太阳能电池片焊接不良现象

发 丝
1）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版 人员、反光检验及层压员也可能造成）； 2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背 板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的 头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；
1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到 的材料有质检意识； 2）反光检验员提高质检意识，仔细，负 责任的检验，重中之重； 3）做好6S管理，保持周边工作环境的整 洁，并勤洗衣裤做好个人卫生；
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1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、 电池片及助焊剂的匹配性； 2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要 求； 3）控制标准的焊接环境温湿度；
焊 1）焊带、电池片及助焊剂不匹配；
2）焊接手势及焊接速度过快； 3）环境温度过高，容易造成虚焊；
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1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、 电池片及助焊剂的匹配性； 2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要 求； 3）控制标准的焊接环境温湿度；
气 导致；真空度或压力不够；
寿命要严格控制；
泡
3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被 密封在EVA胶膜内；
3）注意EVA放置的周围环境和使用时间； 4）延长真空时间 检查层压机的密封圈
4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮； 检查真空度和抽气速率；
5）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化 5）检查抽气速度 加快硅胶板下压速
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条 码 1）条形码受潮； 糊 2）层压机加热板温度过高；
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1）保证条形码储存在干燥的环境，或提 前几天打印； 2）层压后有层压员负责对其擦洗（橡皮 、酒精）；
背板 划伤
1）反光检验处汇流条划痕； 2）割边过程拿刀手势不正确导致； 3）装框过程角码掉落； 4）清理背面胶过程刀片划至； 5）裁剪过程刀片划伤及排版过程刀片划至；
均匀溢出 ；
2）安装线盒不够用力，未均匀的挤出，容易 2）安装线盒时要有自检意识，不足之处
导致线盒脱落现象；
及时补胶；
3）成品检验要一一检查；
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标签 内有 气泡
1）贴标签的手势不对，导致空气进入，引起 1）贴的方向一定要顺手；确保平整，并
气泡；
用手抚平；
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暗
1）原材料所致； 2）功率档混淆；
1）加强来料的检验力度；提高抽检比
6
1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不 对； 2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露 白；虚焊导致（层压后）； 3）新员工不知，更加容易造成；
1）通过培训加强新老员工的焊接手势及 质量意识，对其问题引起重视； 2）制定电池片与焊带的匹配性，防止虚 焊问题的产生；
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背板 1）割边过程美工刀不锋利或回刀手势错误所 1）割边人员要检验道具，对不锋利的刀
焊
1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确
锡
1）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝 保一次性拉到位；多其过程出现的焊锡及 过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成 时清理，保证焊接台面的整洁；
焊锡黏在单片上；
2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防
2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程 焊锡、焊渣等调入；
2）强化对EVA实验，尽量细化，及时反馈
与供应商；
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焊 1）焊台电烙铁温度设置偏高；
2）焊接时间过长； 3）黄蜡板孔未对住；
1）定时对其焊台温度的抽检； 2）对黄蜡板的工艺技术改善； 3）通过培训指导，注重焊斑的严重性； 4）层压后检验员及时与改组反馈问题；
焊 1）焊台电烙铁温度设置偏高； 斑 2）焊接时间过长；
物分解，产出氧气；
度 降低层压温度 ，使用表面压花的EVA
膜 检查加热板温度 ；
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1）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版 人员、反光检验及层压员也可能造成）； 2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背 板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的 头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；
1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到 的材料有质检意识； 2）反光检验员提高质检意识，仔细，负 责任的检验，重中之重； 3）做好6S管理，保持周边工作环境的整
伤
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1）操作人员要对使用材料有自检的能 力； 2）装框过程要注意手势，时常查看装框 后的效果； 3）抬组件时要拿稳，勿大手大脚 ； 4）清理时用刀片要仔细；
引出 线内 打折
1）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯； 2）盖上层压布不小心导致扭曲；
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1）层压人员盖上层压布过程要边盖边检 查（尤其是新员工） ； 2）装线盒时要认真对待，巧取；
物 1）EVA含有杂质，未融化小颗粒；
对过程中不良的及时予以拿出（蚊子
气
2）层压前有杂物掉进EVA上（小虫子等）； 等）； 3）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）； 2）当天的板子尽早层压完，加强车间的
泡
防虫管理，及密封性，保持车间整洁；
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串 间距 不足
1）EVA收缩导致； 2）排版人员未测量间距致使不足；
剪
查；
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1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序，
1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易 造成（其容易导致短路）；
并把一一剪下的放置回收盒中，对每次剪 完后要自检一次； 2）反光检验更要认真负责，有条理的检
剪
查；
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汇
1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序
流
（从左往右），对每次剪完后要自觉检查
条 1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出 一次 ；
色 差
1）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅 、中、深）； 2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在 色差； 3)单焊人员色差意识低导致； 4）修复人员更换单片容易造成色差；
1）分选人员严格把控色差，统一分类； 2）对更换不良单片要说明色差情况； 3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差 流入下道工序； 4）反光检验人员要仔细检查，对色差及 时反馈与改组； 5）修复人员返修前要查看其色差问题；
引出 线有 硅胶
1）背板上有未固化的硅胶，装线盒过程于其 接触导致；
1）尽量保证背板上不留多余硅胶； 2）清理过程要一一检查线盒及引出线上 的硅胶，确保不流入客户手中；
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引出 线有 残留 焊带
1）装线盒时，未对残留胶带清理干净；
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1）对其胶带的更改（美纹纸），容易撕 起； 2）通过培训提高操作人员要品质意识；
1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引 出端； 2）对新员工的培训及组长的指导； 3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的 手势； 4）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向；
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剥离 强度 不合 格
1）首先品质过程巡检及工艺员要有敏感
1）EVA与玻璃间脱层，原因①EVA问题（粘结 有必要对层压后抽检；
剂不足）②玻璃含有油污，灰尘等
用酒精接触过单串焊手套排版）；
时常检查自己佩戴的手套是否干净；
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1）来料不良；
1）保证材料OK情况下，接触EVA人员一律
2）裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏（使 要带干净手套，切记！尤其是排版人员，
用酒精接触过单串焊手套排版）；
时常检查自己佩戴的手套是否干净；
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杂
1）裁剪员，排版人员要提高质检意识，
未 错；
2）反光检验要认真负责，有条理的检 查；
剪
3）更改汇流条设计尺寸，最合理化；
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汇 流 条 1）排版人员未控制汇间距（PET贴的过 间 紧）；2）EVA收缩导致间距不足； 距
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1）利用黄蜡板的间距，一一焊接； 2）汇流条间更改PET贴法的工艺； 3）移上下距离时重新检验一遍； 4）反光检验要认真负责，有条理的检 查；
太阳能组件生产过程主要不良现象造成的原因及纠正措施
（以下图片仅仅是一种不良现象代表）
不良图片
不良原因
纠正措施
1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上
EVA的流动性；
1）提高来料质检的力度和方法；
裂 2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；
片
3）层压机加压阶段压力大导致； 4)EVA不平整（鼓包现象严重）；
2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的 质量意识（同时控制焊接手势）； 3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳
背板 /电 池移 位
1）电池片整体移位，导致条形码背铝边框遮 1）层压前要控制其电池片上下的距离，
住；
认真对待每次层压前的距离测量，减少后
2）电池片移位（背板）导致铝边框上下间距 道不必要的麻烦；
不足；
2）盖上层压布要确保一次盖到位；
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接线 盒一 角无 硅胶
1）打胶要符合线盒胶的工艺要求，保证
1）线盒硅胶打的不均匀；
掉入；
3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊
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锡，易造成短路；
露白
1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不 对； 2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露 白；虚焊导致（层压后）； 3）新员工不知，更加容易造成；
1）通过培训加强新老员工的焊接手势及 质量意识，对其问题引起重视； 2）制定电池片与焊带的匹配性，防止虚 焊问题的产生；
3）黄蜡板孔未对住；
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绝缘
层未
放到
1）绝缘层开口裁斜； 2）排版人员未对其拉到位；
位
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1）定时对其焊台温度的抽检； 2）对黄蜡板的工艺技术改善； 3）通过培训指导，注重焊斑的严重性； 4）层压后检验员及时与改组反馈问题；
1）保证开口完好的情况下，排版人员要 对其拉到位，同时自检; 2）检验员对其监督反馈；
铝边 1）来料存在问题；
框碰
2）过程中撞击所致或划到装框机进刀口； 3）清理过程刀片划至；
伤
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1）操作人员要对使用材料有自检的能 力； 2）装框过程要注意手势，时常查看装框 后的效果； 3）抬组件时要拿稳，勿大手大脚 ； 4）清理时用刀片要仔细；Βιβλιοθήκη 1）来料存在问题；框碰