MRP基本原理构成和运算逻辑
物料需求计划(MRP)基本理论知识,系统的基本构成讲解
物料需求计划(MRP)MRP概述一、MRP产生和进展1、MRP是20世纪60年代进展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。
解决物料采购、库存的问题。
2、MRP的进展阶段(1)传统的订货点法（前MRP阶段）订货点法就是对生产中需要的各种物料，根据生产需要量及其供给和存取条件，规定一个安全库存量和订货点库存量。
主要根据历史记录或经验来推测未来的需求，适用于需求或消耗量比较稳定的物料。
(2)基本MRP阶段(60年代)六十年代初进展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。
(3)闭环MRP阶段(70年代)增加了能力需求计划并以此为反馈，它不仅作为库存订货计划方法，还可实现生产计划与控制功能。
目的是保证零部件生产计划成功实施，是否确实可行。
(4)MRPII阶段(80年代)把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划。
(5)ERP阶段(90年代)ERP 即企业资源计划。
主要吸收了供给链的治理思想和灵敏制造技术，使供给链从采购、生产、销售各环节的资源无间断的集成。
是企业物流、信息流、资金流的集成。
(6)ERPII阶段(21世纪初)随着Internet的应用和普及，电子商务, 客户关系治理，供给链治理，电子化采购等前端应用系统的出现，迫切需要实现以ERP为后台核心，并实现这些系统的无缝集成。
二、MRP的基本理论1、独立需求和相关需求的区分及意义。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、试制的样品、维修备件，销售猜测等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、原材料等的需求。
把物料分为独立需求和相关需求，使企业库存计划的编制对象直接是物料，而产品只是一种独立需求的物料。
mrp基本原理、构成和运算逻辑
MRP基本原理、构成和运算逻辑ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。
基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。
MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。
因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。
它们之间的逻辑流程关系见下图。
MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
MRP
第10讲 MRP、MRPⅡ、ERPMRP物料需求计划(Material Requirements Planning)MRP的基本思想☐按所需要的时间，在所需要的地点，按所需数量提供所需要的物料。
☐MRP围绕物料转化过程来组织生产资源，实现按需准时生产。
☐MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题。
☐MRP涉及的原则是适时物流原则，即，在需要的时间生产或采购需要的数量。
需求计划的计算☐需要什么部件？☐需要多少？☐什么时候需要？☐什么时候需要订货或生产？MRP的原理与构成☐MRP的基本部分是一个记录有关原材料、装配件、制成品、在制品、其它必需品、提前期和各组装件之间关系的数据库。
该系统经过计算得到满足总生产计划的生产方案。
☐MRP定期运行，通常每周一次，以使最近的生产需求计划、有关当前的库存状态和最新物料的到货趋于平衡。
MRP的处理逻辑：MRP的基本逻辑图MRP系统的基本输入、输出MRP系统的基本输入：1）主生产计划（在计划时间内，每一生产周期最终产品的计划生产量。
）2）产品结构清单（反映相关需求的产品构成结构图）3）库存记录MRP系统的基本输出：1）生产计划 2）采购计划MRP的好处•增加产品的销售•降低成本•减少库存•改进用户服务水平•对市场需求作出较快的反应•具有改变主生产进度计划的能力•减少非生产时间停工损失•减少空闲时间•给管理人员在订货和发出生产指令之前能事先看到生产进度计划的情况•可推延或取消订单•更改订货数量•辅助生产能力计划MRP的缺陷•没有解决保证企业生产计划成功实施的问题，即没有考虑企业内部资源是否有能力实现上述计划。
•缺乏对完成计划所需的各种资源进行计划与保证的功能。
•缺乏根据计划实施实际情况的反馈信息对计划进行调整的功能。
MRP的输入和输出(略)3-抽屉文件柜的产品结构产品结构文件（BOM）MRP 举例自行车组装公司的生产计划级别 项目 计量单位 数量 0 - - - - 3- 抽屉文件柜 个 1 - 1 - - - 文件柜外壳组装 个 1 - - 2 - - 铁皮成型 个 1 - - - 3 - 铁板 英寸 60 - - 2 - - 滑轨组装 个 6 - 1 - - - 铁锁 个 1 - 1 - - - 抽屉组装 个 3 - - 2 - - 铁皮成型 个 1 - - - 3 - 铁板 英寸 25 - - 2 - - 拉手 个 1 - - 2 - - 滑轮 个 2例题已知A产品的产品结构和产品出产计划（第9周需要80件A产品）现有A产品库存为10件，B元件26件，D元件45件。
MRP逻辑及原理
MRP逻辑及原理MRP（Materials Requirements Planning）是一种生产管理方法，通过对企业生产活动中物料需求量进行精确计划，以实现生产和物资供应的有效组织。
它的原理是通过分析销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，确定所需原材料和零件的准确数量，以满足生产要求，并避免库存过高或过低的情况。
MRP的逻辑基于以下几个原理：1.依赖关系：MRP逻辑中的材料需求是以依赖关系进行计算的。
每个成品都有一份清单，列出了制造该成品所需的原材料和零件。
这些材料可以是成品的直接组成部分，也可以是其他零部件的组成部分。
通过分析清单，可以确定成品制造所需的全部材料和数量。
2.主动计算：MRP是主动计算的过程，它根据销售订单、库存水平、物料清单等信息，自动推导出所需的原材料和零件数量。
通过实时计算，MRP可以快速反应生产需求的变化，并及时做出适应性调整，以确保生产计划的准确性和及时性。
3.时间驱动：MRP是一个时间驱动的系统，它根据生产时间表和库存水平，计算出每个物料的需求日期。
根据这些需求日期，可以确定购买和生产的时间，确保原材料和零件的供应和使用同步进行，以避免生产停滞和库存积压。
4.计划层次：MRP根据不同的计划层级进行计算和管理。
它可以根据需求进行总体计划，然后逐层进行分解，细化到具体的材料和零件级别。
通过层级计划，可以同时考虑整体产能和物资供应的平衡，确保生产计划的可行性和合理性。
MRP的实现过程通常包括以下几个步骤：1.确定需求：首先，需要收集和整理销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，以确定所需原材料和零件的需求。
2.计算需求量：根据销售订单和物料清单，计算出每个物料和零件的需求量，包括所需数量、需求日期和供应方式等。
3.确定供应计划：基于需求量和供应能力，确定原材料和零件的采购计划和生产计划。
要考虑到供应商的交货周期和企业的生产能力，以确保物资供应和生产的有效协调。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于计划和控制企业物料需求的方法。
它通过分析销售订单、库存水平和生产能力等因素，确定所需的物料数量和时间，以保证生产和交付的顺利进行。
下面将详细介绍MRP的工作原理。
1. 数据准备MRP的工作原理首先需要准备一些数据，包括销售订单、库存水平、物料清单和生产能力等。
销售订单记录了客户的需求量和交付日期，库存水平记录了当前库存的数量，物料清单列出了每个成品所需的原材料和数量，生产能力记录了工厂的生产能力和可用时间。
2. 净需求计算净需求是指在考虑已有库存和未来销售订单的情况下，所需的物料数量。
通过净需求计算，可以确定每个物料的需求量和时间。
计算的公式为：净需求 = 销售订单 - 库存数量 + 已计划订单。
3. MRP计算MRP计算是根据净需求和物料清单，计算出每个物料的采购或生产计划。
根据物料清单，可以确定每个成品所需的原材料和数量。
如果库存不足，需要进行采购计划；如果库存充足，需要进行生产计划。
MRP计算的结果是生成一张MRP计划表，其中包含了每个物料的采购或生产计划。
4. 采购计划根据MRP计划表中的采购计划，可以确定所需的物料采购数量和时间。
采购计划需要考虑供应商的交货时间和交货批次。
一般来说，采购计划会提前一定的时间进行，以确保物料能够及时到达。
5. 生产计划根据MRP计划表中的生产计划，可以确定所需的生产数量和时间。
生产计划需要考虑生产线的生产能力和工期。
一般来说，生产计划会根据销售订单的要求和生产线的能力进行调整，以达到最佳的生产效率和交货时间。
6. 资源调度资源调度是指根据MRP计划表中的采购和生产计划，对供应链和生产线进行调度。
调度需要考虑供应商的交货时间、生产线的生产能力和工期，以及其他可能的限制条件。
通过合理的资源调度，可以最大程度地提高生产效率和交货准时率。
7. 监控和调整MRP的工作原理不仅包括计划和调度，还包括对计划的监控和调整。
mrp基本原理、构成和运算逻辑
MRP基本原理、构成和运算逻辑ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。
基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈Xㄆ淇忌?订货)的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。
MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。
因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。
它们之间的逻辑流程关系见下图。
MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS) 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
MRP原理(培训)
MRP原理1.1 MRP的输入资料MRP的输入资料包括需求来源、物料结构（BOM）、库存状况、物料基础资料、工厂日历等。
MRP的结果比较准确的前提是这些输入资料必须正确。
需求来源：需求分独立需求和相关需求。
独立需求是指需求与其它物料无关，保持相对独立，如产成品的销售订单和预测的需求。
相关需求指需求决定于其它物料的需求数量和单位用量，如某一般自制品的需求，决定于其上级物料的需求数量和单位用量。
材料结构：即BOM。
它定义了物料由哪些下级物料组成，其单位用量是多少。
库存状况：指某物料的在库量、预计入库量、已分配量等情况。
必须准确统计各种库存的情况，以免造成运算的不准确。
物料基础资料：即物料主文件。
它定义了物料的一些计划的属性，如计划类型、批量法则、提前期、安全库存等信息。
这些信息在MRP运算的过程中起着关键的作用。
工厂日历：工厂日历是根据工厂的实际工作时间而定的日历，与自然日历不同，工厂日历扣除了休息日。
计划时是根据分期间的方式进行的，它将连续的时间分为许多时区，时区的计算是以工厂日历为基础的。
1.2 MRP的运算逻辑MRP运算分为MPS和MRP两部分（用户也可以不进行MPS运算，直接根据订单和预测进行MRP运算）。
MPS即主生产计划（Master Production Schedule）,是一种计划的工具，主要决定对独立需求物料（产成品、重要的部品和物料等，在物料的计划属性中定义为MPS件）的计划。
其输出可以作为MRP的来源。
MRP即物料需求计划主要针对相关需求物料（一般的物料，在物料的计划策略属性中定义为MRP件或FAS-总装配件）进行计划，决定这类物料的计划数量和日期。
也就是说，MPS和MRP是计划过程中的两个程序，它们共同完成计划过程（要生产什么及什么时候生产，要采购什么和什么时候采购）。
它们的运算逻辑是一样的，只是运算的对象不同，MPS针对的是计划属性定义为MPS的物料（主要是产成品和较重要的自制件及外购件），MRP运算的对象是计划属性定义为MRP的物料（主要是一般的自制件和采购件）。
MRP的基本原理
MRP基本原理基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。
MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。
因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。
它们之间的逻辑流程关系见下图。
MRP基本构成MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
（2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM)MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。
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MRP基本原理、构成和运算逻辑
ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。
基本MRP的原理
我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。
MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。
因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；
⑶库存信息。
它们之间的逻辑流程关系见下图。
MRP基本构成
（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里
的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
（2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM)
MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。
产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。
它是MRP产品拆零的基础。
举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成：
图1 自行车产品结构图
当然，这并不是我们最终所要的BOM。
为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。
它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。
下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。
表1 自行车产品的物料清单
注：类型中“M”为自制件，“B”为外购件。
（3）库存信息
库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。
在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。
为便于计算机识别，必须对物料进行编码。
物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。
①现有库存量：是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。
②计划收到量(在途量)：是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。
③已分配量：是指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。
④提前期：是指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。
⑤订购(生产)批量：在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量。
⑥安全库存量：为了预防需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库中经常应保持最低库存数量作为安全库存量。
根据以上的各个数值，可以计算出某项物料的净需求量：净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量
基本MRP的运算逻辑
基本MRP的运算逻辑图如图所示：
图1 MRP运算逻辑图
下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。
如图2是产品A的结构图。
图2 A产品结构图
于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。
另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）
以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。
这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20）
表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）
从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。
分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。
经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。
然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。
所以，MRP要做的工
作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。
这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。
这样，我们就完成了一个基本MRP的运算循环。
当然，这一切都是在计算机的帮助下，遵循分层处理原则（ERP系统是从MPS开始计算，然后按照BOM一层层往下进行，逐层展开相关需求件的计算，直至低层）完成的。
应该说，这种借助于先进的计算机技术和管理软件而进行的物料需求量的计算，与传统的手工方式相比，计算的时间大大缩短，计算的准确度也相应地得以大幅度地提高。
图3 相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算。