板材类零件的(正文).
板材类零件切割搭边的规定
·1·随着数控等离子切割机的投入运行，我公司目前已拥有数控火焰切割机、激光切割机和数控等离子切割机，切割产能大幅度提升。
切割范围涵盖了1～50mm之间的碳钢板和1～30mm之间的不锈钢板及铝板。
为了进一步规范板材切割工艺，方便相关人员计算材料消耗、编制工艺文件，现对不同厚度、不同材料的板材按照切割类型作如下分类：一、激光切割（1）切割的材料及厚度：碳钢1～8mm；不锈钢1～3mm 。
（2）特点：切割质量好，割缝宽度只有0.3mm左右，切割时一般不需要设置割缝补偿量。
（3）搭边值：见下表备注：用激光切割机切割1～3mm的不锈钢板时，由于采用氧气切割，断面有氧化层，因此必须预留2mm的加工余量。
另外，对于不锈钢材料的矩形件，采用剪切加工，不推荐用激光切割机切割。
山健技发J-2008052关于板材类零件切割工艺的规定二、等离子切割（1）切割的材料及厚度：碳钢10～20mm；不锈钢4～30mm；铝板2～30mm。
（2）搭边值：见下表·2·设 计 科2008.09.10检验科 组焊1 冲压 木制 各技术员组焊2 准备 送：生产科 财务科 供配科 秦总工 沈副总报：郭总 。
编制： （2）搭边值：见下表 批准：审核： （3）特点: 切割速度快，切割断面会有一定的斜度。
割缝宽度2～5mm，因此切割时必须设置割缝补偿量；备注：1）等离子切割机切割10～16mm碳钢板后，周边不需要机加工。
随着喷嘴、电极等易损件的损耗，零件断面的斜度会越来 越大，当不能满足要求时，就应更换易损件或者切割18～20mm留有加工余量的零件，比如重块。
2）割缝宽度取决于切割电流、喷嘴的孔径和切割高度。
根据切割的材料厚度，目前我们使用的切割电流为60～130A,喷 嘴孔径0.8～1.2mm，割缝宽度在2～3.5mm间。
3）用等离子切割机切割不锈钢和铝板时，采用氩气、氢气、氮气及氮氢混合气的效果最佳，但是基于气源和安全方面的 考虑（主要是氢气），目前采用空气和氧气进行切割，由于断面存在氧化层，因此切割时预留一定的加工余量。
项目四 板式零部件加工.
人造板上仅锯出一种规格尺寸 净料的裁板方法。在大批量生 产或生产的零部件规格比较单 一时，一般采用单一裁板法。 b、综合裁板法 综合裁板法是在标准幅面的人 造板上锯出两种以上规格尺寸 净料的裁板方法。现代板式家 具生产中多采用综合裁板法下 料，这样可以充分利用原料， 提高人造板的利用率。不论何 种方法，裁板时都应先裁大材， 后裁小材，再裁边角料。（如 图4-3所示）
项目四 板式零部件加工
任务一：实心板式部件的加工工艺
一、实心板的准备 1、实心板的种类 目前，根据板材加工前的初期形式或开料裁板时的表面状况，实心板件又可分为实 心素面板件和实心覆面板件两种。 （1）、实心素面板件：是指直接采用刨花板、中密度纤维板、多层胶合板、单板层积材 等各种人造板的素板，或用由实木条胶拼制成的集成材、细木工板，或用碎料模压制品 等经过配制加工后制成的板式部件，又称素面板。 （2）、实心覆面板件：是由实心基材和贴面材料两部分所组成的实心复合结构材料。 其通常是三层或五层对称结构。
（1）裁板工艺
①裁板方式 a、传统的裁板方式 传统的裁板方式是先裁出毛料，然后由毛料裁出净料பைடு நூலகம்方法。采用该生产工艺，一是增加工序， 二是浪费了原材料。 b、现代的裁板方式 现代板式家具生产中的裁板方式是直接在人造板上裁出净料。因此裁板锯的精度和工艺条件等直 接影响到家具零部件的加工精度
②、裁板方法
③、裁板的工艺要求 a、加工精度 由于现代板式家具生产中的裁 板工艺是直接裁出精(净)料， 因此对于裁板的尺寸加工精度 要求很高，其裁板精度要小于 ±0．2nun以内，一些高精度 的裁板设备可以保证加工精度 控制在±O．1mm以内。 b、主锯片与刻槽锯片的要求 现代裁板除要求尺寸精度要求 高以外，还要求在裁板时板件 的背面不许有崩茬。
6.3 板类零件[共6页]
![6.3 板类零件[共6页]](https://img.taocdn.com/s3/m/e7a93835524de518974b7d4f.png)
模具制造技术134【例6.4】图6.6所示为一套筒式凸凹模，试分析其加工工艺。
图6.6套筒式凸凹模此凸凹模与导套结构类似，且为单件生产，可以采取与例6.3类似的加工方法，但应注意以下几点。
（1）由于φ44的外圆柱面很窄，三爪夹紧时，零件的悬臂端会产生翘曲，产生较大定位偏差。
对此，起初不要完全夹紧，待用百分表检查前端无较大跳动后再完全夹紧，并最后用百分表检查，如图6.7所示。
检查时手动旋转三爪卡盘，如果工件跳动较大，可沿正确方向轻轻敲击工件前部的一侧，由于工件热处理后有微量变形及表面氧化皮影响，一般校正到跳动在0.1mm以内即可。
（2）零件两端面的磨削应留待与相关件组装后一同进行，以保证它们处于同一平面内。
（3）筒壁上三个16×7的长孔，可用分度头夹持在铣床上加工。
如果图6.6所示工件较长，悬臂端易让刀，应采用何种方法装夹工件、进行磨削加工？6.3板类零件板类零件在各类模具中都比较多，如固定板、卸料板、凹模板、垫板、模座（或动、定模板）、推板等。
板类零件常由平面和孔系组成，不同功能的板类零件，其精度要求有所不同，主要包括上、下表面的平面度及其平行度，各孔的形状尺寸精度和位置尺寸精度，孔系轴线对平面的垂直度，以及各加工表面的粗糙度。
平面是孔系的基准面，在孔加工之前，必须对平面精加工，即所谓“先面后孔”的原则。
平图6.7装夹时的校正第6章典型模具零件的加工工艺分析135面及孔系的加工方法有很多，应根据零件的特点、要求和实际生产条件选择合理的加工方法，制定最优的工艺方案。
【例6.5】图6.8所示的凸模固定板，材料为Q235，试分析其加工工艺。
图6.8凸模固定板这里，关键是三个凸模安装孔（两个φ10和一个φ12）的加工，须保证较高的孔径和孔位尺寸精度。
回顾前面介绍的各种加工方法，利用坐标镗、坐标磨、线切割均可达到目的，但由于零件无需淬火（实际上Q235也不能热处理），硬度适中，钻孔后采用坐标磨削加工不甚合理（可参见第2章相关内容）。
板材类零件的(正文)
一、引言数控技术是提高产品质量、提高劳动生产率必不可少的物质手段。
它的广泛使用给机械制造业生产方式、产业结构、管理方式带来深刻的变化，它的关联效益和辐射能力更是难以估计，数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，离开了数控技术，先进的制造技术就成了无本之木。
数控技术是国际技术和商业贸易的重要构成，工业发达国家把数控机床视为具有高技术附加值、高利润的重要出口商品，世界贸易额逐年增加。
采用数控技术的数控机床是第三次产业革命的一个重要内容。
因此，数控技术及数控装备是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低是衡量一个国家制造业现代化程度的核心标志，实现加工机床及生产过程数控化，已经成为当今制造业的发展方向。
二、零件的工艺分析零件介绍：板材类零件材料为Cr6WV,高强度微变型板材。
若处理硬度656-62HRC零件图上图为加工坯料图，下图为成品图。
该零件为普通板材类零件，下基面为普通长方型，四角有孔，中间有中心孔，对称的但形状特殊的台阶．考虑到材料应该进行热处理，锻造，立铣粗铣外轮廓，平磨，钳工加工，中心钻定位，打通孔，锪孔，粗铣，精铣．热处理表1加工工艺过程．三、加工工序：1.用中心钻按零件图所示的五孔中心位置打五个定位孔，深1mm.2.用Ø14的钻头在五个定位孔的基础上钻五个通孔。
3.用Ø20的锪孔，锪四个沉头孔，深度为2mm.4.用Ø33的锪刀，锪中心孔，深度为9mm.5.用Ø16的立铣刀粗、精加工中间凸台部分，每次背吃刀量≤2mm,粗加工留0.5的余量.6.用Ø10的立铣刀加工凸台上的四个豁口及中心方孔四、数控加工工序卡片表2加工工序卡片加工顺序安排的理由：1.结合数控加工中心的特点及对该零件进行工艺性分析。
2.加工的高效率的要求，加工精度的要求。
3.加工时应先定位，确定周遍四个孔的位置及中心孔的位置，否则无法加工编程定位。
零件类别
检 测 项 目
板材来料
（材质证明）、外观、尺寸
热处理来料
外观、硬度、扭力、弯曲度
表面处理来料
外观、功能（螺纹、氢脆、盐雾、膜厚）、尺寸
外购来料
外观、尺寸、功能
零件类别：原材料
致命缺陷
来料规格错误，材质错误，生锈，接头，弯曲，板材/卷材表面严重刮伤，有断层，是否具有材质证明及化学成份报告等。
严重缺陷
零件类别：热处理
致命缺陷
来料错误，孔穴堵塞，碰伤，外观生锈；
严重缺陷
供应商提供检验报告
轻微缺陷
来料光洁度不好，包装不好；
检验要求
按客户要求或图纸要求检验执行
零件类别：表面处理
致命缺陷
来料错误，生锈，弯曲，连体，镀层脱落，严重色差。
严重缺陷
孔内堵塞，零件表面磕碰
轻微缺陷
轻微色差，光洁度不好等。
检验要求
每批测试3-5pcs，若有问题，0收1退；其余产品，分不同供应
商，不同镀种，抽样3-5pcs，若有问题，供应商当批次镀种的所有来料均判定为退货
零件类别：外购品
致命缺陷
来料规格错误，生锈，弯曲，严重披锋，缺边，压痕，色差，功能性等。
严重缺陷
混料，变形
轻微缺陷
来料光洁度不够，包装不好
标识与实物不符，表面氧化
轻微缺陷
板材/卷材表面有刮伤，有轻微生锈，包装不好，有轻微刮伤。
检验要求
板材/卷材厚度尺寸公差为:+0.00,-0.05mm,若工程或采购有特殊要求，则按相关要求执行；板材尺寸检验每扎5张板，每张板需检验其厚.长.宽，卷材检验其厚度.宽度并将检验结果记录在报ຫໍສະໝຸດ 上，尺寸若有问题，执行“0收1退”
车用板材概述
车用板材Part one常用车用板材概述汽车用钢板从生产工艺特点划分为热轧钢板、冷轧钢板和涂镀层钢板；从强度角度可划分为：普通钢板（软钢板）、低合金高强度钢板（HSLA）、普通高强度钢板（高强度IF钢、BH钢、含磷钢和IS钢等）和先进高强度钢板（AHSS）等。
在以强度划分的钢板中，前两类钢种目前国内外应用均已趋于成熟；第三类钢种在国际上已批量商业化应用，国内也处于研制、试用（I S钢）和推广应用阶段；第四类钢种在国际上处于研制趋于成熟和推广应用阶段，国内处于研制起步阶段。
本文介绍了按工艺生产分类的热轧钢板，冷轧钢板和热涂成钢板。
重点介绍了热轧钢板。
一、热扎钢板生产，分类、牌号以及其特性汽车用热轧钢板主要用在载货用商用车上，占全部消耗量的85 ％左右，其中以中、轻型载货商用车的消耗量最大、占 50 ％左右。
★中轻型商用车、微型车和轿车占热板消耗量的 65 ％左右，是汽车热轧板消耗的主要车种，且对热板的质量要求也较其他车种高。
★轿车的消耗量虽较小，但对热轧钢板的质量要求较高。
汽车热轧板的应用比例19%。
★按零件应用及用途：可分为梁用钢板、车轮钢板、桥壳钢板、传动轴管用钢板、弹簧钢板、不锈钢板、耐磨钢板等。
★按表面供货状态：可分为普通热轧钢板、热轧酸洗钢板、黑皮钢板及花纹钢板等。
（1）汽车热轧板主要分类按成分、组织、工艺等冶金特征：可分为碳素钢板（普通碳素钢板、优质碳素钢板）、低合金高强度钢板、双相钢板、TRIP 钢板、TWIP 钢板、贝氏体钢板、马氏体钢板、硅钢板等等。
（2）汽车热轧钢板相关检验及评价★缺口敏感系数：为比较各种材料对缺口敏感的程度，常进行缺口静拉伸试验。
缺口强度比 NSR=RmN/Rm ，NSR<1，对缺口敏感NSR> 1 缺口使材料的屈服强度或抗拉强度升，但塑性降低，“缺口强化”。
★动态疲劳性能：钢板的中值疲劳强度及p-S-N 曲线必须满足要求，尤其是中值疲劳强度。
影响钢板疲劳性能的因素很多，通常有钢质纯净度、杂质数量及形态、成分及组织均匀程度、表面质量、晶粒大小等。
板材是什么它分为哪几类各有什么用途
板材是什么?它分为哪几类?各有什么用途?板材：（1）中厚板：钢板是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。
按厚度为为薄钢板(厚度<=4毫米)和厚钢板(厚度>4毫米)在实际工作中，常将厚度<=20毫米的钢板称为中板，厚度>20-60毫米的钢板称为厚板，厚度>60毫米的钢板称为特厚板，统称为中厚钢板。
宽度比较小，长度很长的钢板，称为钢带，列为一个独立的品种。
钢板有很大的覆盖和包容能力，可用作屋面板、苫盖材料以及制造容器、储油罐、包装箱、火车车箱、汽车外壳、工业炉的壳体等：可按使用要求进行剪裁与组合，制成各种结构件和机械零件，还可制成焊接型钢，进一步扩大钢板的使用范围；可以进行弯曲和冲压成型，制成锅炉、容器、冲制汽车外壳、民用器皿、器具、还可用作焊接钢管、冷弯型钢的坯料。
钢板成张或成卷供应。
成张钢板的规格以厚度*宽度*长度的毫米数表示。
熟悉板、带材的规格，在宽度和长度上充分利用，对提高材料利用率，减少不适当的边角余料、降低工时及产品成本，有十分重要的意义。
普中板、低合金板、容器板锅炉板桥梁板、船板。
注：这几种板材均出自中厚板轧机，只是由于炼钢所加入材料的不同而区分开来，其外形、厚度、规格基本设置基本相同，一般厚度为6-120mm，其中6 mm、8 mm、10 mm、12mm 中厚板价格依次降低，6mm中厚板价格在其中属最贵档次；14-30mm为常用规格，价格处于同一水平；32-49mm属于厚板系列，价格处于同一水平，比常用规格板价格略贵；50-120mm属于超厚板系列，50-90mm板价格处于同一水平，90mm以上规格板价格随着厚度的增加将提高。
中厚板代表规格为20mm。
（2）板卷：a、热轧板卷：热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成钢带。
从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。
板材各类知识点总结
板材各类知识点总结一、板材的分类1. 根据原料分为天然板材和人工板材。
天然板材是指直接由原木裁切而成的板材，如实木板、胶合板等；人工板材是以木材、竹材、秸秆、芦苇、麻杆等为原料，通过加工和制作成的板材，如刨花板、细木工板、中密度纤维板、高密度纤维板等。
2. 根据厚度分为薄板和厚板。
薄板厚度一般在3mm以下，主要用于家具制造和装饰等领域；厚板厚度在3mm以上，主要用于建筑和工程领域。
3. 根据用途分为装饰板材和结构板材。
装饰板材主要用于家具制造、建筑装饰等领域，如木皮、贴面板、多层实木板等；结构板材主要用于建筑、车辆制造等领域，如胶合板、刨花板等。
4. 根据表面处理分为平板和立体板。
平板是指板材表面平整光滑，不带任何花纹或纹理的板材；立体板是指板材表面带有木材的天然纹理、木纹纹理等特征。
二、常见板材的性能特点和用途1. 实木板：实木板具有天然木材的纹理和质感，具有良好的装饰效果，广泛应用于家具制造、地板、墙板、门窗等领域。
2. 胶合板：胶合板是由多层木片或薄木材拼合而成，具有强度高、稳定性好、耐磨性强等特点，适用于建筑模板、家具制造、包装等领域。
3. 刨花板：刨花板是以木材为原料，经过刨切、加工、施胶、压制而成，具有密度大、强度高、吸音隔热等特点，适用于家具、装饰、包装等领域。
4. 细木工板：细木工板是将林木制成直径不超过3mm的薄木片，经热压胶合而成，具有质地均匀、强度高、稳定性好等特点，适用于家具制造、地板、墙板等领域。
5. 中密度纤维板（MDF）：中密度纤维板是以木质纤维和胶粘剂为原料，经过高温高压而成，具有均匀密度、表面平整、易加工等特点，适用于家具制造、装饰、包装等领域。
6. 高密度纤维板（HDF）：高密度纤维板是以木质纤维和胶粘剂为原料，经过高温高压而成，密度更大，强度更高，适用于家具制造、装饰、地板、墙板等领域。
三、板材的生产工艺1. 木材采伐：首先需要选择优质的原木作为板材的原料，通过采伐、运输、堆放等工艺，将原木运输到加工厂。
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一、引言数控技术是提高产品质量、提高劳动生产率必不可少的物质手段。
它的广泛使用给机械制造业生产方式、产业结构、管理方式带来深刻的变化，它的关联效益和辐射能力更是难以估计，数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，离开了数控技术，先进的制造技术就成了无本之木。
数控技术是国际技术和商业贸易的重要构成，工业发达国家把数控机床视为具有高技术附加值、高利润的重要出口商品，世界贸易额逐年增加。
采用数控技术的数控机床是第三次产业革命的一个重要内容。
因此，数控技术及数控装备是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低是衡量一个国家制造业现代化程度的核心标志，实现加工机床及生产过程数控化，已经成为当今制造业的发展方向。
二、零件的工艺分析零件介绍：板材类零件材料为Cr6WV,高强度微变型板材。
若处理硬度656-62HRC零件图上图为加工坯料图，下图为成品图。
该零件为普通板材类零件，下基面为普通长方型，四角有孔，中间有中心孔，对称的但形状特殊的台阶．考虑到材料应该进行热处理，锻造，立铣粗铣外轮廓，平磨，钳工加工，中心钻定位，打通孔，锪孔，粗铣，精铣．热处理表1加工工艺过程．三、加工工序：1.用中心钻按零件图所示的五孔中心位置打五个定位孔，深1mm.2.用Ø14的钻头在五个定位孔的基础上钻五个通孔。
3.用Ø20的锪孔，锪四个沉头孔，深度为2mm.4.用Ø33的锪刀，锪中心孔，深度为9mm.5.用Ø16的立铣刀粗、精加工中间凸台部分，每次背吃刀量≤2mm,粗加工留0.5的余量.6.用Ø10的立铣刀加工凸台上的四个豁口及中心方孔四、数控加工工序卡片表2加工工序卡片加工顺序安排的理由：1.结合数控加工中心的特点及对该零件进行工艺性分析。
2.加工的高效率的要求，加工精度的要求。
3.加工时应先定位，确定周遍四个孔的位置及中心孔的位置，否则无法加工编程定位。
4.工序的安排应以减少换刀次数，减少加工程序，提高加工效率为主要目的。
5.把刀对工件的加工应一次性的完成6.加工工序卡片表3刀具卡片注：1.对于孔加工类的刀具不需要填写直径测量值.2.16的立铣刀用三个半径补偿值,D15代码的补偿值为10.01mm，D52代码的补偿值为8.51mm,是为了留出0.5 mm的加工余量；D53代码的补偿值为8.01mm,是精加工时刀具半径的实际补偿值五、加工工艺路线制订1.装夹与定位零件用精密台钳安装，X方向Y方向用百分表找正，零件后面用档板限位。
注意：下面精密垫圈的位置要让开孔位，以免钻空时钻到精密垫铁上。
2.加工路线的选择：采用螺旋式的走刀路线，先由中心向外，再由外向中心。
3.选择切入、切出的方向：见机床程序设置。
直线切入、直线切出，延长切入和切出的距离，以保证加工质量。
4.确定刀具与工件的相对位置（对刀点）5.坐标系的选择6.采用自动换刀，换刀时将主轴升高到适合高度进行换刀。
六、程序清单主程序粗铣凸台N1 T05 （立铣刀）N2 M06N3 M03N4 S500 F60N5 G54 G90 G00 X0 Y0N6 Z100 D1N7 G00 G41 X48 Y100N8 Z10N9 G01 Z-2N10 X48 Y0N11 G02 X48 Y0 I-48 J0N12 G01 X-100N13 G00 Z100N14 T01 （Φ3的中心钻）N15 M06N16 S800 F50N17 G54 G90 G00 X0 Y0 N18 Z100 D1N19 G00 Z10N20 G01 Z-3N21 G00 Z10N22 X84 Y42N23 G01 Z-3N24 G00 Z10N25 X-84 Y-42N26 G01 Z-3N27 G00 Z10N28 X-84 Y42N29 G01 Z-3N30 G00 Z100N31 T02 （Φ14钻头）N32 M06N33 S600 F60N34 G54 G90 G00 X0 Y0 N35 Z100 D1N36 G00 Z10N37 G01 Z-16N38 G00 Z10N39 X84 Y42N40 M98 P0002N41 G00 Z3N42 G01 Z-16N43 G00 Z10N44 X84 Y-42N45 G01 Z-16N46 G00 Z10N47 X-84 Y-42N48 G01 Z-16N49 G00 Z10N50 X-84 Y42N51 G01 Z-16N52 G00 Z100N53 T03 M06 （Φ20锪孔）N54 S500 F60N55 G54 G90 G00 X84 Y42 N56 Z100 D1N57 G00 Z10N58 G01 Z-4N59 G00 Z10N60 X84 Y-42N61 G01 Z-4N62 G00 Z10N63 X-84 Y-42N64 G01 Z-4N65 G00 Z10N66 X-84 Y42N67 G01 Z-4N68 G00 Z100N69 T04 （Φ33锪孔）N70 M06N71 S300 F100N72 G54 G90 G00 X0 Y0N73 Z100 D1N74 G00 Z10N76 G01 Z-9N77 G00 Z100N78 T06 M06（加工凸台上豁口）N79 S800 F50N80 G54 G00 X100 Y-6N81 Z100 D1N82 G00 Z10N83 G01 Z-2N84 Z28N85 G02 X28 Y6 I0 J0N86 G01 X100N87 Z10N88 AROTRPL=90N89 L10N100 AROTRPL=90N101 L10N102 AROTRPL=90N103 L10N104 G00 X-17 Y56N105 G01 Z-2N106 G02 G42 X56 Y17 I39 J0 N107 G00 Z10N108 AROTRPL=90N109 M10N110 AROTRPL=90N111 M10N112 AROTRPL=90N112 M10N113 G00 Z100N114 M30子程序L10N1 G54 G90 G00 X100 Y-6N2 Z100 D1N3 G00 Z10N4 G01 Z-2N5 X28N6 G02 X28 Y6 I0 J0N7 G01 X100Z10N8 RETM10N1 G00 X-17 Y56N2 G01 Z-2N3 G02 G42 X56 Y17 I39 J0N4 G00 Z10N5 RET七、程序校验填写程序单和输入程序后，必须对程序的内容进行检查，校验，具体方法为首先检查功能指令代码是否错漏，其次检查刀具半径，长度补偿地址号，再验算数据是否计算有误，正负号等是否正确，然后可以用模拟显示来检验程序的路径。
试切削加工试切削前不仅需要输入程序，还要进行下列工作：（一）、刀具安装安装刀具，刀柄及有关刀具方面的测量调整工作，按刀具表中的规定，将所需各种刀具装于各自的刀柄中，然后装在相应的刀位上。
由于程序的中下刀的尺寸是按照刀具及刀柄的计算长度计算出来的，可能有一定的误差，需经现场测试。
根据测试结果来修正程序或设定刀具长度补偿值。
现场测试方法一般是用手动移动刀具（Z向），使刀尖与工件表面接触，根据数控装置上CRT屏幕的位置显示值来决定。
（二）、安装夹具，毛坯及有关对刀调整工作在加工中心工作台上安装夹具后，如果对刀点设在夹具上，即可进行对刀工作。
如果对刀点设在零件毛坯上，则需将零件装上，在进行对刀。
现工件坐标原点与对刀点重合，并设置在工件上，此时，在钻夹头刀柄上夹上带有千分表的表杆，并装在主轴上。
手动移动工作抬使千分表的触点与工作已加工内孔圆周表面相接触，回转主轴进行调整，使主轴中心线与内孔中心线相重合，并记录下此时机床的X、Y坐标植。
（三）、加工零件的试切削当刀具、夹具、毛坯程序等一切都已准备好后，即可进行工件的试切削工作。
首先将机床琐住，空运行程序，检查程序中可能出现的错误。
其次，可利用机床Z坐标琐住的功能，检查刀具在X、Y平面内走刀轨迹的情况。
有时为了便于观察，可利用跳跃任选程序段功能，使刀具在贴近工件表面处走刀，进一步检查刀具的轨迹，以便发现走刀轨迹的错误，或是否会发生碰撞一般试切工件时，多采用单段运行，并将G00快速移动的速度调满，以便发生程序错误时引起碰撞事故而紧急停车。
在试切工件时同时观察屏幕上显示的程序、坐标位置、图形显示等，以便确认各程序段的正确性。
首件试切完毕后，应对其进行全面的检测，必要时进行适当的修改程序或调整机床，直到加工件全部合格后，程序编制工作才算结束，并应将已经验证的程序及有关资料进行妥善保存，便于以后的查询和总结。
八、加工中心操作要点作为一个熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操纵机床完成各项加工任务。
因此，整理几项操作要点供参考：1.为了简化定位与安装，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。
2.为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，采用定向安装。
3.能较短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。
由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。
4.夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。
5.夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。
6.保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。
7.对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。
8.尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。
当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。
9.夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01-0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2µm。
九、影响数控加工精度的因素影响数控的因素有:影响机械加工精度的因素及提高加工精度的措施。
工艺系统中的各组成部分包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。
也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。
这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：（一）、系统的几何误差1.加工原理误差加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。
只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。
2.机床的几何误差机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。