液压系统的设计
液压系统的设计与控制
液压系统的设计与控制液压系统是一种用液压能传递和控制力和能量的技术，具有一定的力量密度和动态响应能力。
液压系统有很多应用领域，如工业、农业、建筑、交通、船舶、航空和军事。
液压系统的设计与控制是一个综合性的问题，需要涉及许多知识领域，如机械设计、流体力学、控制理论、计算机科学等。
在本文中，我将简要介绍液压系统的设计和控制方面的问题，并讨论一些可行的解决方案。
液压系统的设计液压系统的设计要考虑多个方面，例如工作压力、流量、速度、温度、噪声、环境条件等。
基于液压系统的工作需求，可以从以下几个方面设计液压系统：1.选择液压元件液压元件是液压系统中的基本部件，包括液压泵、液压缸、液压马达、阀门、管路等。
选择液压元件时需要考虑多个因素，例如工作压力、流量、速度、精度、可靠性、环境适应性等。
需要根据液压系统的工作要求，选择合适的液压元件，并保证元件之间的兼容性和协调性。
2.设计液压回路液压回路是指液压元件之间的管路和阀门组成的流道系统。
设计液压回路时需考虑多个因素，例如回路的结构、流体的动态特性、系统的响应时间、能量损失、噪声和振动等。
需要确保液压回路的结构合理、管路布局简洁、流体流动畅通、能量高效等。
3.选择液压油液压油是液压系统的动力源，不仅传递能量，还具有润滑、密封、散热等功能。
选择液压油时需要考虑多个因素，例如粘度、温度、流动性、氧化稳定性、耐磨性、粘附性等。
需要选择符合要求的液压油，并保证其正确使用和更换周期。
4.设计液压控制液压控制是指通过调节阀、泵和马达等元件的工作状态，实现对液压系统的运动和力量的控制。
设计液压控制时需考虑多个因素，例如控制机构的类型、工作模式、响应速度、精度等。
需要在保证系统稳定性和精度的前提下，选择合适的液压控制方案，并进行充分的调试和测试，确保系统的可靠性和效率。
液压系统的控制液压系统的控制是液压系统设计中至关重要的一环，其目的是为了实现液压系统的精确控制和高效运作。
液压系统的控制一般可以分为以下三个方面：1.电液控制电液控制是指通过电信号控制液压系统中的液压元件运动状态和工作状态。
液压系统的设计范文
液压系统的设计范文液压系统设计的目标是满足工作要求，同时尽可能降低成本、提高效率和可靠性。
以下是液压系统设计的一般步骤和注意事项：1.确定工作要求：包括工作压力、流量、速度、负载、工作环境等。
2.选择液压元件：根据工作要求选择合适的液压元件，包括液压泵、执行器、控制阀等。
要考虑元件的工作压力、流量、尺寸、性能等。
3.确定系统参数：根据工作要求和液压元件的特性，确定系统的工作压力、流量、速度、温度等参数。
4.系统结构设计：根据液压元件的布置和工作要求，设计出合理的系统结构，包括主油路、副油路、仪表部分等。
要注意布置合理、管路短小、回油通畅等。
5.控制方式确定：根据工作要求和系统结构，确定液压系统的控制方式，可以是手动控制、自动控制、远程控制等。
6.安全设计：设计过程中要考虑液压系统的安全性，包括防爆、防溢、防漏、防压力过高等。
7.综合考虑：综合考虑液压系统的成本、性能、效率、可靠性等因素，做出最终的设计选择。
液压系统设计时需要注意以下几点：1.合理选择液压元件：根据工作要求和预算，选择合适的液压元件。
要考虑元件的品牌、性能、寿命、维修保养等。
2.确保系统的工作可靠性和安全性：要考虑系统在工作过程中的安全性，包括防爆、防溢、防漏、防压力过高等。
3.考虑系统的能效：要尽可能减少能源消耗，提高液压系统的效率。
可以采用变量泵、液压油气蓄能器等技术来提高系统的能效。
4.预留扩展余地：在设计时要留有一定的扩展余地，以便后期可以根据需要进行系统的扩展和升级。
综上所述，液压系统的设计是一个综合考虑工作要求、元件选择、系统参数确定、系统结构设计、控制方式选择等多方面因素的过程。
通过合理的设计，可以满足工作要求，提高系统的效率和可靠性，降低成本。
同时，设计过程中要注意系统的安全性和能效，预留扩展余地。
液压系统设计需要深入理解液压原理和液压元件特性，并结合实际情况做出合理选择。
完整的液压系统设计毕业设计
完整的液压系统设计毕业设计1. 引言液压系统在工程领域中具有广泛的应用，特别是在机械制造、航空航天、汽车制造等领域中。
本文档旨在设计一个完整的液压系统作为毕业设计，并提供系统设计的详细说明。
2. 设计目标本设计的目标是创建一个可靠、高效的液压系统，满足以下需求：•传递大量的力和动力；•控制和调节工作负载；•提供良好的工作稳定性；•实现节能和环保。
3. 系统设计3.1 系统结构我们的液压系统将包含以下主要组件：1.液压泵：负责将液体加压并输送到液压马达或液压缸；2.液压马达或液压缸：负责将液压能转化为机械能，实现力的传递及工作载荷控制；3.液体储存装置：用于储存液体并平衡系统压力；4.液压阀门：用于控制液体流动和压力，实现系统工作的调节和控制；5.传感器和仪表：用于监测和测量液压系统的压力、流量、温度等参数。
3.2 液体选择在设计液压系统时，我们需要选择合适的液体作为工作介质。
一般情况下，液压系统常采用液体油作为工作介质，因为它具有良好的润滑性、稳定性和耐高温性能。
对于不同的应用场景，需要考虑液体的黏度、温度范围、氧化稳定性以及环境友好程度等因素。
3.3 液压元件选型为了实现液压系统的设计目标，我们需要对液压元件进行合理的选型。
液压泵、液压马达或液压缸、液压阀门等元件都有不同的类型和规格可供选择。
在选型过程中，需要考虑力的传递要求、流量和压力范围、工作稳定性以及适应特定工况的能力等因素。
3.4 系统控制在液压系统设计中，系统的控制是十分重要的。
通过合理的控制方法和策略，可以实现对液体流动、压力和工作负载的准确控制。
常用的液压系统控制方法有手动控制、自动控制和比例控制等。
根据具体需求，选择适合的控制方式可以提高系统的稳定性和性能。
4. 系统优化为了提高液压系统的工作效率和节能性，我们可以进行进一步的优化。
以下是一些常见的系统优化方法：•使用高效节能的液压泵和液压马达；•优化液体流动路径，减小能量损失；•采用高效的液压阀门和控制系统，减小能量损耗；•合理设计系统布局和管路，减小摩擦损失；•控制液压系统的工作温度，在适当的范围内减小能量损失。
液压系统经典毕业设计
液压系统经典毕业设计液压系统是指以液体介质传递能量的一种动力传输系统，它具有传动平稳、力量可靠、可靠性高等特点，广泛应用于各种工业领域。
对于液压系统的研究和设计，是现代工程和科技领域的重要问题。
因此，液压系统的毕业设计有着非常重要的意义。
本文将介绍一个液压系统的经典毕业设计。
1. 设计目标本设计涉及的液压系统主要用于控制一个垂直升降平台的运动，具体的设计目标如下：（1）升降平台的升降高度为2.5m，升降速度为0.2m/s，降落速度0.3m/s。
（2）要求液压系统的升降平稳，不产生明显的颤振。
（3）液压系统的功率不得超过4KW，并满足编写标准。
（4）整个液压系统的设计应具有良好的安全性，降低工作事故的风险。
2. 设计思路液压系统的设计一般可分为以下几个方面：液压泵的选择和布置、液压缸的选型和布置、液压阀的选择和控制、液压系统的管路设计、液压油箱的布局和安装等。
在本设计中，将选择合适的液压泵、液压缸、液压阀控制器和相应的油管进行搭建，并对管路进行合理布局。
3. 设计方案（1）液压泵的选择和布置根据设计要求，我们选择了3000RPM的液压叶轮泵。
为了保证液压泵能够正常运转，还需根据实际需求对泵的流量进行最大值的预测。
由于液压泵的压力和流量是影响系统稳定性和运行效果的关键因素，因此需要进行严格的计算和分析，确定合适的液压泵型号和参数。
在液压泵的布置方面，我们采用了电机直联式布置结构，既能够减小体积，又能够提高系统的稳定性。
（2）液压缸的选型和布置液压缸是升降平台的重要组成部分，其选型要根据设计需求来进行。
对于本设计，我们采用了双柱同步作业的液压缸方案。
该液压缸的特点是能够保证升降平台上下运动的速度和稳定性，并且设有超载保护系统。
在液压缸的布置方面，我们采用了垂直布置结构，既能够减小体积，又能够提高系统的可靠性和安全性。
（3）液压阀的选择和控制液压系统控制器主要有液压溢流阀、逆止阀、压力控制阀、流量控制阀等，其中液压溢流阀、逆止阀、压力控制阀为本设计的核心控制器。
液压系统设计计算
液压系统设计计算液压系统设计是指在机械设计中，通过使用液压技术来传递动力和控制目标的设计过程。
液压系统设计需要考虑多个因素，包括流体力学原理、液压元件的选择和配置、系统的工作参数等。
下面将介绍液压系统设计的一些基本计算。
首先，液压系统设计需要确定系统的工作参数，包括工作压力、流量和工作温度等。
工作压力是指系统中液体传递动力时所施加的压力，一般以帕斯卡为单位。
流量是指单位时间内通过液压系统的液体体积，一般以升/分钟为单位。
工作温度是指系统正常工作时液体的温度，一般以摄氏度为单位。
确定了工作参数后，液压系统设计还需要选择适当的液压元件。
液压元件包括液压泵、液压马达、液压阀等。
液压泵负责将机械能转换成液压能，并提供系统的流量和压力。
常用的液压泵有齿轮泵、柱塞泵和螺杆泵等。
液压马达则将液压能转换成机械能，常用的液压马达有齿轮马达、柱塞马达和液压缸等。
液压阀则用于控制液压系统的流量、压力和方向等。
常用的液压阀有溢流阀、换向阀和节流阀等。
功率（千瓦）=流量（升/分钟）x压力（帕）/600液压泵的选型还需要根据系统的工作压力和流量来确定。
一般来说，液压泵的压力和流量应该略大于系统的工作压力和流量，以确保系统正常工作。
液压泵的选择要考虑到工作环境的温度、液体的粘度和成本等因素。
液压缸的选择也需要进行一些计算。
输出力（牛顿）=压力（帕）x断面积（平方米）液压缸的选择要根据所需的输出力和工作压力来确定。
液压缸的密封性能和机械结构等因素也需要考虑。
另外，液压系统设计中还需要考虑管道的设计和安装。
管道的设计要根据系统的工作温度、压力和流量来确定。
管道的材料和尺寸选择要满足系统的需要，并保持良好的连接和密封性能。
综上所述，液压系统设计涉及到多个方面的计算和选择。
通过合理的设计和计算，可以确保液压系统的性能和可靠性。
因此，在液压系统的设计过程中，需要充分考虑各个因素，并进行适当的计算和分析。
液压系统设计
液压系统设计液压系统设计是指根据特定的需求和要求，规划和构建一个能够利用液体流体力学原理来传输能量和控制机械运动的系统。
液压系统设计通常包括液压传动装置的选择、液压元件的布置和连接、液压液的选用和系统控制的设计等方面。
以下将针对液压系统设计中的一些重要要素进行解释。
1. 液压传动装置的选择：在液压系统设计中，首先要根据需求选择合适的液压传动装置。
液压传动装置通常包括液压泵、液压马达和液压缸等。
液压泵负责将机械能转化为液压能，并将液压液推送到液压元件中；液压马达则将液压能转化为机械能，实现机械运动；液压缸则通过液压力推动活塞运动。
在选择液压传动装置时，需要考虑工作压力、流量需求、工作环境、可靠性和经济性等因素。
2. 液压元件的布置和连接：液压元件的布置和连接是液压系统设计中的重要环节。
液压元件包括液压阀、液压油箱、液压管路和液压过滤器等。
液压阀用于控制液压系统的流量、压力和方向等参数，以实现机械运动的控制。
液压油箱用于存储液压液，并通过液压泵将液压液送回液压系统。
液压管路则负责将液压液从液压泵传送到液压元件，并通过回路将液压液送回液压油箱。
液压过滤器则用于过滤液压液中的杂质和污染物，保持液压系统的正常运行。
3. 液压液的选用：在液压系统设计中，选择合适的液压液对系统的性能和可靠性至关重要。
液压液应具备良好的润滑性能、热稳定性、抗氧化性和抗腐蚀性，以确保液压元件的正常运行，并延长系统的使用寿命。
常见的液压液包括矿物油、合成液压油和生物液压油等。
选择液压液时，需要考虑工作温度、压力要求、环境因素和液压元件的材质等因素。
4. 系统控制的设计：液压系统的控制是液压系统设计中的另一个重要方面。
系统控制可以通过手动控制、自动控制和比例控制等方式实现。
手动控制包括使用手柄、脚踏板或开关等来控制液压系统的运行；自动控制可以通过传感器和控制器等设备来实现液压系统的自动化操作；比例控制则是根据输入信号的大小来控制液压系统的输出参数，以实现精确的控制。
液压系统设计毕业设计
液压系统设计毕业设计1. 引言液压系统是一种通过液体传递力量和控制信号的技术，广泛应用于各个领域，包括机械工程、航空航天工程、能源工程等。
本文旨在设计一个满足特定需求的液压系统，以应用于某工程项目的毕业设计。
本文将详细介绍液压系统的设计过程和原理，包括工作原理、组成部分、性能指标和系统布局等方面。
2. 工作原理液压系统的工作原理基于两个基本定律：压力定律和帕斯卡定律。
液压系统通过液体在封闭系统中传递力量和信号。
当液体被加压时，会产生静压力，这个压力会被传递到液体中的每一个部分。
液压系统主要由以下几个组件组成：•液压泵：将电动机或发动机的动力转化为液压能量，提供液压流体的流动。
•液压缸或液压马达：通过液压系统的力量来完成工作。
•油箱：存储液压油，保持液压系统的温度和压力稳定。
•阀门：控制液体的流动，包括方向阀、流量控制阀和压力控制阀等。
•导管和连接件：连接液压系统的各个部件，传递液体。
3. 性能指标设计液压系统时，需要考虑以下性能指标：•动力输出：液压系统需要能够提供足够的动力来执行所需的工作任务。
•响应时间：液压系统的响应时间应该尽可能短，以确保工作的准确性和效率。
•系统效率：液压系统的效率应高，以减少能量损失和热量产生。
•系统可靠性：液压系统需要具备一定的可靠性，以确保长时间运行的稳定性。
•安全性：液压系统在设计上需要满足工作环境的安全要求，以防止意外事故的发生。
4. 系统布局设计在设计液压系统的布局时，需要考虑以下因素：•功能需求：根据所需的工作任务确定液压系统的功能需求，包括液压泵的选型、液压缸的布置等。
•空间约束：根据工作场地的限制，确定液压系统的尺寸和布局。
•连接方式：选择合适的连接方式和连接件，确保液压系统的连接可靠性。
•管道布置：设计合理的管道布置，避免过长或过短的管道对系统性能产生影响。
•安全设备：根据安全要求，选择合适的安全设备，如压力开关、液压阀等。
5. 结论通过本文的液压系统设计，我们能够满足特定需求的液压系统的毕业设计要求。
液压系统设计规范要求
液压系统设计规范要求液压系统作为一种常见的动力传递和控制系统，在许多行业中被广泛应用。
为了确保液压系统的正常运行和安全性，设计规范要求起着至关重要的作用。
下面是一些常见的液压系统设计规范要求的简要介绍。
1.压力等级要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的压力等级要求。
设计时需要根据工作负荷、系统结构和液压元件的性能来确定所需的压力等级，并选择相应的液压元件。
2.流量要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的流量要求。
设计时需要根据工作负荷、作动元件的速度要求和液压元件的流量特性来确定所需的流量，并选择相应的液压元件。
3.控制精度要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的控制精度要求。
设计时需要考虑液压元件的动态响应特性、控制阀的调节性能和系统的压力稳定性来确定所需的控制精度，并选择相应的液压元件和控制阀。
4.安全性要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下的安全性要求。
设计时需要考虑系统的压力安全阀、过载保护装置和泄漏检测装置等安全措施，并选择相应的安全元件和安全阀。
5.节能要求：液压系统的设计应满足节能要求，减少能源消耗和环境污染。
设计时需要考虑选择高效的液压元件、采用能量回收装置和优化系统结构等方式来提高系统的能源利用效率。
6.维护性要求：液压系统的设计应满足方便维护和维修的要求。
设计时需要考虑系统的易维护性和易维修性，选择易操作的液压元件和控制阀，合理布置管路和连接件，以便于检修和更换。
7.可靠性要求：液压系统的设计应满足可靠性要求，确保系统能够长时间、稳定地运行。
设计时需要考虑液压元件的寿命和可靠性，选择可靠性较高的液压元件和材料，并采取相应的措施来提高系统的可靠性。
8.环境适应性要求：液压系统的设计应满足特定工作环境的要求，如高温、低温、潮湿、腐蚀等。
设计时需要选择适应工作环境的液压元件和密封件，选用符合环保要求的液压油和材料。
总之，液压系统设计规范要求涉及压力等级、流量要求、控制精度、安全性、节能性、维护性、可靠性和环境适应性等方面。
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8 液压系统的设计8.1液压系统简介机械手的液压传动是以有压力的油液作为传递动力的工作介质。
电动机带动油泵输出压力油，是将电动机供给的机械能转换成油液的压力能。
压力油经过管道及一些控制调节装置等进入油缸，推动活塞杆运动，从而使手臂作伸缩、升降等运动，将油液的压力能又转换成机械能。
手臂在运动时所能克服的摩擦阻力大小，以及夹持式手部夹紧工件时所需保持的握力大小，均与油液的压力和活塞的有效工作面积有关。
手臂做各种运动的速度决定于流入密封油缸中油液容积的多少。
这种借助于运动着的压力油的容积变化来传递动力的液压传动称为容积式液压传动，机械手的液压传动系统都属于容积式液压传动。
8.2液压系统的组成液压传动系统主要由以下几个部分组成：①油泵它供给液压系统压力油，将电动机输出的机械能转换为油液的压力能，用这压力油驱动整个液压系统工作。
②液动机压力油驱动运动部件对外工作部分。
手臂做直线运动，液动机就是手臂伸缩油缸。
也有回转运动的液动机一般叫作油马达，回转角小于360°的液动机，一般叫作回转油缸（或称摆动油缸）。
③控制调节装置各种阀类，如单向阀、溢流阀、节流阀、调速阀、减压阀、顺序阀等，各起一定作用，使机械手的手臂、手腕、手指等能够完成所要求的运动。
8.3机械手液压系统的控制回路机械手的液压系统，根据机械手自由度的多少，液压系统可繁可简，但是总不外乎由一些基本控制回路组成。
这些基本控制回路具有各种功能，如工作压力的调整、油泵的卸荷、运动的换向、工作速度的调节以及同步运动等。
8.3.1 压力控制回路①调压回路在采用定量泵的液压系统中，为控制系统的最大工作压力，一般都在油泵的出口附近设置溢流阀，用它来调节系统压力，并将多余的油液溢流回油箱。
②卸荷回路在机械手各油缸不工作时，油泵电机又不停止工作的情况下，为减少油泵的功率损耗，节省动力，降低系统的发热，使油泵在低负荷下工作，所以采用卸荷回路。
此机械手采用二位二通电磁阀控制溢流阀遥控口卸荷回路。
③减压回路为了是机械手的液压系统局部压力降低或稳定，在要求减压的支路前串联一个减压阀，以获得比系统压力更低的压力。
④平衡与锁紧回路在机械液压系统中，为防止垂直机构因自重而任意下降，可采用平衡回路将垂直机构的自重给以平衡。
为了使机械手手臂在移动过程中停止在任意位置上，并防止因外力作用而发生位移，可采用锁紧回路，即将油缸的回油路关闭，使活塞停止运动并锁紧。
本机械手采用单向顺序阀做平衡阀实现任意位置锁紧的回路。
⑤油泵出口处接单向阀在油泵出口处接单向阀。
其作用有二：第一是保护油泵。
液压系统工作时，油泵向系统供应高压油液，以驱动油缸运动而做功。
当一旦电机停止转动，油泵不再向外供油，系统中原有的高压油液具有一定能量，将迫使油泵反方向转动，结果产生噪音，加速油泵的磨损。
在油泵出油口处加设单向阀后，隔断系统中高压油液和油泵时间的联系，从而起到保护油缸的作用。
第二是防止空气混入系统。
在停机时，单向阀把系统能够和油泵隔断，防止系统的油液通过油泵流回油箱，避免空气混入，以保证启动时的平稳性。
8.3.2 速度控制回路液压机械手各种运动速度的控制，主要是改变进入油缸的流量Q。
其控制方法有两类：一类是采用定量泵，即利用调节节流阀的通流截面来改变进入油缸或油马达的流量；另一类是采用变量泵，改变油泵的供油量。
本机械手采用定量油泵节流调速回路。
根据各油泵的运动速度要求，可分别采用LI型单向节流阀、LCI型单向节流阀或QI型单向调速阀等进行调节。
节流调速阀的优点是：简单可靠、调速范围较大、价格便宜。
其缺点是：有压力和流量损耗，在低速负荷传动时效率低，发热大。
采用节流阀进行节流调速时，负荷的变化会引起油缸速度的变化，使速度稳定性差。
其原因是负荷变化会引起油缸速度的变化，使速度稳定性差。
其原因是负荷变化会引起节流阀进出油口的压差变化，因而使通过节流阀的流量以至油缸的速度变化。
调速阀能够随负荷的变化而自动调整和稳定所通过的流量，使油缸的运动速度不受负荷变化的影响，对速度的平稳性要求高的场合，宜用调速阀实现节流调速。
8.3.3 方向控制回路在机械手液压系统中，为控制各油缸、马达的运动方向和接通或关闭油路，通常采用二位二通、二位三通、二位四通电磁阀和电液动滑阀，由电控系统发出电信号，控制电磁铁操纵阀芯换向，使油缸及油马达的油路换向，实现直线往复运动和正反向转动。
目前在液压系统中使用的电磁阀，按其电源的不同，可分为交流电磁阀（D型）和直流电磁阀（E型）两种。
交流电磁阀的使用电压一般为220V（也有380V或36V），直流电磁阀的使用电压一般为24V（或110V）。
这里采用交流电磁阀。
交流电磁阀起动性能好，换向时间短，接线简单，价廉，但是如吸不上时容易烧坏，可靠性差，换向时有冲击，允许换向频率底，寿命较短。
8.4 机械手的液压传动系统液压系统图的绘制是设计液压机械手的主要内容之一。
液压系统图是各种液压元件为满足机械手动作要求的有机联系图。
它通常由一些典型的压力控制、流量控制、方向控制回路加上一些专用回路所组成。
绘制液压系统图的一般顺序是：先确定油缸和油泵，再布置中间的控制调节回路和相应元件，以及其他辅助装置，从而组成整个液压系统，并用液压系统图形符号，画出液压原理图。
8.4.1 上料机械手的动作顺序本液压传动上料机械手主要是从一个地方拿到工件后，横移一定的距离后把工件给立式精锻机进行加工。
它的动作顺序是：待料（即起始位置。
手指闭合，待夹料立放）→ 插定位销→ 手臂前伸→ 手指张开→ 手指夹料→ 手臂上升→ 手臂缩回→ 立柱横移→ 手腕回转115° → 拔定位销→ 手臂回转115° → 插定位销→ 手臂前伸→ 手臂中停（此时立式精锻机的卡头下降→ 卡头夹料，大泵卸荷）→ 手指松开（此时精锻机的卡头夹着料上升）→ 手指闭合→ 手臂缩回→ 手臂下降→ 手腕反转（手腕复位）→ 拔定位销→ 手臂反转（上料机械手复位）→ 立柱回移（回到起始位置）→ 待料（一个循环结束）卸荷。
上述动作均由电控系统发信控制相应的电磁换向阀，按程序依次步进动作而实现的。
该电控系统的步进控制环节采用步进选线器，其步进动作是在每一步动作完成后，使行程开关的触点闭合或依据每一步动作的预设停留时间，使时间继电器动作而发信，使步进器顺序“跳步”控制电磁阀的电磁铁线圈通断电，使电磁铁按程序动作（见电磁铁动作程序表）实现液压系统的自动控制。
8.4.2 自动上料机械手液压系统原理介绍图9 机械手液压系统图液压系统原理如图8所示。
该系统选用功率N =7.5千瓦的电动机，带动双联叶片泵YB-35/18 ，其公称压力为60*105帕，流量为35升/分+18升/分=53升/分，系统压力调节为30*105帕，油箱容积选为250升。
手臂的升降油缸及伸缩油缸工作时两个油泵同时供油；手臂及手腕的回转和手指夹紧用的拉紧油缸以及手臂回转的定位油缸工作时只有小油泵供油，大泵自动卸荷。
手臂伸缩、手臂升降、手臂回转、手臂横向移动和手腕回转油路采用单向调速阀（QI-63B、QI-25B、QI-10B）回程节流，因而速度可调，工作平稳。
手臂升降油缸支路设置有单向顺序阀（XI-63B），可以调整顺序阀的弹簧力使之在活塞、活塞杆及其所支承的手臂等自重所引起的油液压力作用下仍保持断路。
工作时油泵输出的压力油进入升降油缸上腔，作用在顺序阀的压力增加使之接通，活塞便向下运动。
当活塞要上升时，压力油液经单向阀进入升降油缸下腔而不会被顺序阀所阻，这样采用单向顺序阀克服手臂等自重，以防下滑，性能稳定可靠。
手指夹紧油缸支路装有液控单向阀（IY-25B），使手指夹紧工件时不受系统压力波动的影响，保证保证手指夹持工件牢靠。
当反向进油时，油箱通过控制油路将单向阀芯顶开，使回油路接通，油液流回油箱。
在手臂回转后的定位所用的定位油缸支路要比系统压力低，为此在定位油缸支路前串有减压阀（J-10），使定位油缸获得适应压力为15—18*105帕，同时还给电液动滑阀（或称电液换向阀，34DY-63B）来实现，空载卸荷不致使油温升高。
系统的压力由溢流阀来调节。
此系统四个主压力油路的压力测量，是通过转换压力表开关（K-3B）的位置来实现的，被测量的四个主油路的压力值，分别从压力表（Y-60）上表示出来。
下面以上料机械手的一个典型动作程序为例，结合图9来说明其动作循环。
当电动机启动，带动双联叶片泵3和8回转，油液从油箱1中通过网式滤油器2和7，经过叶片泵被送到工作油路中去，如果机械手还未启动，则油液通过二位二通电磁阀5和10（电磁铁11DT和12DT通电）进行卸荷。
当热棒料到达上料的位置后，由于1150℃的热料使光电继电器发出电信号（或经过人工启动），经过步进选线器跳步，使机械手开始按程序动作。
此时卸荷停止（二位二通电磁阀5和10的电磁铁断电），电磁铁8DT通电，压力油进到定位油缸的无杆腔进行定位动作。
定位后此支油路系统压力升高，压力继电器40发出电信号，经过步进选线器跳步使电磁铁1DT通电，电液换向阀25从“O”型滑滑机能状态变成通路，压力油泵从3和8经单向阀6、14和13，经过电液换向阀25右边通道进入手臂伸缩油缸的右腔，使活塞杆带动导向杆作前伸运动（因活塞缸固定），手臂前伸到适当位置，装在手臂上的碰铁碰行程开关发出电信号，经步进选线器和时间继电器延时，是电磁铁3DT通电，手指张开；手臂靠惯性滑行，手指移到待上料的中心位置。
在延时结束时，3DT断电，手指夹紧料；并同时发信、跳步，使电磁铁4DT通电，压力油从工作油路39经电液换向阀33右边通道、单向调速阀34的单向阀及单向顺序阀35的单向阀进入手臂升降油缸的下腔，推动手臂上升。
在手臂上升到预定位置，碰行程开关，使电磁铁4DT断电，电液换向阀33复位成“O”型滑阀机能状态，发出电信号经步进选线器跳步，使电磁铁2DT通电，电液换向阀25左边接通油路，压力油通过电液换向阀25左边通道，经过单向调速阀26的单向阀进入受臂伸缩油缸左腔使受臂缩回。
同时发信、跳步，使电磁铁13DT通电，压力油通过电液换向阀41的左腔，推动手臂横向移动。
当横向移动机构上的碰铁碰到行程开关，使13DT断电，并发出电信号经步进选线器跳步使6DT通电，则换向阀18右边接通油路，压力油通过单向调速阀19的单向阀进入手腕回转油缸一腔，使手腕回转115°，手腕上的碰铁碰行程开关使6DT断电，换向阀18复位成“O”型滑阀机能状态，同时亦使8DT断电，定位油缸复位（拔销）；压力继电器复位，发出电信号。
经步进选线器跳步，使电磁铁9DT通电，换向阀28右边通道接通油路，压力油经QI（31）的单向阀进入手臂回转油缸一腔使手臂回转115°。
当手臂的回转碰铁碰行程开关使9 DT断电，换向阀28复位成“O”型滑阀机能状态；并发出电信号。