(PPAP管理)生产件批准程序
ppap的管理流程
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1. 提交申请。
供应商向顾客提交生产件批准申请（PPAP），其中包含以下信息：生产件图纸和规范。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
PPAP生产件批准控制程序
PPAP生产件批准控制程序生产件批准及控制过程（PPAP）是一种为确保新型或改进的生产件在批量生产前是满足零件原始设计规定的一个程序。
该程序是由客户要求和同意的生产件制造商所实施的一种环节。
本文将详细介绍PPAP生产件批准控制程序的流程、要求和标准。
程序流程下面是PPAP生产件批准控制程序的流程：1.接到订单后，生产件制造商需要与客户进行沟通确认要求和标准。
2.审核客户提供的文件和规范要求，确保所有资料和要求都已满足。
3.生产件制造商需要制定一个可行的生产工艺流程，并确保符合客户要求。
4.在生产前，生产件制造商需要进行装配过程能力研究，并记录研究结果。
5.生产件制造商需要使用制定好的工具来进行生产，在生产的过程中，对于造成缺陷的设备要进行排查和改进。
6.生产件制造商在生产过程中要对每个产品进行检测，同时需要记录检测结果和生产环境数据。
7.检测合格后，生产件制造商可以开始进行生产，并持续监控生产环境和产品质量。
8.生产件制造商需要制定合适的包装方法，以确保产品的安全运输。
9.最后，生产件制造商需要向客户提交一份生产件批准文件，表明所生产的件符合要求。
要求和标准PPAP生产件批准控制程序涉及到许多要求和标准，包括：1.客户规范要求：生产件制造商需要了解客户的产品要求和规范要求，制定生产计划并认真执行。
2.设备和工具要求：生产件制造商需要使用可靠的设备和工艺流程，在生产的过程中使用合适的工具以确保产品质量。
3.生产环境要求：生产件制造商需要建立合适的生产环境，包括温度、湿度、尘埃等方面。
同时，生产环境需要每隔一段时间进行检查和校准。
4.检测要求：生产件制造商需要进行全面和准确的检测，以确保产品符合客户要求和规范。
5.质量文件要求：生产件制造商需要保留完整的记录文件，包括检测记录、环境数据、工艺流程等，以供客户审查。
总结PPAP生产件批准控制程序是一种非常严格的过程，需要生产件制造商投入大量的时间、精力和资源来完成。
PPAP生产件批准程序
生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前所提供不符合零件的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。
该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。
注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。
PPAP生产件批准管理程序
零件重量(质量)
组织必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克(kg)表示，并精确到小数点4位(0.0000)。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，组织必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
XX汽车零部件有限公司
文件编号
版本号
A/0
PPAP生产件批准管理程序
制定部门
生效日期
1.目的：
本程序用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
2.范围：
适用于生产件的批准整个过程，本程序也适用于我方对供应商提交的要求。
一旦完全满足所有要求的准则，组织则必须在AAR上记录所要求的信息，必须到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR(填入零件交接情况和顾客签名)与PSW一起提交。
散装材料要求检查表(仅适用于散装材料PPAP)
对于散装材料，散装材料要求上检查表(见术语)必须经顾客和组织达成一致。所有规定的要求必须满足，除非在检查表上特别指明“没有要求”(NR)。
注：如果对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的“零件系统”控制计划是可接受的。
注：有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准，如：顾客在控制计划上签字。(见IATF16949:2016标准要求)
PPAP 生产件批准管理程序
适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性零组件之批准。
3.0权责
3.1业务部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）的要求和向顾客提交PPAP文件、样件；
3.2工程部项目组负责提供生产件样品，组织完成顾客的PPAP相关资料及数据；负责
提出供方生产件批准要求，负责供方生产件的批准；
C、“生产件批准——性能试验结果”报告必须包括以下内容：
a)被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级。
b)尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件。
c）进行试验的日期。
10)初始过程能力研究：
项目组在提交由顾客或公司自己指定的所有特殊特性之前，必须按《SPC统计过程控制程序》之规定确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。
C初始研究的接收准则：
对于稳定过程，公司在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接收准则。
D非稳定过程：根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。项目组在提交PPAP之前，必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因；项目组必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，且在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。
3.3采购部负责组织供方实施采购件PPAP要求；
3.4品质部负责提供PPAP相关资料及尺寸结果、材料试验、性能试验结果；
4.定义
4.1 PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文简称。
4.2生产件：在生产现场，用生产模具、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，
5.1.2．提交给顾客批准的生产件必须在第一批产品发运前完成批准，除非顾客放弃该生产件的批准要求（要求顾客签署姓名和日期并记录存档）；不论顾客有没有要求公司正式提交生产件，项目组都必须对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。提交给顾客批准的生产件必须取自重要的和有效的生产过程，该生产过程必须是1小时到8小时的生产，且规定数量至少为300件连续生产的产品/部件，除非顾客或顾客授权的质量代表另有书面规定和要求。
PPAP生产件批准程序
或替换用的工装。
动功电动）等的描述。
3．在对现有工装或设备进 是指对工装或机器改造或改进，或增加其能力、性能、
行翻新或重新布置之后进行 或改变它现有的功能。不要和正常的维护、修理、或
生产。
零件更换等相混淆，这些工作不会引起性能上的改变
而且在其后还有维修验证的方法加以保证。
重新布置定义为过程流程图（包括新过程的加入）中 规定的内容相比，对生产/过程流程的次序进行更改的 那些活动。
对于设计记录和控制计划中的材料/性能试验，公司必须按要求进行并提 供记录
2023/11/22
8
PPAP提交的资料（要求）
❖ 初始过程研究：
研究结果
判定说明
Cpk＞1.67（计量） 或 PPM≤233（计数） 1.33≤Cpk≤1.67（计量）
或 233≤PPM≤577（计数）
Cpk＜1.33（计量）
要求
说明或举例
1、新的零件或产品（例如：以前 未曾提供给某顾客的一种特定的零 件、材料或颜色）
对于一种新产品（初资投产）、或一种以 前批准的产品，但又指定了一个新的或修 改的产品/零件编号的零件，要求提交。
一种新增加到一个产品系列的零件/产品或 材料可以使用以前的在相同产品系列中获 完全批准的适当的PPAP文件。
❖ 工程更改文件：
顾客授权的工程更改文件。
❖ 顾客工程批准
顾客有要求时，设计记录上必须有顾客批准签字。
❖ 设计FMEA：
负有产品设计责任时，应有设计FMEA。
❖ 过程流程图：
❖ 过程FMEA：
❖ 尺寸结果
公司必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸检验结果。必须在所测量 的零件中指定 一件为标准件。
❖ 材料/性能试验结果的记录：
生产件批准(PPAP)管理程序
生产件批准(PPAP)管理程序
1 目的
确定了解顾客在产品工程设计记录和规范的所有要求，证实有能力以实际生产过程中的规定的生产节拍生产出符合顾客所要求的产品。
2 范围
适用于本公司提交生产件批准(PPAP)过程的控制，包括顾客批准和供方批准。
3 定义和术语：
无
4 职责
4.1销售部负责征询顾客关于生产件批准的要求，协助提交“PPAP文件包”资料给客户。
4.2技术部负责征询顾客是否需要提交PPAP，并确定提交等级，负责按顾客要求组织、汇总生产件批准资料，需要时提交顾客批准。
4.3 SQE负责完成分供方生产件批准，要求分供方提交子零件“PPAP”文件包。
4.4相关部门提供“PPAP文件包”所需资料。
5工作流程
6顾客的通知
公司有如下情形的制造过程设计的变更，在变更前必须通知顾客，且必须在顾客批准建议的变更后才能实施，并在变更后的一个月内重新提交PPAP。
1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其他不同的结构或材料。
2.使用了新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具，包括补充的或替换用的工装。
3.在对现有的工装或设备进行设计或重新布置之后进行生产。
4.外包零件、非等同材料或服务的来源发生了变化，它可能影响顾客产品的组装、型式、功能、耐久性或性能要求。
5.工装和设备转移到另一生产地生产产品。
6.停用一年或一年以上未生产模具又重新生产的产品。
7.试验/检验方法的变更及新技术的采用时。
7相关文件
8 相关表单。
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生产件批准程序（PPAP）
一．简介
目的：确定供方是否已了解顾客的工程设计记录和规范的所有要求。
1．PPAP是一个过程。
2．供方要按规定的生产拍节来生产，以满足顾客要求的产品。
应用范围：包括所有生产、服务产品和散装材料的生产件批准的一般要求。
1．由顾客需要决定是否执行PPAP。
2．生产材料、生产零件（包括维修零件）、生产散装材、生产材料的内、外部供应商。
3．在第一批产品发运前，要对每种零件进行生产件的审核和批准。
4．顾客的特殊说明要与零件批准负责部门联系。
定义：
生产件——在生产现场使用生产工装、刀具、量具、工艺、材料、操作者、环境和过程参数（如：进刀量/速度/循环时间/压力/温度）制造的零件。
1．生产件批准的零件应取自有效的生产过程
2．（此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。
第Ⅰ部分总则
Ⅰ.1总则:以下情况必须经顾客完全批准.必须在第一批生产件发运前进行生产件批准.
1.一种新零件或产品.
2.对以前不合格之处进行修正提交的零件
3.由于设计规范、技术规范或材料改变所引起产品的变化。
4.第Ⅰ.3.1节要求的任何一种情况.
Ⅰ.2生产件批准程序要求
Ⅰ.2.1生产要求
1.批量生产、连续生产
2.（此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。
Ⅰ.2.2PPAP要求(第三版：19项；第二版：14项)
Ⅰ.3 通知顾客和提交要求
Ⅰ.3.1通知顾客——得到顾客批准。
1．相对于以前已批准零件或产品，采用其他的结构和材料。
2．采用新的或修改后的工装（包括附加工装或更换工装）如：模具、鋳模、仿型模等进行生产。
（易损工装除外）
3．工装或设备大修或重新调整后的生产（性能改变、工艺流程改变）。
4．易地生产。
5．零件不同材料、服务（如：热处理、电镀等）的分供方发生变化，而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
6．工装停止12个月或更长时间的投产。
7．内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改。
而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
8．对于散装材料。
9．试验/检验方法的改变——新技术，不影响验收指标。
10．分供方发生变化。
Ⅰ.3.2向顾客提交：下述情况必须在第一批生产件发运前进行生产件批准PPAP.
1。
一种新零件或产品.
2。
对以前提交的零件不合格之处进行纠正
3。
由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改。
4．散装材料。
Ⅰ.3.3 无需通知顾客的情况
1．零件图纸级别（机密秘密内部）更改但不影响提供给顾客产品的设计记录。
2．在同一车间内移动工装和设备
3．设备改变（基于相同技术和方法及相同的工艺流程）
4．更换相同的量具、检具。
5．在工艺流程不变的情况下。
调整操作人员、工作内容。
6．导致降低PFMEA中的风险系数RPN值的改变。
7．对散装材料。
Ⅰ.4提交等级：共有5个等级。
1．一般等级3指定等级（向顾客提交保证书、零件样品及完整的支持数据）。
除非零件批准负责部门提出其他要求。
2．散装材料——等级Ⅰ
Ⅰ.5 零件提交状态
Ⅰ.5。
1 总则
1．顾客通知供方关于审批结果。
样品批准后，供方应负责保证将来的生产继续满足顾客所有要求。
2．若供方被顾客指定为“自检”。
顾客给出“通过”结果，则可作为“批准”。
3．供方在接到顾客批准前，决不能按批量发运其产品。
Ⅰ.5。
2 顾客PPAP状态：（三种情况）
1．生产批准
2．临时批准
——已明确了影响生产件批准的不合格品的根本原因；
——已准备了一份顾客同意的临时批准计划。
注意：一份临时批准文件的材料，若不按截止日期或规定的发运量满足顾客要求，则会被拒收。
3．拒收
Ⅰ.6 过程要求
1．辅助图和简图：所有的附属文件应注明：零件编号、更改水平、制图日期和供方名称。
2．零件特殊检验或试验装置：
①如某产品全部（或部分）要求使用特殊检验或试验装置，供方应提
供该装置。
②要求供方提供证明量具。
在零件使用期间供方要负责量具维修。
③量具系统变差研究必须按顾客要求进行。
3．顾客的特殊要求：“关键”、“主要”、“安全”、“重要”要求。
必须按顾客要求进行。
4．初始过程能力研究：
在提交PPAP之前，对顾客指定为“关键”、“主要”、“安全”、“重要”的所有特性，必须确定过程能力可接受。
可使用计量型统计技术。
如：X—R图等.
①P PK＞1.67 顾客满意
② 1.33≤P P K≤1.67 顾客不满意,生产件批准后,从开始生产后改进
直到C PK＞1.33
③P P K＜1.33必须优先进行过程改进并形成纠正措施.直到
C PK＞1.33.
5．外观件批准要求
必须完成单独的外观件批准报告(AAR) 。
填写外观件批准报告(AAR)见附录A。
6．尺寸评价
①所有零件和有尺寸要求的产品材料都必须进行尺寸检验。
应注
明设计记录的日期、更改水平等。
②如果设计记录是数学数据，要给出拷贝图样，以指明测量部位。
③已测量过的零件应注明“标准样品”
④零件重量：用“㎏”表示并精确到小数点后四位。
7．材料试验
①在规定有化学/物理/冶金的要求时，供方须按材料规范和控制计划要求进行试验。
②当使用第三方实验室，实验室应是有资格的部门。
③应注明试验零件的设计记录更改水平、编号、日期、试验见规范的更改水平、试验日期、材料供方名称等。
④材料批准：对顾客制定的材料规范和顾客批准的货源清单的产品，供方必须由该清单列出“供方获得材料来源”
8．性能实验（型式试验）
在规定有性能（或功能）的要求时，供方须完成对所有零件和产品进行性能（或功能）技术规范和控制计划要求进行试验。
②当使用第三方实验室，实验室应是有资格的部门。
③应注明试验零件的设计记录更改水平、编号、日期、试验见规范
的更改水平、试验日期、材料供方名称等。
④如不能满足要求时，应与顾客联系。
得到顾客同意，才能免除。
9．零件提交的保证书
①圆满完成所有要求，对每一零件应填写保证书中所要求的所有内容。
②供方负责人将签署保证书，并注明日期、职务和电话号码。
10．工程更改
有关具体更改的指南，应与负责零件批准的部门联系。
11．多重型腔的铸模、工具冲模、和模型
①要求对由每一腔铸模、工具冲模等生产的零件进行完整的尺寸评价。
②注明特殊型腔和铸模的编号。
Ⅰ.7 记录和标准样品的保存
1．应完整保存提交的记录和标准样品。
2．生产件批准的记录保存期为零件在用期加一个日历年。
3．标准样品保存期=生产件批准的记录保存期。
如因标准样品外形尺寸大，保存困难。
则提交顾客书面材料，经顾客同意放弃标准样品
保存要求。
生产件批准程序（PPAP）各顾客要求不同。
最好办法与顾客多联系。