能源消耗，并提高设备的可靠性和寿命。
伺服压力机三角连杆式传动机构的仿真与优化
伺服压力机三角连杆式传动机构的仿真与优化第一章：绪论1.1 研究背景和意义1.2 国内外研究现状及发展趋势1.3 研究目的和内容1.4 研究方法和流程第二章：伺服压力机三角连杆式传动机构的设计原理和参数选取2.1 传动机构的功能和要求2.2 三角连杆式传动机构的工作原理2.3 参数选取和计算方法2.4 传动机构模型的建立第三章：传动机构的仿真分析3.1 仿真分析的目的和意义3.2 传动机构的动力学分析3.3 传动机构的运动仿真3.4 仿真结果的分析与评价第四章：传动机构的优化设计4.1 优化设计的目的和原则4.2 变量的选取和范围确定4.3 优化算法的选择和设计4.4 优化结果的分析与比较第五章：结论和展望5.1 主要研究工作总结5.2 研究成果和贡献5.3 不足和展望5.4 建议和未来研究方向第一章：绪论1.1 研究背景和意义伺服压力机是一种广泛应用于金属加工、塑料加工、锻压和冲压等领域的机械设备，其压力传递和动力转换等核心部件的性能和可靠性对整个设备的工作效率和工艺质量都具有重大影响。
传动机构作为伺服压力机重要的组成部分，直接关系到其动力传递的高效性和精度，因此对传动机构进行仿真和优化设计研究具有重要的科学意义和工程实践价值。
1.2 国内外研究现状及发展趋势三角连杆式传动机构是一种常用的传动方式，在伺服压力机、数控机床等高精度设备中得到了广泛的应用。
目前，国内外对三角连杆式传动机构的研究已经有了较为深入的探讨，针对其动力学、运动学、强度等方面进行了众多的仿真和实验研究。
同时，传动机构优化设计方面，智能算法和多目标优化方法也逐渐引起了人们的关注和重视。
因此，当前的研究趋势就是更加深入地研究三角连杆式传动机构的特性和性能，并结合智能算法和优化设计方法进行优化设计。
1.3 研究目的和内容本文旨在对伺服压力机三角连杆式传动机构进行仿真分析和优化设计，通过建立仿真模型和实施优化设计，增进对传动机构结构特性和性能的认识，从而提高伺服压力机的工作效率和精度。
伺服压装机机械结构的设计
伺服压装机机械结构的设计
伺服压装机是一种用于制造各类压装产品的压装机械，它以伺服电机和控制系统为核心，将运动学原理、动力学原理、机械原理等理论应用到实际生产中，实现自动化的的压装操作，以及提高产品质量的目的。
本文旨在介绍伺服压装机机械结构的设计。
伺服压装机机械结构的设计主要包括导轨系统、牵引系统、压装头系统和机座系统四个部分。
导轨系统是压装机机械结构的核心部分，旨在支撑整个压装机的运动，原理是将齿轮的传动分解为X轴和Y轴的移动，然后将两个轴的运动联合起来以实现运动的目的。
牵引系统是压装机机械结构的关键部分，它是由电机、减速机和传动装置组成，运动原理是通过电机带动减速机输出恒定的转速，然后由传动装置将转速转化为位移，有效地控制机械设备的运动。
压装头系统是压装机机械结构的重要组成部分，它是实现压装效果的关键，其原理是使用压紧弹性体将压力向外传导，并使其传达到指定的角度，以实现压装的目的。
机座系统是压装机机械结构的基础部分，它的作用是支撑其他部件，原理是将其他部件与压装机的机座结合，使其具有更好的整体结构，从而更好地满足实际生产的需求。
以上就是伺服压装机机械结构的设计，它通过运用理论实现压装运动的目的，可以在很大程度上提高产品的质量，减少人工操作，提高生产效率，有利于企业可持续发展。
但同时，也要注意伺服压装机
机械结构的设计中存在的安全隐患，以避免发生工作事故。
总之，伺服压装机机械结构的设计，是系统工程中重要的一环，设计者必须将各方面的因素综合考虑，综合考虑材料、结构、操作、安全等方面，制定出安全、有效的解决方案，以实现自动化的高质量压装操作。
SP-160伺服压力机传动系统设计分析
SP-160伺服压力机传动系统设计分析I. 引言A. 研究背景及意义B. 研究目的C. 研究内容II. SP-160伺服压力机的概述A. 伺服压力机的定义及特点B. SP-160伺服压力机的结构和工作原理C. SP-160伺服压力机的传动系统III. SP-160伺服压力机传动系统的设计A. 性能参数分析B. 功率计算C. 齿轮传动设计D. 轴承的选择和计算IV. SP-160伺服压力机传动系统的优化A. 优化设计的原则和方法B. 传动系统的优化设计C. 优化设计结果的分析比较V. 结论A. 研究成果回顾B. 存在问题及解决方案C. 后续研究方向致谢参考文献第一章：引言在制造和加工过程中，压力机是非常重要的工业设备，广泛应用于汽车、机械、电子、物流等领域。
传统的压力机往往只通过机械操作来完成加工，受人为操作和生产压力的限制较大。
但是随着科技的发展，伺服压力机应运而生，它通过运用先进的控制系统来完成动力驱动和精密加工。
在众多的伺服压力机中，SP-160伺服压力机是一种性能特别出色的设备，它可以在保证加工质量的同时大大提高生产效率。
其中，传动系统是一项重要的组成部分，直接决定着SP-160伺服压力机的性能表现。
因此，分析设计SP-160伺服压力机的传动系统，是目前非常重要的研究课题。
本论文旨在基于探究 SP-160 伺服压力机的传动系统设计与分析，为该设备的制造商及使用者提供可靠的设计理论依据和改进的建议，丰富和完善SP-160伺服压力机的相关知识。
第二章：SP-160伺服压力机的概述2.1 伺服压力机的定义及特点伺服压力机是一种用于金属冷加工或铸造制造中的工具，通常应用于生产金属组件、塑料零件等。
伺服压力机与传统的压力机相比，具有精密操作、高生产效率、可编程控制以及高质量输送的特点，可应用于各种行业，如汽车、电子和电器等行业。
2.2 SP-160伺服压力机的结构和工作原理SP-160伺服压力机由机架、油缸（液压系统）、工作台、冲头、伺服电机和传动系统等组成。
伺服压力机三角肘杆传动机构的优化设计
伺服压力机三角肘杆传动机构的优化设计近年来，伺服压力机在工业生产中得到了广泛应用，它具有结构简单、运行稳定、控制精度高等优点。
而三角肘杆传动机构作为伺服压力机的核心部件，对其性能和效率有着重要影响。
因此，对伺服压力机三角肘杆传动机构进行优化设计，提高其传动效率和运行稳定性，具有重要意义。
为了优化伺服压力机三角肘杆传动机构的设计，我们需要对其工作原理进行深入了解。
三角肘杆传动机构主要由驱动轴、驱动杆、从动杆和连接杆组成。
驱动轴通过齿轮传动将驱动力传递给驱动杆，驱动杆通过连接杆将力传递给从动杆，从而实现伺服压力机的工作。
在进行优化设计时，我们需要考虑以下几个方面。
首先是传动效率的提高。
为了减少能量的损失，我们可以选择高质量的齿轮和轴承，减少传动链条的摩擦和磨损。
此外，合理选择传动比例，使驱动力和负载力达到最佳匹配，减少传动过程中的能量损失。
其次是运行稳定性的提高。
在伺服压力机工作中，传动机构的稳定性对其性能有着重要影响。
为了提高运行稳定性，我们可以通过优化传动链条的设计，减少杆件的摆动和变形。
可以选择合适的材料和制造工艺，提高杆件的刚度和强度，减少传动过程中的振动和噪音。
还需要考虑机构的紧凑性和结构的可靠性。
传动机构的紧凑性对于整个伺服压力机的设计和布局有着重要影响。
通过合理的布局和设计，减少传动机构的体积和空间占用，提高整个系统的工作效率。
同时，还需要考虑杆件的连接方式和结构的可靠性，确保传动机构在长时间工作中不会出现松动和断裂等问题。
优化设计伺服压力机三角肘杆传动机构是提高伺服压力机性能和效率的关键。
通过合理选择材料、优化设计传动比例、减少能量损失和振动等措施，可以提高传动效率和运行稳定性，使伺服压力机在工业生产中发挥更大的作用。
在实际应用中，我们还需要根据具体情况进行优化设计。
不同的伺服压力机在应用场景和工作要求上可能存在差异，因此需要根据实际需求进行相应的设计和调整。
同时，还需要考虑成本和制造工艺等因素，确保优化设计的可行性和经济效益。
压力机传动装置的结构优化与轻量化设计
压力机传动装置的结构优化与轻量化设计压力机是一种用于压缩和塑形材料的机械设备，广泛应用于金属加工、塑料加工等行业。
传动装置是压力机的核心组成部分，直接影响到其性能和效率。
本文将探讨压力机传动装置的结构优化和轻量化设计问题，以提高其工作效率和降低能耗。
一、压力机传动装置的结构优化传动装置是将电动机产生的旋转运动转化为压力机工作需要的往复运动的装置。
传动装置的结构设计对压力机的运行稳定性、效率和寿命有重要影响。
1. 传动比的优化设计传动比是指输入轴的转速与输出轴的转速之间的比值。
在传动装置的设计过程中，应根据压力机的工作需要和工作条件合理选择传动比，以最大程度地提高压力机的输出效果和能耗。
2. 传动装置的承载能力传动装置在工作过程中要承受较大的载荷，承载能力的设计是优化传动装置结构的关键。
对于传动装置的齿轮和轴承等部件，应选择材料和加工工艺，使其能够承受较大的载荷和工作时的冲击负荷。
3. 传动装置的摩擦损耗和热量产生摩擦损耗和热量产生是传动装置工作中不可避免的问题，会导致能量的损失和装置温度的升高。
在传动装置的结构优化中，应尽量减少传动装置的摩擦面积和摩擦系数，降低能量损失和温度升高。
二、压力机传动装置的轻量化设计轻量化设计是指在不影响传动装置正常工作的前提下，尽可能降低传动装置的重量。
通过轻量化设计，可以降低压力机整体的重量，提高设备的运输、安装和使用效率。
1. 材料的选择和优化传动装置的重量主要由其各个零部件的材料组成。
在轻量化设计中，应选择强度高、重量轻、耐磨损的材料，以减少传动装置的重量。
对于一些零部件，可以采用先进的复合材料或轻质金属材料进行替代，进一步降低传动装置的重量。
2. 结构的优化设计传动装置的结构设计也是轻量化设计的关键。
可以通过优化齿轮的结构，减少材料用量；采用中空轴代替实心轴，减少轴的重量；合理设计支撑结构，减少传动装置的损耗等方式来实现轻量化目标。
3. 模拟和优化分析在设计过程中，可以借助计算机辅助设计软件进行模拟和优化分析。
压力机传动装置的优化设计方法
压力机传动装置的优化设计方法一、引言压力机传动装置是在压力机中起到传递力量和运动的重要组成部分。
传动装置的设计优化对于提高压力机的工作效率、降低能耗、延长设备寿命具有重要意义。
本文将探讨压力机传动装置的优化设计方法，以期提供有关领域的参考和指导。
二、背景介绍压力机传动装置的设计优化包括选择合适的传动方式、减小传动误差、提高传动效率等方面。
为了实现这些目标，我们可以从以下几个方面进行优化设计。
三、优化设计方法1. 传动方式选择传动方式的选择对于传动装置的性能和效率有重要影响。
常见的传动方式包括齿轮传动、皮带传动、链条传动等。
在选择传动方式时，需要考虑传动效率、传动精度、噪音和寿命等因素。
根据具体的工况和要求，选择最适合的传动方式。
2. 传动比设计传动比的设计是传动装置优化的重要方面。
传动比的合理选择可以实现输出功率的最大化或保证传动精度。
根据传动装置的应用要求，通过分析功率、速度和转矩等参数，确定合适的传动比，以实现最佳的性能。
3. 传动装置布局传动装置的布局对于传动效率和传动精度起关键作用。
合理的布局可以减小传动误差和能量损耗，提高传动效率。
在布局设计中，需要考虑传动机构的结构形式、装配方式和零部件的选取等因素，以优化传动装置的性能。
4. 使用优质的传动零部件传动装置的性能和可靠性与所采用的传动零部件质量密切相关。
选择优质的齿轮、链条、皮带等传动零部件，可以提高传动装置的传动精度、减小传动误差，从而优化传动装置的性能。
此外，合理的装配和润滑也是保证传动装置正常运行的关键。
5. 传动装置动态优化考虑到压力机传动装置在运行过程中的动态特性，可以通过模拟和分析等方法来优化传动装置的设计。
根据车间实际情况建立动态模型，考虑惯性、摩擦等因素，进行传动装置的动态优化设计，以提高其工作效率和稳定性。
四、实施策略为了实现压力机传动装置的优化设计，我们可以采取以下策略：1.进行详细的工艺分析，了解压力机传动装置的工作原理和特点，确定优化设计的目标和要求。
伺服机械压力机机身结构优化设计分析
精密成形工程第14卷第7期王俊1a,1b，刘祥2，庞秋3，胡志力1a,1b（1.武汉理工大学 a.现代汽车零部件技术湖北省重点实验室；b.材料绿色精密成形技术与装备湖北省工程中心，武汉 430070；2.东风（武汉）实业有限公司，武汉 430040；3.武汉科技大学机械自动化学院，武汉 430081）摘要：目的针对当前伺服机械压力机机身质量与结构分配不合理、刚度不足的问题，以6 000 kN闭式伺服机械压力机机身为研究对象，对该闭式伺服机械压力机机身进行重新设计，以实现提高机身刚度和轻量化的目的。
方法首先进行机身静力学分析，确定拓扑优化空间，获得压力机机身优化分析边界条件；然后采用变密度法对压力机机身进行拓扑优化分析，选择合适的密度阈值，获得机身的拓扑优化结构。
为了便于加工制造，减少制造成本，基于该优化结构并考虑可制造性重新设计机身结构。
最后，通过有限元仿真分析和机身刚度测试试验，对比优化前后机身的刚度。
结果优化后的伺服机械压力机机身质量减轻了10.9%，一阶模态频率提高了3.74%，机身刚度提高了约28%。
结论通过对伺服机械压力机机身结构进行优化设计，解决了高刚度机身设计的工程问题，为伺服机械压力机生产制造提供了一定的理论和技术支撑。
关键词：伺服机械压力机；机身；结构优化设计；OptiStructDOI：10.3969/j.issn.1674-6457.2022.07.019中图分类号：TG315.5 文献标识码：A 文章编号：1674-6457(2022)07-0136-07Optimization Design and Analysis of Servo Mechanical Press Frame StructureWANG Jun1a,1b, LIU Xiang2,P ANG Qiu3, HU Zhi-li1a,1b(1. a. Hubei Key Laboratory of Advanced Technology for Automotive Components; b. Hubei Engineering Research Center forGreen & Precision Material Forming, Wuhan University of Technology, Wuhan 430070, China; 2. Dongfeng (Wuhan) Industrial Co., Ltd., Wuhan 430040, China; 3. School of Machinery and Automation, Wuhan Universityof Science and Technology, Wuhan 430081, China)ABSTRACT: The work aims to take the 6 000 kN closed servo mechanical press frame as the research object, and redesign this closed servo mechanical press frame to solve the problems of unreasonable frame mass and structure distribution and insuffi-cient stiffness in current servo mechanical press, thus improving the stiffness and lightening the weight of frame. Firstly, the static analysis of the frame was carried out and the space for topology optimization of the servo mechanical press frame was de-termined to obtain the boundary conditions for the optimization analysis of the press frame. Then, the variable density method was used to analyze the topology optimization of the press frame, and the appropriate density threshold was selected to obtain the topology optimization structure of the press frame. In order to facilitate manufacturing and reduce manufacturing costs, the frame structure was redesigned based on the optimized structure and manufacturability. Finally, the stiffness of the frame before and after the optimization was compared through the finite element simulation analysis and the frame stiffness test. From the results, the weight of the optimized servo mechanical press frame was reduced by 10.9%, the first-order modal frequency was increased by 3.74%, and the frame stiffness was increased by about 28%. The optimization design of servo mechanical press收稿日期：2022–01–15基金项目：国家重点研发计划（2019YFB1704500）；国家自然科学基金（52075400）；湖北省重点研发计划（2020BAB140）作者简介：王俊（1997—），男，硕士生，主要研究方向为轻量化技术。
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伺服压力机传动机构的设计优化、分
析、校核
在25000kN伺服压力机传动机构构型方案确定基础上，提出了高机械增益的传动机构尺度优化设计方法，以最小化驱动扭矩为优化目标，以滑块行程、公称压力、传动机构受力、增力比、工作行程速度、传动角、上梁高度和结构干涉为约束条件，采用复合形和惩罚函数相结合的优化算法求解该模型，获得满足多种约束条件的最佳伺服压力机传动机构参数。
包括建立传动机构运动学模型、建立优化设计约束条件、优化目标函数和编程开发。
4.1 建立双曲柄肘杆传动机构运动学模型
图4.1为双曲柄肘杆传动机构简图，主要部件有曲柄AB、连杆BC、导柱CD 以及肘杆机构(DE、EF、EG)。
符号物理意义：
——铰点至原点的水平尺寸
——铰点F和铰点G之间的距离
——铰点至原点的水平尺寸
——铰点至原点的垂直尺寸
——曲柄长度
——连杆长度
——肘杆机构构件EF长度
——肘杆机构构件EG长度
——肘杆机构构件DE长度
——导柱CD长度
图4.1 双曲柄肘杆传动机构简图
Fig. 4.1 Double crank toggle link transmission mechanism
建立位移求解方程：
(4.1)建立滑块速度求解矩阵：
(4.2)建立滑块加速度求解矩阵：
(4.3)
4.2 建立双曲柄肘杆传动机构优化设计模型
双曲柄肘杆传动机构优化约束条件包括机构成立、机构运动不干涉和机身结
构尺寸限制等约束条件。
机构成立约束条件是优化设计的前提，当机构成立条件
不满足时，会导致优化计算程序中断。
机构运动不干涉约束条件涉及传动构件工
程结构设计和干涉检查等内容，当优化程序给出一组机构参数后，计算程序根据
结构的强度和刚度设计原则自动计算各构件的主要尺寸，并计算出各构件的受力，最后通过数值计算判断干涉情况。
确定优化设计变量
曲柄肘杆机构的优化设计变量由机构独立参数组成，因此，曲柄肘杆机构优
化设计变量为
(4.4)
建立优化约束条件
综合考虑机构运动干涉、机构高度及传动角等性能指标，同时结合机构成立
约束条件，可建立曲柄肘杆机构工程化设计约束条件，建立过程如下：
为保证曲柄-连杆机构能够正确运转以及肘杆机构正确性，需建立如下约束
条件，
(4.5)
为保证曲柄肘杆机构能够承受载荷作用力，曲柄肘杆机构在整周运转过程中
不能出现如下几种位姿状态(如图4.2所示)，分别建立如下约束条件，
(4.6)
图4.2 不适合传递大负载的曲柄肘杆位姿
Fig. 4.2 Not suitable for transfer position of crank toggle large
load
为改善曲柄肘杆受力状况，各杆位姿角需满足以下约束条件，
(4.7)
式中：、分别为允许的最小值和最大值；、分别为允许的最小值和最大值；、分别为允许的最小值和最大值。
滑块行程应满足设计公差要求，建立如下不等式约束条件，
(4.8)
式中：和分别为允许的滑块行程最小值和最大值，一般取为滑块理论设计行程，。
为使机构满足大负载要求，需对拉深开始时的传力特性进行约束，为
(4.9)
式中：为压力机载荷系数，为压力机公称压力，为拉深开始时压力机需提供的压力。
对杆系自锁力进行约束，为
(4.10)
式中：为压力机载荷系数，为压力机公称压力，为杆系允许的自锁力。
为使机构具有较高的刚度，需对导柱CD位移进行约束，为
(4.11)
式中：为导柱位移，为导柱允许的最大位移。
由于机身结构尺寸的限制，需对各构件长度进行约束，可建立如下不等式约束条件，
(4.12)
根据约束条件是否会引起计算程序中断的情况，将上述约束条件分为两类，第1类为会引起计算程序中断的约束条件，用表示，，第2类为除1类之外的约束条件，用表示，。
建立优化目标函数
为降低对伺服电机输出扭矩的需求，将主轴扭矩最小化为优化目标，由虚功原理得主轴扭矩为
(4.13)
式中：为公称压力行程时滑块速度；为滑块连续行程次数。
为提高优化收敛速度，将类约束条件按外点罚函数法来处理，将其惩罚项加到目标函数中形成罚函数，而保留类约束条件，形成新的优化目标函数：
(4.14)
满足于
(4.15)
式中，为外点罚函数法中的惩罚项罚因子，惩罚项为：
(4.16)
4.4.2 驱动性能分析
在实际工作中，伺服电机不仅要提供克服外部载荷的驱动力矩，还要提供克
服机构自身重量和运动引起的惯性力的驱动力矩，其动力学模型要考虑其质量特
性(见图4.7)。
根据虚功原理，可以得到在外力和惯性力共同作用下所需的驱动
力矩，如式(17)所示，
(4.17)
式中，、为作用在曲柄上的驱动力矩和作用在滑块上的外部载荷，、是其对应的虚位移，、是各连杆所受的惯性力和惯性力矩，、
是惯性力对应的虚位移。
图4.7 传动机构质心分布图
Fig. 4.7 Centroid distribution diagram of driving mechanism
伺服压力机空转即无外载工况下，惯性力和重力对驱动力矩的影响如图4.8所示，从图中可以看出，相对于惯性力，机构自身的重力对驱动力矩影响较大，因此在调试时必须保证机构、滑块和上模的重力完全被平衡缸平衡掉以消除机构自身重量对驱动力矩的影响。
图4.8 无外载时，惯性力和重力对驱动力矩的影响
Fig. 4.8 The influence of the inertia force and gravity on the
driving moment without external load
4.4.3 偏载分析
建立的传动机构必须能够承受偏载工况，当压力机承受偏载时会对各机构间隙产生一定的影响，长期在偏载工况下运行可能会影响密封件、滑动轴承的使用寿命，因此必须对偏载工况进行分析，以保证伺服压力机的传动性能和各配件的使用寿命。
偏载模式分两种，如图4.9所示，以滑块在下死点为例，每种偏载模式分三种情况进行讨论：①gap1=gap2=0；②gap1=gap2=0.05mm；③gap1=gap2=0.2mm，分析结果见表4.1和表4.2。
从表中可以看出，当没有间隙时，各机构受力是对称的，机架只需要提供抵抗偏载力产生的力矩。
当有间隙存在时，机架对滑块产生的约束力除力矩外，还需要一个约束力、导柱导套套对T形杆的约束力，和间
隙为零的情况比，各杆的受力变化非常小，但是变化值会随着间隙的增大而增大，因此在加工制造时需严格保证图纸设计间隙。
图4.9 偏载模式
Fig. 4.9 Partial load model
表4.1 偏载模式1下各机构受力分析
Tab. 4.1 Force analysis of each mechanism under partial load model
1
P1=1250 P2=950
gap1(mm)1/1005/1002/500
gap2(mm)0/1005/10020/100
m1(T.M)00.0840.344
M2(T.M)00.0880.343 M(T.M)501501501 Fx(T)00.1380.669 f2(T)459.985460.092463.305 f4(T)459.985459.663453.646 f6(T)1165.111165.1251165.159 f7(T)1165.111165.0791164.984 f8(T)880.992883.142883.800 f9(T)880.992880.777880.043 f10(T)1319.1651319.1421319.082 f11(T)1319.1651319.1881319.248
Fa00.705 5.243 Fb00.0460.376
表4.2 偏载模式2下各机构受力分析
Table 4.2 Force analysis of each mechanism under partial load
model 2
P=1500
gap1(mm)1/1005/1002/500 gap2(mm)0/1005/10020/100 m1(T.M)00.05480.22424 M2(T.M)00.05730.22423 M(T.M)300300300
Fx(T)00.090.436
f2(T)299.99300.06300.851
f4(T)299.99299.78299.117
f6(T)758.55758.56758.582
f7(T)758.55758.53758.468
f8(T)576.55576.679575.087
f9(T)576.56576.42575.941
f10(T)860.325860.31860.271
f11(T)360.325860.34860.379 Fa00.46 4.115
Fb00.030.245
本文对建立了双曲柄肘杆机构运动学与力学模型，并对此结构进行了性能分析；开发了双曲柄肘杆传动机构优化设计软件；对结构中关键结构件曲轴进行了有限元分析。
从理论上验证了此传动结构的合理性。