浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案
模切加工中存在的不良分析
模切加工中存在的不良分析
模切加工中模切出来的产品常常会遇到此类问题！残胶和溢胶
状况分析:模切加工后切口边缘不平滑,有不规则胶状物.
发生原因:
1>模切深度未将胶面完全切穿,致废料以撕扯方式完成脱取.
2>模切加工时过深;刀刃在切下时将胶切入台纸.此现象在不做转写时无法发现.
3>刃部角度过大(刃部磨损)或过小;因胶带均有伸缩性,所以切入宽度越大,则刀刃受胶带挤压越大,经久模切后有胶粘在刃部,再次模切时刃部胶与材料胶相互作用以致, 若角度过小,则在模切开后在易伸缩的特性和改变平直状态的前提下,容易再次粘结.
4>有在刀模加垫泡棉做法的地方,若泡棉加垫过厚也可能导致此状况,因刀刃在抬起后,依然有泡棉作用于材料上,将其重新挤压粘结. 改善
模切加工中对策:
1>在模切加工后查看台纸上切口是否按要求深度切下且连续,
2>此现象一般出现在新手作业时,调模时须由浅入深,只要将需要部位刚好切下且切口连续就好了,切得再深也不能证明你的力气大呀,你说对不对?
3>对胶带来说,厚度在0.1MM以下的模切角度在60度的情况下即能保证刀模寿命又能保证精度.而对0.1MM以上则建议在65~70度,须注意其模切加工后尺寸对照是否正确,刃高也要相对60度刀模要高一些.
4>加垫泡棉对做胶带类是十分必要的,但要注意使用厚度,原则上泡棉比刃高大0.2~0.3MM为最佳选择.。
模切过程中存在六大质量问题及解决办法
模切过程中存在六大质量问题及解决办法1. 模切精度不高精度不高的原因有模切版本身的问题，也有来自印刷品的问题。
手工制作的模切版，误差较大；模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重，影响模切精度。
解决办法：选择先进的制版方式，提高模切版的精度：尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等)；对上光和覆膜的印张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。
2. 模切压痕产生爆线和暗线“爆线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线。
一般是由模切版和压痕钢线选择不合适，模切压力调节不当，纸张质量差，纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。
解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切机的压力；在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间；加大车间环境的湿度。
另外还有一种特殊情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成爆线。
因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小。
方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。
较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm。
根据纸张厚度确定具体降低多少，定量在350g／m2以上的纸张需降低0.2mm，350g／m2以下的纸张降低0.1mm为宜。
3. 压痕线跑位．不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位；模切压力不足会导致压痕不饱满。
分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。
4. 模切起毛，起尘在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。
模切工艺基本技术与问题排除
12.除屑模的改良
針對除屑模調整時間約需10分鐘。除屑鋼片硬度不夠，易發生變 形，需用尖嘴鉗矯正鐵片，浪費大量調整時間等問題，對除屑模 加以改良
每付除屑模費用降低15%,調整時間由原來10min降低為4.6min
B.回軋模問題: 1．如何避免两模间纸边龟裂现象及修边处纸边龟裂
龟裂原因：1.纸张水份太少 3.纸张太厚 解决方法： 1.轧模制作时先加装护垫（新模） 2.防止轧模两模中间，修边处纸龟裂现象 轧模中间轧刀，修边处先贴软木屑 3.软木屑规格分几种尺寸来使用． 2.原纸品质不佳 4.纸张比较薄
成品 檢查
清廢
正式模切壓痕
點數包裝
一、模切分類:
A.平壓平模切
1.自動平軋機
模 切 部
送 紙 部
清 廢 部
收 紙 部
平軋刀模
標簽信息
平衡刀
清廢刀 海綿
透氣孔 軟木壓條
溝姆
定位器
咬口側
軋刀
壓線
平軋除屑模
除屑公模
補刀圖
除屑母模
敲落板
2.脫姆遜軋制
B.圓壓圓模切
1.印裁機
模切部
海綿
排氣孔
固定孔
C
Ａ＋Ｂ＞Ｃ角度改善
A
B
软木压条要比刀高1.4mm
刀 1.4mm
软木压线要比Ｋ低ห้องสมุดไป่ตู้.4-1.4mm
K线 K厚/2=K凸出之高
3.针对美妆纸盒如何接刀与共刀处如何固定?
• a. • 鸟嘴角度要与刀锋斜面平行吻合。 • b.切鸟嘴之切台，刀钝要研磨必须要注意角度，形状，不 可任意变角度。 • c.
2mm
(1) 5.5X40
(4) 9X20
模切工程改善方案
模切工程改善方案摘要模切工程是制造业中常见的一种加工工艺，是通过专用模刀对材料进行切割成特定形状的工艺。
模切工艺在许多行业中都有着重要的应用，如印刷包装、汽车制造、电子产品等。
然而，模切工程在实际生产中存在一些常见的问题，例如工艺精度不高、生产效率低、模刀磨损严重等，这些问题严重影响了生产质量和效益。
因此，本文将针对模切工程的问题进行分析，并提出相应的改善方案，以期提高模切工程的生产效率和产品质量。
第一部分：模切工程存在的问题及原因分析1.1 工艺精度不高模切工程中，对模刀的精度要求较高，模刀一旦精度不够就会导致产品尺寸不准确，影响产品质量。
而造成这个问题的主要原因有以下几点：a. 模刀设计不合理：模具设计不合理、结构复杂，导致模具切割精度不高。
b. 刀具磨损和变形：由于模切生产时间长，刀具磨损严重，导致切割精度下降。
c. 材料变形：在模切过程中，因为材料的紧张翘曲或弹性回缩等导致产品尺寸变形。
1.2 生产效率低模切过程中，生产效率的低下也是一个比较普遍的问题。
主要原因包括：a. 刀具更换频繁：由于模切刀具磨损严重，需要频繁更换，导致生产效率低下。
b. 调试时间长：由于模切机器设备和模刀的调试时间长，也影响了生产效率。
c. 人为操作不当：操作人员对模切工艺不熟悉，导致操作不当，影响了生产效率。
1.3 模刀磨损严重模切生产中，模刀的磨损严重也是一个普遍问题，主要原因有：a. 材料质量差：模刀的材料质量差，磨损速度快。
b. 切割压力过大：模切切割压力过大，加速了模刀的磨损。
c. 刀具材料选择不当：刀具材料硬度不够或者不适用于实际生产场景。
以上就是模切工程目前存在的一些问题和原因分析，下面我们将就这些问题提出相应的改善方案。
第二部分：模切工程的改善方案2.1 模刀设计优化首先，应该对模刀进行设计优化，提高模刀的切割精度和使用寿命。
要解决模刀设计不合理的问题，可以采取以下几种方法：a. 使用高精度的数控加工工艺，提高模刀的加工精度和表面光洁度。
模切常见的问题及处理方法
模切常见的问题及处理方法
模切是一种常见的生产工艺，用于将原材料按照设计要求切割成特定的形状和尺寸。
以下是一些常见的模切问题及处理方法：
1. 尺寸偏差：尺寸偏差是模切过程中常见的问题之一。
处理方法包括调整模切刀具的位置、更换刀具或修改模切设计。
2. 毛刺：毛刺是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具磨损或刀具不够锋利导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
3. 压痕：压痕是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具压力过大或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括调整刀具压力、更换原材料或修改模切设计。
4. 切割不彻底：切割不彻底是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具不够锋利或刀具压力不足导致的。
处理方法包括更换刀具或调整刀具压力。
5. 刀具损坏：刀具损坏是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具使用时间过长或刀具质量不佳导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
6. 原材料浪费：原材料浪费是模切过程中常见的问题之一，通常是由于模切设计不合理或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括修改模切设计或更换原材料。
总之，模切过程中可能会出现各种问题，需要根据具体情况采取相应的处理方法。
同时，为了避免问题的发生，需要对
模切工艺进行合理的设计和控制，确保原材料质量和刀具的正
常使用。
模切常见质量问题分析及处理 - 副本 - 副本
改用质量好的模切刀
可将纸板进行抽湿处理再进行模切
按纸板厚度合理选择压痕线型号
按纸板厚度和压痕线宽度合理选择痕模切压力大小，纸板含水量过低， 纸板干燥使其脆性变大;纸面纤维抗张强度 差，爆纸情况发生，可在产生爆纸的刀或线 两侧贴8-10mm宽的硬度较大的海绵，用于局 部压扁纸板，减小模切中的纸面拉伸，此外 可在纸板爆裂处泼水加湿处理，便会降低纸 板物理性能，不宜大量、经常使用
模切生产中的质量控制
质量问题
产生原因
解决办法
1）模切刀刃口不锋利，模切钢刀质量差，模切钢刀规格选择 排除方法是根据模切纸板的不 不合理 不同规格的优质模切刀，提高
2）模切刀刃口磨损严重或模切刀变形，
经常检查模切刀的使用情况， 要及时更换模切刀
1、模切刃口纸毛和纸尘
3）模切刀与海绵的选择或安装不规范，
因为海绵胶条应有足够的硬度 张，让模切刀顺利地将纸张切 的纸板选用不财硬度的海绵胶 的安装位置离模切刀身1-2mm 距离太小，如果距离太小，模 绵胶条的受压后，只能向背离 胀，此时纸张还未完全被模切 海绵拉断，这样会产生起毛及 整个模切版上，海绵胶的数量 度，应在各个位置进行均衡的
1）模切刀不够锋利，
3）模切压力过小
适当增大模切压力
4、纸板局部压线爆线
爆线是指模切后的纸板表面纸层开裂，产生的原因：压痕线 型号选择不正确，压痕底模选择不正确，模切压力过大，
适当调整模切压力大小，纸板 纸板干燥使其脆性变大;纸面 差，爆纸情况发生，可在产生 两侧贴8-10mm宽的硬度较大的 部压扁纸板，减小模切中的纸 可在纸板爆裂处泼水加湿处理 板物理性能，不宜大量、经常
可根据模切刀分布选择硬度适中的海绵，密 适度的分布黏贴
改用质量好的模切刀
模切中存在的质量问题及其解决方法
解决 方 法 ：首先 要根 据纸 张选 用不 同类 型 的模切 刀 。模 切 刀包括 直 纹 刀和 横 纹 刀 两 种 纹路 的 刀锋 又有高 矮 之分 刀锋 形成 的纹 路和 高 矮不 同 直 接 关系 到 模切 质 量和模 切 刀 的使 用寿 命 。在避 免模 切 起毛 方 面 直纹 刀 比横纹 刀好 在使 用寿 命方 面 矮 锋 刀 比高 锋 刀好 。在 模切 覆 膜 卡 纸 时 应 选 用直 纹 高 锋 刀 要求 刀锋 是 磨 制 的 ．最好 不要 采 用压 凹凸一 次
． 一 ． ．
时 间 ：提高 车 间环境 的相 对 湿度 。
另外 还 有 一 种 特 殊 的 情 况 ，就 是 在 模 切 硬 盒 烟 包 小 盒 时 ， 由于 很 多 位 置 的压 痕 线 之 间 距 离 很 近 ，如 果 按 正 常 情 况 配 置 压 痕 钢 线 的高 度 模 压 时 对 纸 张 的拉
切 版和 压 痕 钢线 选择 不 合适 模 切 压 力调 节 不 当 纸 张
线 不 饱满 。
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印技 包 装 印 刷 术・ 装 潢 刷
维普资讯
技术看台
专 题报道
解决方法 ：分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。
压 痕 钢 线 对 纸 张 产 生 的 拉 力 。如 模 切 定 量 为 ３ ０ ／ 的纸张 时通 常选 用０ ４ ｍ ×１ ｒ ｍ ０ ｇ ｍ ｒ ａ ３ ａ
版 的精 度 。尽 量保 证 模切 压 痕 与印 刷过 程在 同一 作 业 环 境 下 进 行 或保 证 作 业 环境 的 同一 性 （ 即相 同 的温 度 相 对 湿 度等 ） ；对 上 光 和 覆膜 后 的纸 张要 进行 模 切 预处 理 ．尽 量减 少纸 张 变形对 模切 精度 的影 响 。
模切压痕工艺常见技术问题
上传日期：2008-10-14 ? ?来源：《中国印刷》?? 作者：南静生??随着人们对商品外包装的要求越来越高，模切压痕工艺水平也必然要随之提高。
作为包装印后整饰加工中的重要工序，模切压痕工艺是影响商品包装盒美观程度的关键工序。
下面就针对模切压痕加工工艺常见的几个问题，谈一谈相应的解决方法。
一、模切精度不好或模切压痕位置不准确模切压痕线位置与印刷产品位置不相符，产生这种故障的原因有以下几点：1. 模切刀版本身的制作工艺有误差，不能绝对达到理想模切压痕位置。
现在模切刀版制作方法主要有手工制版和激光制版两种。
激光制版精度比较高，设计和切割都由计算机和机械完成，适合制作中高档包装的模切；手工制版方式对制版者的技术水平要求高，制版精度受制版者的技术水平和经验等多种因素影响，适合精度要求不高的中短版包装。
因此，要得到很好的模切精度，必须选择先进的制版方式。
2. 纸板叼口规矩不一。
模切机本身会产生精度误差，因此要提高模切压痕精度，我们必须选择高精度的模切机。
如检查纸板叼口规格时发现误差大，那么可能是模切机的后定位（又称二次定位）拨动距离过小，可以通过调节后定位，增大后定位拨动距离来解决。
3. 模切压痕与印刷的格位未对正。
解决方法是根据产品要求，重新校正模切版，套正印刷与模切压痕格位。
另外，也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正，使模切压痕线与印刷格位套准。
4. 另外，模切压痕与印刷的工作环境不同会造成纸板纤维变形或伸张，也会产生模切压痕格位不准。
解决的方法是要尽量保证模切压痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性（即有相同的温度、湿度等）。
二、压痕线不清晰有“暗线或炸线”“暗线”是指不应有的压痕线；“炸线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂。
引起这些故障的原因有以下几种：1. 压痕线和压痕模选择不合适，可按如下方法选择压痕模的型号和压痕线的高度。
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浅谈模切生产工艺中存在的问
题及其解决方案
Problems and solutions in die cutting production process
浅谈模切生产工艺中存在的问题及
其解决方案
使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科
学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。
模切技术在印刷、标签等行业中技术已较成熟，但是在其工艺生产中还是存在一定的问题。
如在产品的检验中，常常发现许多模切制造的产品爆线或者切边起毛等质量问题，这些问题常常都是因为模切制造过程中的一些环节未能准确把握的原因。
针对模切生产过程中存在的一些问题，本文进行了总结并分析。
爆线现象及其对策
模切工艺生产中，爆线问题是最常见的问题之一，也是非常值得引人关注的问题。
引发爆线问题的因素也非常多，主要有工作较长时间后有可能模切版上的压痕钢线发生松动、有异物与压槽中、模切压力太大和压痕钢线太高等原因。
详细分析爆线问题的原因后，我们得出以下几种解决方案：
1.1.调节模切压力、底模、压痕钢线
模切工艺生产中，模切压力、底模、压痕钢线能够较大的影响印品的质量，在使用过程中需调节准确，否则很容易引起爆线。
1.1.1.调节压痕钢线高度时需充分考虑纸张定量因素。
如果纸张定量较低，相应的压痕钢线高度也设置的高一点；也就是说，如果纸张定量较高则相应的压痕钢线高度也降低一些。
在实际模切工艺生产中，如果在同一批的模切原件中含有不同的纸张定量原件，则最好进行分开操作并根据不同的纸张定量原件调节压痕高度，否则十分容易导致爆线问题。
1.1.
2.底模痕槽与压痕钢线这两者的高度应该相匹配，这样可以很大程度的降低爆线发生概率，从而得到良好的压痕效果。
1.1.3.长时间工作后，模切版上的压痕钢线常常会有松动现象，容易引起套准偏差、压痕槽和底模错位、压痕线发生偏斜等质量问题。
这样会引发大量的爆线现象，且爆线现象大多数都位于压痕线边缘。
一旦出现此类问题，就需要底模换新或者重新安装模切版上的压痕钢线。
1.1.4.在产品模切工艺生产过程中，为有效防止爆线的产生，需明确并有效协调模切的局部和全局压力。
调节局部压力可通过增加垫纸的方法来实现，全局压力则直接调节模切设备有关参数即可。
1.2.根据产品工艺的不同进行调节
模切工艺实施之前，因不同的产品具有特有的性能需求，有时候需要添加一些印后工序，比如UV上光、覆膜等等，这些印后工序对最终的产品模切质量影响较大。
也就是说，操作人员应充分考虑产品自身的工艺特性来调节具体模切工艺操作。
例如，覆模工序完成后的印品，再经过模切压痕操作后，表面（常出现在薄膜表面，非纸张层）常常会出现开裂现象。
覆膜能够很大程度的保护印品，是因为其能增大印品的耐磨性和耐折度。
但如果纸张或薄膜质量比较低劣，那么在模切时薄膜层表面很容易发生开裂现象，影响模切印品外观的同时也使得印品覆模失去了意义。
对于以上几种问题，本文得出了以下几种解决方案:1)更换薄膜，用更好耐折度的材料进行替换。
2）保持走纸与纸张纤维这两者的方向一致，使薄膜与纸张能够更好的黏合。
3）调节模切设备和模切版
的压力参数，仔细观察是否模切产品出现发白，以确定覆模是否到位。
4）车间环境的调节，车间空气湿度以55-66%为佳，车间温度以18-22℃为宜，以确保纸张存放在恒定环境中，保证纸张具有固定的含水量，且柔韧性良好以免薄膜层的表面发生开裂。
模切边起毛现象及解决方法
模切工艺生产中，模切边起毛也是常见问题之一。
若模切边起毛具有非常严重的起毛现象，这些纸毛影响外观的同时也会对后续排废工序的操作人员造成轻微伤害，这是因为纸毛会黏附于印品表面。
因此，减少纸毛的发生具有现实意义。
本文总结出的解决方法有：
（1）模切钢刀一旦遭磨损就及时更换，以保证模切钢刀的锋利度。
在实际的模切生产过程中，应时刻观察产品是否出现纸毛、是否边缘齐整以判断模切刀的磨损情况。
尤其是在250-350g/m的模切定量的灰底白卡纸操作之前，应该确保模切刀的锋利与否，从而有效降低纸毛现象的产生几率。
（2）检查底模与模切刀是否匹配。
（3）确保模切设备的钢底板平整。
长时间作业引起刀痕槽后需先磨
平后再继续生产，这样能够使纸张能够均匀受力以确保纸张完全切开，从而减少纸毛的发生。
（4）顺着纸张方向贴海面胶条。
与垂直黏贴的情况相比，模切刀与海绵胶条接触的更紧密从而减少纸毛的发生。
（5）连点制作时，尽量少打能够对纸袋或纸盒的成型造成影响的连点。
海绵胶条的使用注意事项
模切工艺生产中，海绵胶条主要具有压住纸张，同时分离纸张的功能，使纸张不会黏贴在模切版上。
在使用海绵胶条的过程中我们应该注意以下两点注意事项：
3.1.模切印品的原材料品种繁多，且各具特色，主要有白卡纸、普通的瓦楞或微瓦纸板、灰底白卡纸等等。
在实际生产过程中，操作人员应该根据不同材质、不同类型的印品，并充分考虑产品的实际需求来黏贴海面胶条。
3.2.海面胶条的正确黏贴可以消除压痕与印品模切的偏位问题。
例如，在瓦楞纸箱的生产中，生产面积较大，车间湿度、温度的综合影响下，胶合板可能收缩明显。
如果在这种工作条件下继续长时
间作业，则有可能导致压痕钢线、模切钢刀一定程度的变形或松动，进而引起压痕与印品模切的错位，这这种情况下便可以使用海面胶条以消除错位。
综上所述，印后模切精度取决于模切产品的最终成型效果，对不同类型的产品进行模切是，首先应该明确其自身的特性，其次，应该注意模切工艺技术操作的各个细节，这样才能有效提高生产效率并保证模切产品的质量。
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