膜片弹簧
膜片弹簧离合器的组成和工作原理
膜片弹簧离合器的组成和工作原理膜片弹簧离合器是离合器的一种，与传统的齿轮式离合器相比，具有结构简单，易于维护，使用寿命长的优点。
本文将从组成和工作原理两个方面进行详细介绍。
一、组成膜片弹簧离合器主要由以下几个部分组成：1.驱动盘：安装在引擎曲轴上，并通过传动轴与输入轴相连。
2.从动盘：安装在输出轴上，并通过导向轴和导向套连接驱动盘。
3.膜片弹簧：连接驱动盘和从动盘的膜片，主要作用是传递扭矩。
4.防抖簧：安装在膜片上，用于减小换挡时的振动。
5.压盘：用于压紧膜片弹簧，使其与驱动盘紧密贴合。
除此之外，离合器还包含了其他一些辅助性的部件，例如支撑板、离合器外壳等。
二、工作原理膜片弹簧离合器的工作原理可以通过以下步骤来解释：1.离合器处于释放状态在驾驶时，离合器处于释放状态。
此时，压盘压在膜片弹簧上，使其与从动盘分离，驱动盘和输入轴通过传动器向输出轴传递转矩，此时输出轴还未感知到驱动轴的运动。
2.离合器处于接合状态当驾驶员踩下离合器踏板时，压盘与膜片弹簧之间的力反转，膜片弹簧开始弯曲，并拉起从动盘。
此时，从动盘感知到动力传递到输出轴上，车辆开始运动。
3.离合器处于滑行状态如果离合器接合状态下，驾驶员允许离合器继续捣鼓，然后乘坐者车辆才能因这个离合器传输动量且来到无任务之后，这时离合器处于滑行状态。
微移前轮后，离合器盘从驱动盘上旋转，然后接触压盘，此时它仍有一定的压力，但小于接合状态下的压力，这时离合器处于滑行状态。
综上所述，膜片弹簧离合器的工作原理十分简单，当踏下离合器踏板时，通过膜片弹簧的弯曲转化能量，使驱动盘与从动盘分离或接触，从而调节传递扭矩的大小。
与传统的齿轮式离合器相比，膜片弹簧离合器具有更高的可靠性、更长的使用寿命和更好的性能表现。
膜片弹簧工作点位置
膜片弹簧工作点位置全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：膜片弹簧是一种常用的弹簧，其工作点位置是指在压缩或拉伸过程中弹簧的应变量达到某个特定数值或范围时所处的位置。
膜片弹簧的工作点位置对其性能和使用寿命具有重要的影响，因此在设计和使用过程中需要进行准确的计算和调整。
膜片弹簧是一种薄片状的弹簧，通常由多个薄片叠加而成。
它具有体积小、载荷大、变形量小等特点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
由于膜片弹簧的结构特殊，其工作点位置的确定相对复杂，需要考虑多种因素。
膜片弹簧的工作点位置一般通过弹簧力和弹簧变形量来确定。
在设计膜片弹簧时，需要首先确定弹簧力的大小，即在所需变形量下弹簧所能提供的最大力量。
然后根据这个力量确定弹簧的尺寸和材料，并结合工作环境和使用要求确定膜片弹簧的初始位置。
在使用膜片弹簧时，工作点位置的准确控制也是非常重要的。
如果弹簧工作点位置偏离过大，可能导致弹簧在使用过程中出现过度变形、疲劳等问题，影响弹簧的正常工作。
需要通过精确的计算和调整，确保膜片弹簧在工作时能够在合适的范围内变形，提供稳定的力量支撑。
第二篇示例：1. 膜片弹簧的基本结构和工作原理膜片弹簧是由多片薄膜状金属材料叠放而成的，膜片之间通过焊接或螺栓相连，形成一个整体结构。
在受到外力作用时，膜片会发生弯曲变形，产生回弹力，实现吸收和释放能量的作用。
膜片弹簧主要用于轴向、径向和联轴等场合，在工业生产和机械制造中有广泛的应用。
2. 膜片弹簧的工作点位置的影响因素膜片弹簧的工作点位置受多种因素影响，其中包括膜片弹簧的材料、结构、形状、受力方向、外力大小和载荷性质等。
不同的材料和结构参数会影响弹簧的回弹力和变形率，从而影响其工作点位置。
在实际应用中，设计人员需要综合考虑这些因素，选择合适的膜片弹簧，并确定其工作点位置，以确保其稳定可靠地工作。
3. 如何确定膜片弹簧的工作点位置确定膜片弹簧的工作点位置是设计人员和工程师在设计和选择弹簧时需要重点考虑的问题。
膜片弹簧最大磨损压紧力会
膜片弹簧最大磨损压紧力会一、引言膜片弹簧作为离合器的重要组成部分，其性能对离合器的使用效果具有重大影响。
其中，膜片弹簧的最大磨损压紧力是一项关键参数，直接关系到离合器的使用寿命和驾驶性能。
本篇文档将对膜片弹簧的最大磨损压紧力进行详细分析。
二、膜片弹簧的结构与工作原理膜片弹簧采用碟形设计，通过圆锥形的弹性变形实现压紧力。
当离合器结合时，膜片弹簧将压盘压向从动盘，从而实现动力的传递。
膜片弹簧的优点在于其结构简单、压紧力稳定且重量轻。
三、膜片弹簧最大磨损压紧力的影响因素1.材料质量：膜片弹簧的材料决定了其耐磨性和耐久性。
高品质的材料能够提高膜片弹簧的最大磨损压紧力，从而延长离合器的使用寿命。
2.制造工艺：制造过程中的热处理、表面处理等工艺对膜片弹簧的性能有重要影响。
合理的工艺控制可以提高膜片弹簧的硬度和耐磨损性能，从而提高其最大磨损压紧力。
3.使用环境：使用环境中的温度、湿度、污染物等因素都会对膜片弹簧的磨损产生影响。
高温、高湿度和污染物会增加膜片弹簧的磨损速度，降低其最大磨损压紧力。
四、提高膜片弹簧最大磨损压紧力的措施1.选用优质材料：采用高强度、耐磨性好的材料，如特殊合金钢或钛合金等，能够显著提高膜片弹簧的最大磨损压紧力。
2.优化制造工艺：通过优化热处理和表面处理工艺，提高膜片弹簧的硬度和耐磨损性能，从而提高其最大磨损压紧力。
3.加强使用维护：定期更换润滑油和清洗离合器，保持使用环境的清洁，可以有效减缓膜片弹簧的磨损速度，延长离合器的使用寿命。
五、结论通过对膜片弹簧最大磨损压紧力的分析，我们可以了解其影响因素和优化措施。
在实际应用中，应综合考虑材料质量、制造工艺和使用环境等多个因素，以提高膜片弹簧的最大磨损压紧力，从而延长离合器的使用寿命并保障驾驶性能。
未来，随着新材料和新工艺的发展，膜片弹簧的性能将得到进一步提升，为离合器的优化提供更多可能性。
膜片弹簧离合器的结构特点
膜片弹簧离合器的结构特点
以下是 7 条关于膜片弹簧离合器的结构特点：
1. 膜片弹簧离合器的压紧力分布均匀呀！就像一把有力的大手紧紧抓住，能保证动力传递得稳稳当当的。
你看，在汽车启动和行驶中，这均匀的压紧力多重要啊，避免了抖动和顿挫，开起来那叫一个顺畅！
2. 它的结构紧凑着呢，不占多大地方，就如同一个小巧的精灵藏在汽车里面。
紧凑的结构让整个汽车的布局更合理，也为其他部件留出了空间。
这点多厉害呀！
3. 膜片弹簧离合器的操作轻便哦！轻轻一踩就有反应，不像有些离合器，踩得费劲死了。
就好比骑自行车，轻松蹬就走，多省力呀！开着车也不会觉得累。
4. 它的磨损补偿能力强得很啊！就像一个坚强的战士，受伤了还能继续战斗。
就算用了一段时间有了些磨损，依然能保持良好的性能，不用频繁去更换，这多省心呀！
5. 膜片弹簧的弹性好极了，真像个有韧性的橡皮筋。
不管遇到什么情况，它都能很好地适应，让离合器始终处在最佳状态，这种适应性可强啦！
6. 这款离合器的散热性能也不错哟！像给机器装了个小风扇，能及时把热量散出去，有效地保护离合器，延长使用寿命。
你说好不好呀？
7. 膜片弹簧离合器的使用寿命长啊！可以陪伴你很久很久呢，就像一个忠实的伙伴。
只要正常使用和保养，它就能一直可靠地工作，多让人放心呐！
在我看来，膜片弹簧离合器真的是特别棒的汽车部件，各种结构特点都有着很大的优势呢！。
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器的工作原理膜片弹簧离合器是一种常见的离合器类型，广泛应用于汽车、摩托车、工程机械等设备中。
它的工作原理是利用膜片弹簧的变形来实现离合和联结两种状态的转换。
本文将从膜片弹簧结构、工作原理、优缺点等方面进行介绍。
一、膜片弹簧结构膜片弹簧是一种薄片状的弹簧，由多个弧形薄片组成。
这些薄片之间通过弯曲连接，形成一个圆盘状的结构。
膜片弹簧的厚度通常很小，一般在0.3-1.2mm之间。
由于膜片弹簧的结构比较特殊，所以它具有很好的柔性和变形性能，能够在一定范围内承受大的变形。
这种变形性能使得膜片弹簧成为了离合器中的重要组成部分。
二、膜片弹簧离合器的工作原理膜片弹簧离合器的工作原理是利用膜片弹簧的变形来实现离合和联结两种状态的转换。
当离合器处于联结状态时，发动机的动力通过离合器传递到变速器中，从而带动车辆行驶。
当离合器处于离合状态时，发动机和变速器之间的动力传递被切断，车辆处于空档状态。
膜片弹簧离合器的联结状态是由离合器压盘和膜片弹簧一起实现的。
离合器压盘通过离合器压盘弹簧的作用将离合器摩擦片与发动机飞轮压合，从而实现离合器的联结状态。
膜片弹簧在这个过程中起到了支撑和传递力矩的作用。
当离合器处于离合状态时，离合器压盘与离合器摩擦片分离，膜片弹簧收缩，离合器摩擦片与发动机飞轮分离，从而切断了发动机和变速器之间的动力传递。
三、膜片弹簧离合器的优缺点膜片弹簧离合器相比于其他类型的离合器具有以下优点：1. 结构简单：膜片弹簧离合器的结构相对简单，由于膜片弹簧可以起到支撑和传递力矩的作用，所以离合器的结构可以更加简单。
2. 稳定性好：膜片弹簧离合器具有较好的稳定性，可以在高速运转时保持较好的离合效果。
3. 可靠性高：膜片弹簧离合器的耐久性好，寿命长，使用寿命一般可以达到10万公里以上。
但是，膜片弹簧离合器也存在一些缺点：1. 适用范围窄：膜片弹簧离合器的适用范围相对较窄，只适用于中小功率的发动机。
2. 价格较高：膜片弹簧离合器的成本相对较高，价格也相对较贵。
膜片弹簧离合器实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生深入了解膜片弹簧离合器的结构、工作原理、性能特点以及检修方法。
通过实训，使学生能够掌握膜片弹簧离合器的拆装、调试和故障排除等基本技能，提高学生的实际操作能力和工程应用能力。
二、实训内容1. 膜片弹簧离合器的基本结构膜片弹簧离合器主要由膜片弹簧、离合器盖、压盘、传动片、分离轴承总成等部分组成。
其中，膜片弹簧是离合器的核心部件，其结构特点如下：（1）膜片弹簧采用薄弹簧钢板制成，带有锥度，中心部分开有许多均布径向槽的圆锥形弹簧片。
（2）膜片弹簧是碟形弹簧的一种，由碟簧部分和分离指部分组成。
（3）膜片弹簧具有非线性弹性特征，能够产生较大的压力，并在离合器分离时降低踏板力。
2. 膜片弹簧离合器的工作原理当膜片弹簧被预加压紧时，离合器处于接合位置。
此时，由于膜片弹簧大端对压盘的压紧力，使得压盘与从动盘摩擦片之间产生摩擦力。
当离合器盖总成随飞轮转动时，就通过摩擦片上的摩擦转矩带动从动盘总成和变速器一起转动，以传递发动机动力。
要分离离合器时，将离合器踏板踏下，通过操纵机构，使轴承总成前移推动膜片弹簧分离指，使膜片弹簧呈反锥形变形，其大端离开压盘，压盘在传动片的弹力作用下离开摩擦片，使从动盘总成处于分离位置，切断了发动机动力的传递。
3. 膜片弹簧离合器的性能特点（1）传递的转矩大且较稳定：膜片弹簧离合器具有较大的压力，能够传递较大的转矩，且在离合器摩擦片磨损后，弹簧压力在一定范围内大致不变，使离合器工作中能保持传递的转矩大致不变。
（2）分离指刚度低：膜片弹簧离合器的分离指刚度较低，有利于降低踏板力，提高驾驶舒适性。
（3）结构简单且紧凑：膜片弹簧离合器结构简单，零件数量少，轴向尺寸小，质量小。
（4）高速时平衡性好：膜片弹簧离合器在高速旋转时，弹簧压紧力降低很少，性能较稳定。
（5）散热通风性能好：膜片弹簧离合器易于实现良好的通风散热，使用寿命长。
（6）摩擦片的使用寿命长：膜片弹簧与压盘的整个圆周接触，使压力分布均匀，摩擦片接触良好，磨损均匀。
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器是一种常见的离合器类型，广泛应用于各种车
辆和机械设备中。
它的工作原理主要包括离合和结合两个阶段，通
过膜片弹簧的变形来实现离合器片的分离和接合。
下面将详细介绍
膜片弹簧离合器的工作原理。
首先，当离合器踏板未踩下时，膜片弹簧处于松弛状态，离合
器片紧贴在飞轮上，传动系统处于结合状态。
当踩下离合器踏板时，离合器压盘向离合器片施加压力，使得膜片弹簧开始变形。
膜片弹
簧的变形会导致其内部受力状态的改变，从而使得离合器片与飞轮
分离，传动系统处于离合状态。
在这个过程中，膜片弹簧起到了承
载和传递压力的作用，通过其自身的变形来实现离合器片的分离。
当释放离合器踏板时，膜片弹簧恢复原状，压盘的压力消失，
离合器片再次紧贴在飞轮上，传动系统重新结合。
这样，膜片弹簧
离合器完成了离合和结合两个阶段的工作，实现了传动系统的切断
和连接。
膜片弹簧离合器的工作原理可以简单总结为，通过踩下和释放
离合器踏板，改变膜片弹簧的受力状态，从而实现离合器片的分离
和接合，控制传动系统的工作状态。
这种工作原理使得膜片弹簧离
合器具有灵活、可靠的特点，适用于各种工况下的车辆和机械设备。
总的来说，膜片弹簧离合器的工作原理是基于膜片弹簧的变形
来实现离合器片的分离和接合，通过控制离合器踏板的动作来改变
膜片弹簧的受力状态，从而控制传动系统的工作状态。
这种工作原
理使得膜片弹簧离合器成为了传动系统中不可或缺的重要部件，广
泛应用于各种车辆和机械设备中。
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器是一种常见的汽车传动装置，用于实现发动机与变速器之间的连接与断开。
其工作原理如下：
1. 结构组成：膜片弹簧离合器主要由三部分组成，即飞轮、压盘和离合器盘。
飞轮固定在发动机转轴上，压盘与飞轮相连，离合器盘与变速器输入轴相连。
2. 空闲状态：当车辆静止不运行时，离合器处于断开状态，即离合器盘与压盘分离。
此时，发动机转动不会传递给变速器。
3. 连接状态：当驾驶员踩下离合踏板时，压盘通过离合器分离器压缩膜片弹簧。
这样，压盘与离合器盘之间的摩擦力增加，离合器盘开始与压盘粘合在一起。
4. 动力传递：当压盘与离合器盘完全连接时，发动机转动产生的动力通过离合器盘传递给变速器输入轴。
此时，发动机的转矩可使车辆正常行驶。
5. 断开状态：当驾驶员松开离合踏板时，膜片弹簧发生回弹，压盘与离合器盘分离，断开动力传递。
这样，发动机的转动不再传递给变速器，车辆进入空档或者离合状态。
通过以上工作原理，膜片弹簧离合器能够准确地控制发动机和变速器之间的连接与断开，实现换挡和启停操作，保证汽车传动系统的正常运行。
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3.2.2 R 及R/r 确定比值R/r 对弹簧的载荷及应力特性都有影响，从材料利用率的角度，比值在1.8～2.0时，碟形弹簧储存弹性的能力为最大，就是说弹簧的质量利用率和好。
因此设计用来缓和冲击，吸收振动等需要储存大量弹性能时的碟簧时选用。
对于汽车离合器的膜片弹簧，设计上并不需要储存大量的弹性能，而是根据结构布置与分离的需要来决定，一般R/r 取值为1.2～1.3.对于R,膜片弹簧大端外径R 应满足结构上的要求和摩擦片的外径相适应，大于摩擦片内径，近于摩擦片外径。
此外，当H ，h 及R/r 等不变时，增加R 有利于膜片弹簧应力的下降。
初步确定R/r=5.82108=1.313.2.3 膜片弹簧起始圆锥底角汽车膜片弹簧一般起始圆锥底角α在10°～14°之间，α≈)(r R H -代入数值计算可得：α=11°15′3.2.4 膜片弹簧小端半径及分离轴承的作用半径r f 的值主要由结构决定，最小值应大于变速器第一轴花键外径，分离轴承作用半径r p 大于 r f因为花键外径D=32㎜要使2 r f ＞D ，所以取r f =25㎜，r p =28㎜3.2.5 分离指数目、切槽宽、窗孔槽宽、及半径汽车离合器膜片弹簧的分离指数目n ＞12，一般在18左右，采用偶数，便于制造时模具分度切槽宽1δ≈4㎜，2δ≈12㎜，窗孔半径r e 一般情况下由（r －r e ）≈(0.8～1.4) 2δ,所以取r －r e =12δ=12㎜ 可取得n=18, 1δ≈4㎜，2δ≈12㎜, r e =70.53.2.6 承环的作用半径和膜片与压盘接触半径由于采用推式膜片弹簧，l ，L 的大小将影响膜片弹簧的刚度，一般来说，l 值应尽量靠近r 而略大与r 。
L 应接近R 略小于R 。
可选择：l=84㎜，L=108㎜3.2.7 膜片弹簧材料制造膜片弹簧用的材料，应具有高的弹性极限和屈服极限，高的静力强度及疲劳强度，高的冲击强度，同时应具有足够大的塑性变形性能。
按上述要求，国内常用的膜片弹簧材料为硅锰钢60Si2MnA 。
3.2.8 膜片弹簧的计算碟形弹簧当其大、小端部承受压力时，载荷P 与变形久之间有如下关系：()()()()1211121111111ln /261f Eh R r R r R r P H H h R r R r R r r r πλλλμ⎡⎤⎛⎫⎛⎫--=--+⎢⎥ ⎪⎪-----⎝⎭⎝⎭⎣⎦式 ( 3-1)式中，E —弹性模数，钢材料取E=2.0×105Mp ； μ—泊松比，钢材料取0.3 h —弹簧片厚，㎜ H —碟簧部分内截锥高，㎜ 1λ—大端变形，㎜R —碟簧部分外半径（大端半径），㎜ r —碟簧部分内半径，㎜L —膜片弹簧与压盘接触半径，㎜ l —支承环平均半径，㎜ 根据式（3-1）可得出下表表3-1由不同的λ-值,计算P -及P1和1λ,计算结果列表依据上表3-1的数据画出P 1—λ1曲线如下图3-5图3.53.2.9 膜片弹簧的强度计算前述膜片弹簧的载荷与变形之间的关系式，是在假定膜片弹簧在承载过程中，其子午截面无变形而只是刚性地绕该截面上的某一中性点O 转动的条件下推导出的。
根据这一假定可知，截面在O 点处沿圆周方向的切向应变为零，因而该点处的切向应力亦为零。
O 点以外的截面上的点，一般均产生切向应变，故亦有切向应力。
若如图5.4所示以中性点O 为坐标原点在子午截面处建立x-y 坐标系，则截面上任意点的切向应力为：x e y a x E t +-⎪⎭⎫ ⎝⎛-∙-=ϕϕϕμσ212（3-2）式中：ϕ—碟簧部分子午截面的转角，rad ；a —膜片弹簧自由状态时的圆锥底角，rad ；图3.6中性点O 为坐标原点在子午截面处建立x-y 坐标系e —中性点O 的半径，mm ； )/ln(r R rR e -=。
把有关数值代入计算得:当B σ=1565.7MPa因为膜片弹簧的材料为60Si2MnA,该材料许用应力[σ]为1700--1900MPa 而当B σ=1565.7Mpa ＜1700，所以该膜片弹簧满足要求，比较合适。
膜片弹簧的结构尺寸和工作要求见零件图。
3.3 扭转减振器简单设计3.3.1 扭转减振器的结构简单介绍带扭转减振器的的从动盘结构简图如下图3.7所示弹簧摩擦式:图3.7带扭转减振器的从动盘总成结构示意图1—从动盘；2—减振弹簧；3—碟形弹簧垫圈；4—紧固螺钉；5—从动盘毂；6—减振摩擦片 7—减振盘；8—限位销由于现今离合器的扭转减振器的设计大多采用以往经验和实验方法通过不断筛选获得,且越来越趋向采用单级的减振器。
减振器结构尺寸简图如图3.8图3.8减振器尺寸简图3.3.2 减振弹簧设计在初步选定减振器的主要参数过后，即根据布置上的可能性来确定减振器弹簧设计相关尺寸。
1.减振弹簧的分布半径R1：R 1的尺寸应尽可能取大些，一般取 R1=（0.65～0.75）d／2(式中d为离合器摩擦片内径)所以R1=0.7×150／2=52.5㎜2.减振弹簧数量Z：参看下表3-2表3-2减振弹簧数量选取表查上表3.2可得：Z=63.全部减振弹簧总的工作负荷Pz：Pz =Tj／R1（3-3）式中Tj 为极限转矩，其一般不会超过发动机转矩的2倍，一般可取Tj=1.5 Tmaxe所以Pz = Tj／R1=1.5 Tmaxe／R1=5114N4.单个减振弹簧的工作负荷PP= Pz／Z=5114N／6=681.8N （3-4）5.减振弹簧尺寸如下图图3.9减振弹簧计算简图弹簧中径D c :一般由结构布置来决定,通常D c =11～15㎜左右,取D c =11㎜, 弹簧钢丝直径d: 通常d 取3～4㎜，所以取d=3㎜在选定T i 过后，在结构设计范围内选定转角，一般在4°左右，极限可达12°在此选定6°。
现在大多数厂家倾向于采用单级，本设计也采用单级，根据经验可取：扭转刚度 K d =10T j =2148N.m ／rad 式（3-5） 弹簧刚度K ： K=nR K d11000=136.3N ／㎜ 式（3-6）减振弹簧的有效圈数i ： i=kD Gd c 348 式（3-7）式中，G 为材料的剪切模量，对碳钢可取G=8.3×104Mpa 代入相关数据 i=4.6减振弹簧的总圈数n,一般在6圈左右n=i+（1.5～2）=4.6+1.5=6取n=6减振弹簧的最小高度l min :l min =n(d+δ)≈1.1dn=1.1 ×3×6=19.8㎜ 式（3-8）减振弹簧总变形量：l ∆ =P ／R=681.8／136.3=5.01㎜ 式（3-9）减振弹簧自由高度l ο= l min +l ∆=19.8+5.01=24.8㎜ 式（3-10）减振弹簧预变形量： l '∆=1kZR T n式（3-11）T n =0.12×T max e =21.48N.m 所以l '∆=0.5㎜减振弹簧安装工作高度l= l ο－l '∆=24.3㎜ 式（3-12）6.从动片相对从动盘毂的最大转角:α=2arl ''∆／2R 1) 式（3-13）因为l ''∆=l ∆-l '∆=4.5㎜,所以α=4.92=5° 7.限位销与从动盘毂缺口间隙1λ=R 2sin α 式（3-14）式中R 2为限位销的安装尺寸，取R 2=53㎜ 所以1λ=4.5, 8.限位销直径d ′d ′按结构布置选定，一般d ′=9.5～12㎜,所以取d ′=10㎜3.4 离合器操纵机构摩擦片磨损后,其最大磨损量∆λ=Z c ×∆S 式（3-15）式中: Z c ——摩擦片总的工作面数∆S ——每一摩擦面工作面的最大允许磨损量，可取∆S =0.75㎜ 所以计算可得: ∆λ=2×0.75=1.5㎜故a 1λ=b 1λ－∆λ=1.23㎜⑶求离合器彻底分离时,分离轴承作用的载荷P 2()()()()1212121111111ln /261f Eh R r R r R r P H H h R r R r R r r r πλλλμ⎡⎤⎛⎫⎛⎫--=--+⎢⎥ ⎪⎪-----⎝⎭⎝⎭⎣⎦式（3-16） 由公式（3-16）取1λ=d 1λ则得:()()()()1212121111111ln /261d d d f Eh R r R r R r P H H h R r R r R r r r πλλλμ⎡⎤⎛⎫⎛⎫--=--+⎢⎥ ⎪⎪-----⎝⎭⎝⎭⎣⎦ 式（3-17） 代入有关数值,得P 2=1348N⑷求分离轴承的行程2λ2λ′=1λlL r l p -- 式（3-18）由公式(3-18)取1λ=f ∆时可得公式(3-19)2λ′=f∆lL r l p -- 式（3-19）代入相关数值计算得2λ′=7.6㎜又由下面两公式(3-20)和(3-21)1β=1－)(1e f r r n +πδ 式（3-20）2β=1－)(2r r n e +πδ 式（3-21）代入有关数据得: 1β=0.76 2β=0.63 由公式(3-22):"2λ=3226Eh r P pπ{11β[21(22pe r r －1)－2(p e r r －1)+ln p e r r +21β[21(22pr r －22pe r r )－2(p r r －pe r r )+lner r ]}式 (3-22)代入:"2λ =1.98㎜故2λ=2λ′+"2λ=9.6㎜3.5 离合器从动盘设计 3.5.1 从动盘结构简要介绍在现代汽车上一般都采用带有扭转减振的从动盘,用以避免汽车传动系统的共振,缓和冲击,减少噪声,提高传动系统零件的寿命,改善汽车行使的舒适性,并使汽车平稳起步。
从动盘主要由从动片，从动盘毂，摩擦片等组成，由下图3.1可以看出，摩擦片1，13分别用铆钉14，15铆在波形弹簧片上，而后者又和从动片铆在一起。
从动片5用限位销7和减振12铆在一起。
这样，摩擦片，从动片和减振盘三者就被连在一起了。
在从动片5和减振盘12上圆周切线方向开有6个均布的长方形窗孔，在在从动片和减振盘之间的从动盘毂8法兰上也开有同样数目的从动片窗孔，在这些窗孔中装有减振弹簧11，以便三者弹性的连接起来。
在从动片和减振盘的窗孔上都制有翻边，这样可以防止弹簧滑脱出来。
在从动片和从动盘毂之间还装有减振摩擦片6，9。
当系统发生扭转振动时，从动片及减振盘相对从动盘毂发生来回转动，系统的扭转能量会很快被减振摩擦片的摩擦所吸收。
图3.10带扭转减振器的从动盘1，13—摩擦片；2，14，15—铆钉；3—波形弹簧片；4—平衡块；5—从动片；6，9—减振摩擦；7—限位销；8—从动盘毂；10—调整垫片；11—减振弹簧；12—减振盘3.5.2 从动盘设计设计从动盘时一般应满足以下几个方面的要求:（1）为了减少变速器换档时齿轮间的冲击，从动盘的转动惯量应尽可能小（2）为了保证汽车平稳起步、摩擦面片上的压力分布均匀等从动盘应具有轴向弹性（3）为了避免传动系的扭转共振以及缓和冲击载荷，从动盘中应装有扭转减振器（4）要有足够的抗爆裂强度3.5.3从动片的选择和设计设计从动片时要尽量减轻质量，并使质量的分布尽可能靠近旋转中心，以获得小的转动惯量。