铟的回收方法
铟
铟是稀散金属之一，地壳上没有单独的铟矿床，主要富集于硫化矿，特别是闪锌矿内。
含铟原料的世界储量按金属量计约为2985t，其探明储量中约17.7％集中分布在美国，18.4％分布在加拿大，日本和秘鲁各占约4％。
我国铟的储量居世界第一，广西大厂是我国重要的铟基地，矿产资源丰富，开发矿山产出的高铟锌精矿中铟的含量高达0.095%。
1冶炼过程中铟在产物中的分布目前生产的大多数铟是从铅、锌、铜、锡等矿石冶炼过程中回收的副产品。
在从较难挥发的锡和铜内分离铟的过程中，铟多数富集在烟道灰和浮渣内，在从挥发性的锌和镉中分离铟时，铟则富集于炉渣及滤渣内。
我国生产铟主要是从铅、锌冶炼的副产品中提取。
1.1铟在铅冶炼中的分布铟在铅精矿中的含量一般为0.005％左右。
铅精矿在烧结时约3％的铟进入烟尘，在鼓风炉熔炼过程中，铟几乎平均分配于粗铅、炉渣和烟灰中，粗铅火法精炼熔析除铜时，粗铅中的铟大部分进入铜浮渣，用苏打—铁屑法在反射炉处理此渣时，部分铟挥发随烟气进入收尘系统。
铟在铅冶炼产物中的分布为(%)：烟尘34～38、炉渣31.3～35.7、苏打渣1.1、冰铜6.5、返回物7.1～8.8、无名损失33.1～48.2。
1.2铟在锌湿法冶炼中的分布锌精矿含铟一般为0.003％～0.013%(广西大厂矿除外)，在湿法炼锌中，当锌精矿进行焙烧时，由于矿石中的铟被氧化成难挥发的氧化铟，故矿石中95%以上的铟留在焙砂中。
当采用常规浸出时，80％～100％的铟留在浸出渣中，采用回转窑挥发处理渣，有60％～70％的铟进入氧化锌烟灰中，采用此种方法时，铟在锌冶炼产物中的分布为(%)：氧化锌烟尘55～65、回转窑渣20～25、铜镉渣～5、损失～5。
当采用热酸浸出—黄钾铁矾法炼锌时，95％以上的铟进入浸出液中，而在随后的沉矾过程中，铟又进入矾渣，铟在此法各产物中的分布为(%)：铁矾渣90～93、高浸渣3～5、铜镉渣l～2、损失2～3。
当采用热酸浸出—针铁矿法炼锌时，铟的提取方法是：在还原预中和的上清液中，加入氧化锌粉经两段中和沉铟，其铟渣即为提取铟的原料。
氧化锌烟尘铟回收工艺流程
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1. 原料预处理。
将氧化锌烟尘与水混合，形成浆料。
从铜烟灰中回收金属铟的方法与相关技术
本技术涉及金属铟回收领域，特别是从铜烟灰中回收金属铟。
一种从铜烟灰中回收金属铟的方法，将铜烟灰浸泡在硫酸溶液中，通入氧气，浸泡完成后过滤；滤液中加入硫代硫酸钠，反应完全后过滤，获得净化液，净化液使用有机溶剂进行萃取，负载有机相用硫酸洗涤，负载有机相用盐酸反萃，获得含铟反萃液；将含铟反萃液于铝发生置换反应，获得海绵铟。
本技术回收率高，同时铜烟灰中其它有价金属得到了有效富集。
权利要求书1.一种从铜烟灰中回收金属铟的方法，其特征在于：按照如下步骤进行步骤一、在密闭容器中，将铜烟灰浸泡在硫酸溶液中，通入氧气，浸泡完成后过滤获得滤液和浸出渣；步骤二、滤液放入反应容器中，加入硫代硫酸钠，反应完全后过滤，获得净化液和净化渣，通过净化渣反系统回收步骤一和本步骤中的浸出渣中的铜、铋、砷；步骤三、对步骤二中的净化液使用有机溶剂进行萃取，萃取余液作污水处理，负载有机相用硫酸洗涤；洗涤液作污水处理，负载有机相用盐酸反萃，获得含铟反萃液；步骤四、将含铟反萃液于铝发生置换反应，In3+含量小于50mg/L时置换反应完成，捞取上层铟漂浮物洗涤后烘干获得海绵铟。
2.根据权利要求1所述的一种从铜烟灰中回收金属铟的方法，其特征在于：步骤一中，硫酸溶液的浓度为2.0mol/L，氧气流量为1.0L/min，浸泡过程中温度为90℃，浸泡时间4h。
3.根据权利要求1所述的一种从铜烟灰中回收金属铟的方法，其特征在于：步骤二中硫代硫酸钠加入量为滤液中金属全部沉淀的理论消耗量的3倍，反应时间为3h，反应温度为80℃。
4.根据权利要求1所述的一种从铜烟灰中回收金属铟的方法，其特征在于：步骤三中的有机溶剂为P204和磺化煤油混合物，混合物中P204的体积占30％，磺化煤油的体积占70％。
5.根据权利要求1所述的一种从铜烟灰中回收金属铟的方法，其特征在于：步骤三中，有机溶剂进行萃取，萃取条件，相比O/A为1/10，搅拌混合时间为5min，澄清时间为10min。
铟的生产工艺
铟的生产工艺铟的提取工艺以萃取-电解法为主，这也是现今世界上铟生产的主流工艺技术。
其原则工艺流程是：含铟原料→富集→化学溶解→净化→萃取→反萃取→锌（铝）置换→海绵铟→电解精炼→精铟。
世界上铟产量的90%来自铅锌冶炼厂的副产物。
铟的冶炼回收方法主要是从铜、铅、锌的冶炼浮渣、熔渣及阳极泥中通过富集加以回收。
根据回收原料的来源及含铟量的差别，应用不同的提取工艺，达到最佳配置和最大收益。
常用的工艺技术有氧化造渣、金属置换、电解富集、酸浸萃取、萃取电解、离子交换、电解精炼等。
当前较为广泛应用的是溶剂萃取法，它是一种高效分离提取工艺。
离子交换法用于铟的回收，还未见工业化的报导。
在从较难挥发的锡和铜内分离铟的过程中，铟多数集中在烟道灰和浮渣内。
在挥发性的锌和镉中分离时，铟则富集于炉渣及滤渣内。
在ISP炼铅锌工艺中，精矿中的铟较大部分富集于粗锌精馏工序产出的粗铅中，回收富铟粗铅的铟，一直采用碱煮提铟工艺，存在生产能力小、生产成本高、金属回收率低等缺点。
为了简化铟的提取流程，降低生产成本，提高金属回收率，针对原有的提铟生产工艺，本项目通过条件试验、循环实验及综合试验，研究开发了“富铟粗铅电解－铅电解液萃铟”提取工艺，确定了新工艺的最佳工艺参数。
工艺流程为：粗铅熔化铸成极板，装入电解槽通电进行电解，阳极中的铟溶解进入电解液，当铟富集到一定浓度后，抽出电解液进行萃取、反萃，富铟反萃液经pH调节、置换、压团熔铸后得到粗铟。
分离提取铟的几种新技术：这些新技术使用的主要分离材料包括液膜、螯合树脂、浸渍树脂和微胶囊。
在合适的条件下,运用这些技术可对铟进行有效地分离回收。
这些新技术为分离回收铟提供了新的选择。
有色冶金过程中铟的回收
豳曩
损失 ２ ～３ 。 ％铜 内分 离 铟 的过 程 中 ，铟 多数 富
集在 烟 道灰 和 浮 渣 内 ，在 从挥 发 性 的锌 和 镉 中分 离 铟 时 ，铟 则 富
锌精 矿含铟一般 为 ０ ０ ３ ～ 锌时 ，铟 的提 取方法是 ：在还原预 ．０ ％ Ｏ Ｏ ％ ，广西 大厂矿 除外。在湿 中和 的上 清 液 中 ，加 入 氧 化 锌粉 ．１ ３ 集于 炉 渣 及滤 渣 内。 我 国 生产 铟 法 炼锌 中 ，当锌精矿 进行 焙烧 时 ， 经 两 段 中和 沉 铟 ，其 铟 渣 即 为提 主要 是 从 铅 、锌 冶 炼 的 副 产 品 中 由于 矿 石 中 的铟 被 氧 化成 难 挥 发 取铟 的原 料 。铟 在 此 法 各 产 物 中 提取。 的分布 为：铟 渣 ８ ％ ～８ ％、铁 渣 ２ ６ 的氧化铟 ，故 矿 石中 ９ ％ 以上 的 ５ １ 铟在铅冶炼 中的分 布 ． Ｏ ％ ％、铜 铟 留在 焙砂 中。 当采 用 常规 浸 出 ５ ～１ ％ 、高浸 渣 ３ ～５ ％ 铟 在 铅 精 矿 中 的含 量 一 般 为 ％ ％ ％ ％。 时 ，８ ％ ～１ Ｏ Ｏ Ｏ ％的铟 留在浸 出渣 镉渣 １ ～２ 、损失 ３ ～４ ００ ５ ．０ ％左右 。铅 精矿在烧 结时约 中 ，采 用 回 转窑 挥 发 处理 渣 ，有 二 、回收提取铟的方法 ３ 的铟 进入烟 尘 ，在 鼓风炉 熔炼 ％ ６ Ｏ％ 一７ ％ 的铟 进入氧 化锌 烟灰 Ｏ １ 从铅冶炼过程 中回收铟 ． 过 程 中 ，铟几 乎平均 分配 于粗 铅 、 中 ，采 用 此种 方法 时 ，铟 在 锌 冶 的 方 法 炉 渣和 烟灰 中 ，粗 铅 火 法精 炼 熔 炼 产 物 中的 分布 为 ：氧 化锌 烟尘 王耐冬 、郑洪 元等报道 了用沉 析 除铜 时 ，粗 铅 中的 铟 大 部 分进 ５％～ ５ ５ ６ ％、回转窑渣２ ％ ～ ５ 淀法及 萃取法从含铟量为 ００ ％ ～ Ｏ ２ ％、 ． ４ 入铜 浮 渣 ，用 苏 打 铁 屑 法在 反 铜 镉渣 ～５ 、损 失 ～５ ％ ％。 ＯＯ ％ 的铅锌废 渣中提取铟。铅锌 ． ６ 射炉 处理 此 渣 时 ，部 分 铟 挥 发随 当采 用 热 酸 浸 出黄 钾 铁 矾 法 生产 中 间产 品 先 经 水 洗 ，后 用 浓 烟气进入收尘 系统。铟在铅冶炼产 炼 锌 时 ，９ ％ 以上 的铟 进入 浸 出 盐 酸浸 出 ，再用 氨水 中和 的 方法 ， ５ 物中的分布 为 ：烟 尘 ３ ％ ～３ ％、 ４ ８ 液 中 ，而 在随后 的沉矾过程 中，铟 控 制溶 液 的 Ｐ Ｈ，使 铟 富集于 溶液 炉渣３ ＿ 一３ ｌ １％ ３ ５７ ％、苏打渣 １ ％、 ． １ 又 进 入 矾 渣 ，铟 在 此 法 各产 物 中 中 ，再 用锌片置换成 海绵铟 ，经水
离子交换法提取稀有金属铟
离子交换法提取稀有金属铟用离子交换树脂从含铟料液中吸附铟，随后解吸回收铟的过程。
工艺过程一般包括酸溶解、离子交换、洗涤和解吸铟等(见图)。
本法需要采用离子交换容量大的离子交换剂。
德国的杜依斯堡(Duisburg)铜厂采用钠型亚氨二醋酸弱酸性阳离子树脂IDA–Na(德国的商品名称为LewatitSpl00，美国的称为Dowex–Al)从含铟的锌镉渣中回收铟。
回收的方法是用硫酸溶解锌镉渣，溶液的终点酸度控制在pH2.5。
过滤所得滤液泵入盛有IDA–Na阳离子交换树脂的交换塔内进行离子交换，铟和部分锌被离子交换树脂吸附：当离子交换树脂吸附达到饱和后，先经过水洗涤，再用含硫酸1～2mol/L的溶液解吸铟：然后便可从解吸所得的In2(SO4)3解吸液中回收铟。
解吸铟后的离子交换树脂IDA–H用NaOH再生：经再生处理后的IDA–H回用。
吸附铟后的流出液和洗涤液合并后送入交换塔，控制pH4用IDA–Na离子交换树脂吸附锌，锌以硫酸解吸获得的硫酸锌溶液得以回收。
吸附锌后的流出液富含镉等，可供综合回收镉。
前苏联的车里雅宾斯克锌厂()采用离子交换法取代多次中和、溶解与富集铟的工艺从含铟料液中回收铟，铟的回收率达94%。
从含铟的盐酸料液中回收铟，可采用H型KY–2阳离子交换树脂吸附铟，再用含盐酸0.2mol/L溶液或硝酸铵解吸铟，铟与铁、锌等能得到很好分离。
也可用Amberlite IRA400或氯型Dowex–1等强碱性阴离子交换树脂吸附铟，当含铟的盐酸料液分别含盐酸3和6～7mol/L时，离子交换树脂吸附铟和镓的容量最大，而铊的吸附量则随盐酸浓度的增加而减小。
这一规律已被利用在用离子交换色谱法定量分离铝、镓、铟及铊。
本法除使铟和锌、镉、锡及铅等杂质得到有效分离外，还具有回收铟的工艺流程简短、可分别综合回收含铟料液中的其他有价金属等特点，但其应用前景在很大程度上取决于各国所生产离子交换树脂的质量和价格，也就是回收铟的经济效益如何。
铟的提取方法
铟的提取方法
铟是一种重要的稀有金属，它的特征包括耐腐蚀性、高摩尔熔点、良好的导电性和磁性，因此它在科技领域得到了广泛的应用，比如电子元件和汽油添加剂中的添加剂。
铟的提取方法有很多，但是不同的提取方法对铟的回收率都不同，有些能得到很大的回收率，有些则得到较低的回收率，那么具体来说，它的提取方法是什么呢？
1.化学沉淀法:把水溶液中的铟萃取出来，然后用合适的沉淀剂，把铟沉淀到沉淀液里，再用称重和离心分选方法分离沉淀液和沉淀物，最后用溶剂把铟溶液提取出来。
2.蒸馏法:把水溶液中的铟在高温下蒸发，蒸发液中的铟就会沉
淀到底部，再把沉淀的铟用一定的溶剂溶解出来，然后从溶液中提取出来。
3.萃取法:把水溶液中的铟通过某种溶剂萃取出来，然后用离心
或液体-液体分离方法把溶剂和铟分离，最后用溶剂把铟溶解出来。
4.电解法:把水溶液中的铟经过电解，铟就会形成硫酸铟,用溶剂把硫酸铟溶解，然后从溶液中提取出来。
总的来说，铟的提取方法有很多种，针对不同的铟溶液，选择合适的提取方法可以获得更高的回收率。
所以在进行铟提取前，要慎重选择提取方法，以便最大化铟的利用率。
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铟锡回收技术研究报告
铟锡回收技术研究报告铟锡是一种用于电子产品和太阳能电池的重要材料，但它们的资源有限且难以开采。
因此，回收铟锡对于保护环境和节约资源非常重要。
本文将介绍铟锡回收技术的研究进展和发展趋势。
首先，常用的铟锡回收技术包括湿法和干法两种方法。
湿法回收技术主要包括溶解、沉淀和萃取等过程。
通过将废弃电子产品中的铟锡材料溶解在相应的溶剂中，然后通过沉淀和萃取过程将铟锡分离出来。
这种方法的优点是能够高效地回收铟锡，并且可以更好地控制回收过程中的环境友好性。
然而，湿法回收技术需要大量的溶剂和酸碱等化学药品，对环境造成一定的影响，并且成本较高。
干法回收技术主要利用铟锡的物理性质差异，通过物理分离的方式回收。
例如，通过磁选、气浮和浮选等方法，将铟锡与其他杂质物质分离。
这种方法具有操作简单、工艺成熟、环境友好等特点。
然而，由于铟锡与其他材料的物理性质差异较小，导致分离效果不佳，回收率较低。
近年来，随着科学技术的不断发展，一些新的铟锡回收技术也取得了一定的突破。
例如，使用生物技术和微生物来提高铟锡的回收率。
微生物通过与废物中的金属反应，将其还原为可回收的形式。
这种方法具有环境友好、回收率高的优势。
此外，一些国家还开始研究利用电子废物中的有机物质来制备新型吸附材料，通过吸附和解吸等过程回收铟锡。
这种方法不仅可以回收铟锡，还可以将废物转化为有价值的材料，实现循环利用。
综上所述，铟锡回收技术的研究已经取得了一定的进展，但仍存在一些问题，如高成本、低回收率等。
因此，未来的研究方向应注重提高回收率、降低成本，并进一步研究环境友好的回收技术。
另外，加强对铟锡资源的合理利用与节约也是重要的任务，通过减少废物产生和优化材料设计，实现铟锡资源的可持续利用。
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铟的回收方法
铟是一种重要的稀有金属，广泛应用于电子、光学和医疗等领域。
然而，由于其数量较少且分布不均，铟的回收与再利用已成为一个值得研究的话题。
目前，铟的回收方法主要包括物理和化学两种方式。
其中，物理回收方法主要是采用渣钢炉氧气顶吹熔炼工艺，将含铟废料与高纯氧气在炉内反应，使铟氧化成铟氧化物和硅氧化物等不挥发物质，最终得到高纯度的铟。
此外，还可以利用真空蒸馏、离子交换和电化学析出等物理方法进行铟的回收。
化学回收方法则主要是利用化学反应将含铟废料转化为可溶性化合物，通过一系列的分离、沉淀和过滤等操作，最终得到纯净的铟。
常用的化学回收方法包括氨水法、硝酸盐法、氯化物法和氧化物法等。
需要注意的是，铟的回收过程需要严格控制炉温、反应时间和氧化剂的用量等因素，以避免对环境和工人健康产生不良影响。
同时，回收后的铟需要进行严格的检测和质量控制，以确保其符合相关的标准和要求。
综上所述，铟的回收方法是多样化的，需要根据具体情况和废料的特性选择合适的回收方式，以实现资源的最大化利用和环境的最小化污染。
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