热镀锌的工艺流程
热镀锌工艺流程
热镀锌工艺流程
热镀锌是一种常用的防腐蚀处理方法，其工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 钢材准备：首先，要对待镀锌的钢材进行表面处理，包括除锈、除油和清洗。
这是为了确保钢表面没有污物和氧化物，使锌能够均匀附着在钢材表面。
2. 预处理：在完成表面处理后，钢材需要进行预处理以提高镀锌层的附着力。
预处理方法通常有酸洗和碱洗。
酸洗使用酸溶液，可以去除钢材表面的氧化物；碱洗使用碱溶液，可以去除油脂和其他有机污染物。
3. 热浸镀锌：钢材经过预处理后，将被浸入熔融锌中进行镀锌。
熔融锌温度通常在450-480°C之间，将钢材完全浸入锌液中，
使其表面覆盖上一层锌铁合金层。
这一过程称为热浸镀锌。
熔融锌通过与钢材表面发生化学反应，并在钢材表面形成一层锌铁合金层，这样就能够起到防腐蚀的效果。
4. 镀锌后处理：完成热浸镀锌后，还需要对钢材进行一些附加的处理，以增加镀锌层的均匀性和光亮度。
常见的后处理方法有抛光、处理温度控制和冷却。
5. 检验和包装：最后，要对镀锌后的钢材进行质量检验，以确保其符合相关标准和要求。
完成检验后，将钢材进行包装，以保护镀锌层不受机械损伤和氧化。
总之，热镀锌的工艺流程主要包括钢材准备、表面处理、预处理、热浸镀锌、镀锌后处理、检验和包装等步骤。
这些步骤的完成可以确保钢材得到均匀的镀锌层，并具有良好的防腐蚀性能。
喷塑热镀锌工艺流程
喷塑热镀锌工艺流程
1. 表面处理：
首先需要对待涂物进行表面处理，将其表面的污垢、锈蚀、飞锈等杂质清除干净，并保持表面的光亮度，为后续的镀锌、喷涂打好基础。
2. 预热：
将处理过的待涂物加热到一定温度，使其表面与涂层之间产生一个固体相互扭曲的铁锌合金涂层。
这一步操作的主要目的是提高涂装的附着力和锌涂层的厚度。
3. 浸渍：
将加热过的待涂物浸入熔融的锌液中，使其表面的铁与锌发生反应生成一层铁锌合金涂层。
这一步操作的主要目的是使待涂物表面防腐耐蚀性得到提高。
4. 冷却：
待涂物浸涂完成后，需要将其快速冷却，使其表面的锌在快速冷却中同时被氧化，生成亮度高且均匀的锌氧化物。
5. 清洗：
冷却后，需要对待涂物进行清洗，将表面多余的锌涂层清除干净，进行表面调理，以便后续的喷涂。
6. 调漆：
对于不同作用的涂料需要进行调漆作业。
调漆的主要目的是以适当的比例调配不同性质和用途的涂料，保证涂布均匀，准确控制涂布量，并提高涂漆的整体品质。
7. 喷涂：
将调配好的涂料喷涂在待涂物的表面，通过手动或自动进行操作，确保涂布均匀、厚度一致。
热镀锌线与工艺操作流程
热镀锌线与工艺操作流程热镀锌线是一种将锌层均匀附着在钢线表面以保护钢线不受腐蚀的处理方法。
其工艺操作流程主要包括前处理、热浸镀锌、冷却和后处理等步骤。
一、前处理：1.钢线入库检验：对钢线进行分类、检查质量，将符合标准的钢线送入下一步处理。
2.清洗：将钢线浸入酸洗槽中，清除表面污染物，如油脂、铁锈等。
3.除锈：使用化学溶液对钢线进行除锈处理，除去表面的氧化物，使其表面更易与锌层结合。
二、热浸镀锌：1.预热：将钢线送入预热炉中，预热至适宜温度，以保证热浸镀锌的效果。
2.酸洗槽：将预热后的钢线浸入酸洗槽中，去除表面的氧化物和杂质。
3.预镀锌槽：将经过酸洗的钢线入浴镀锌槽，通过电解作用将锌在钢线表面沉积形成初次保护层，提高热镀锌效果。
4.形电镀：将预镀锌的钢线经过电解作用，调整均匀度，保证沉积的锌层均匀分布。
5.热浸锌槽：将经过形电镀的钢线送入热浸锌槽中，通过浸入熔融态锌中，使锌在钢线表面重新沉积，形成整体的均匀锌层。
6.拔出：将热浸的钢线从热浸锌槽中拔出，使其减少在浸镀槽中停留时间，避免产生不均匀的锌层。
三、冷却：1.冷却槽：将热浸的钢线送入冷却槽中进行快速冷却，使其温度降低，从而使锌层凝固。
2.风冷：将经过冷却的钢线通过风机进行自然风冷，使其完全凝固，并保持其均匀性。
四、后处理：1.过酸洗：将冷却后的钢线浸入酸洗槽中，去除钢线表面的白锈。
2.水洗：将过酸洗后的钢线使用清水进行冲洗，确保表面洁净。
3.烘干：将洗净的钢线送入烘干炉中，去除表面水分，防止锌层产生氧化。
4.检验：对烘干后的钢线进行外观检查、厚度测量，以保证镀锌质量符合标准要求。
5.包装：将通过检验的镀锌线进行分装、包装，标记相关信息，方便存储和运输。
总结：热镀锌线的工艺操作流程主要包括前处理、热浸镀锌、冷却和后处理等步骤。
通过以上步骤处理后的热镀锌线具有可靠的防腐蚀性能，可广泛应用于建筑、制造业等领域。
热镀锌操作流程
热镀锌操作流程热镀锌操作流程一般为：脱脂-水洗-酸洗-水洗-助镀剂-烘干-热浸镀件-冷却-钝化-检修十个步骤。
1.脱脂通常铁件上面或流水线原因给铁件沾染一些油脂。
例如机油、黄油、油漆等，一般来说在发现这种情况下就需要处理了。
根据油渍的不同，需要不同的处理，常用的有碱脱脂，热碱溶液为100—150g/L，温度为60度-80度。
2.酸洗盐酸酸洗是目前广泛使用的一种除锈工艺，其质量分数通常在5%—35%的范围，盐酸质量分数越低酸洗时间越长，另外酸洗的温度对酸洗时间影响较大。
在酸洗过程中铁盐在槽内逐渐沉积，当铁盐达到150—200g/L时，虽然其含量还可以使用，但除非加温否则酸洗时间特别长，只能将其全部换掉。
盐酸低于15℃时，酸洗速度很慢，适合的工作温度为18-21℃，氧化铁皮和酸之间的化学反应能产生足够的热能来保持酸温，在这种情况下酸洗时间为10—30分钟。
3.水洗水洗是热镀锌中很容易被忽视的一个重要环节，以往工作中大多都不蘸水，但是越来人们越认识到水洗是很重要的。
水能使铁件表面的氧化铁和盐酸的残液不带入助镀剂中，过多的带入氧化铁和酸渍会使助镀剂中的pH值升高，氧化铁和酸转变为二价铁盐，再从铁件表面带入锌锅，使锌灰、锌渣过多的产生，所以水洗一定要认真，二价铁盐的转变铁盐加锌转变成锌盐+铁，1份铁+25份锌液转变为1份锌渣。
4.助镀剂助镀剂是一项重要环节，它不仅可以弥补前几道工序的不足，还可以活化钢件表面，提高镀锌质量，它的好坏直接影响镀层和质量，对锌耗成本有很大影响。
所谓助镀剂是将酸洗后的铁件在一定的铵锌比的助镀剂中形成一种薄的氧化锌铵盐膜。
助镀液的浓度是指氧化锌与氧化铵的比例。
溶剂中的二价铁盐含量、pH值。
温度以及杂质含量等因素都会对助镀效果产生影响。
当助镀剂浓度低于（100g/L）时，镀件产生漏镀；当助镀液浓度低于（100—200g/L）时，由于制件表面附着的盐膜量小，不能有效地活化制件表面，难以获得平滑均匀的镀层；当助镀液浓度高于（400—500g/L）时，由于表面盐膜过厚，不易干透，在铁件入锅时引起锌的飞溅，产生过多的锌灰、更浓的烟尘和厚的锌层；当浓度高于（500g/L）时，制件表面形成内外两层盐膜，下锅时外层盐膜干透里层干不透，当锌液与铁件接触时，会因水的汽化而引起强烈的爆锌。
镀锌工艺流程及材料
镀锌工艺流程及材料镀锌工艺流程及材料镀锌是一种常用的防腐蚀方法，它可以将铁制品表面镀上一层锌，形成一层紧密的锌铁合金保护层，从而延长铁制品的使用寿命。
下面将介绍一种常用的热镀锌工艺流程及所使用的材料。
热镀锌工艺一般分为四个步骤：预处理、酸洗、热浸镀、整理。
首先，预处理。
预处理主要是为了去除表面的污垢和氧化皮，使工件表面更加清洁。
通常采用机械除锈或喷砂除锈的方式，确保工件表面光洁无瑕。
然后，酸洗。
酸洗主要是利用酸溶液来除去铁工件表面的氧化铁皮。
酸洗一般采用浓盐酸或硫酸，将铁工件浸泡在酸溶液中，使其表面产生钝化膜，酸洗后再用清水冲洗。
接下来，热浸镀。
热浸镀是将清洗后的铁工件浸泡在熔融的锌溶液中，使锌与铁反应生成锌铁合金。
熔融锌溶液一般控制在450-480℃，浸泡时间根据工件的尺寸和要求进行控制。
在浸泡过程中，锌会与工件表面的铁进行化学反应，形成一层均匀而紧密的锌铁合金保护层。
最后，整理。
整理主要是对镀锌工件进行清理和整理，使其更加美观。
整理包括除去工件表面的锌砂和无序的锌屑，钝化处理以及表面涂层等。
在热镀锌过程中，需要使用一些特殊的材料。
首先是锌。
锌是热镀锌的主要材料，通过加热使其熔化，形成熔融的锌溶液，与铁工件反应生成锌铁合金。
其次是酸洗液。
酸洗过程中需要使用浓盐酸或硫酸，这两种酸具有良好的腐蚀性，可将铁工件表面的氧化铁皮除去。
再次是工件。
任何需要进行镀锌的铁制品都可以作为工件，如铁管、铁板、铁丝等。
此外，还需要一些辅助设备，如喷砂机、酸洗槽、镀锌槽等，来完成整个镀锌过程。
总之，热镀锌是一种常用的防腐蚀方法，可以有效延长铁制品的使用寿命。
在热镀锌过程中，需要经过预处理、酸洗、热浸镀和整理等步骤，并使用锌、酸洗液和工件等材料，最终得到一层紧密的锌铁合金保护层。
通过不断改进和完善工艺流程，可以提高镀锌层的质量和粘附力，使其具有更好的防腐蚀性能。
热镀锌工艺流程及原理
热镀锌工艺流程及原理热镀锌是一种保护钢铁腐蚀的方法，通过在钢铁表面形成一层锌层来达到防腐的目的。
热镀锌工艺流程主要包括预处理、镀锌和后处理三个步骤。
首先是预处理，其目的是清除钢铁表面的油脂、氧化物和其他杂质，以便于锌层的附着和均匀性。
预处理包括碱洗、酸洗和镇静等步骤。
碱洗主要是使用碱性溶液清洁表面，并去除残留的油脂；酸洗则是使用酸性溶液将氧化物和锈蚀物质溶解；镇静则是利用草酸或陶瓷粉末等溶液来阻止表面的氧化。
接下来是镀锌步骤，镀锌可以通过浸镀或喷涂两种方式进行。
浸镀是将清洗过的钢铁浸入预热的镀锌槽中，槽中的锌溶液中的锌离子会与钢铁表面的铁原子发生电化学反应而形成锌层。
而喷涂则是将预热的钢铁表面喷涂上锌粉，然后加热使锌粉熔化并与钢铁表面反应形成锌层。
浸镀方式具有镀层均匀、质量稳定性好等优点，常用于大批量的生产。
而喷涂方式则适用于细小零件或特殊形状的工件。
最后是后处理，主要是为了提高锌层的光亮度和外观质量。
后处理包括烘干、光亮度调整和冷却等步骤。
烘干是将镀锌后的工件通过烘箱进行加热，除去残留的水分；光亮度调整则是通过化学处理或机械抛光来使锌层表面更加光亮；而冷却则是将工件快速冷却，以稳定锌层。
热镀锌的原理主要是利用锌与钢铁之间的电化学反应，形成一层紧密附着的锌层，从而对钢铁进行防腐。
在预处理中，通过碱洗和酸洗等方法清除钢铁表面的杂质，以利于锌层的附着。
而镀锌过程中，钢铁表面的铁原子与锌离子发生氧化还原反应，产生的锌层具有较好的防腐能力。
后处理则是为了提高锌层的光亮度和外观质量。
总的来说，热镀锌工艺流程包括预处理、镀锌和后处理三个步骤，通过清洁钢铁表面，使锌层与钢铁充分结合，从而实现对钢铁的防腐效果。
热镀锌的原理主要是利用铁与锌之间的电化学反应，形成锌层。
热镀锌工艺具有镀层均匀、防腐能力强等优点，在工业生产和建筑领域得到广泛应用。
热镀锌生产工艺流程
热镀锌生产工艺流程
《热镀锌生产工艺流程》
热镀锌是一种常用的防腐处理方式，特别适用于钢铁制品。
通过在钢铁制品表面镀上一层锌，可以有效防止产品在潮湿环境下发生腐蚀。
以下是热镀锌生产工艺流程的详细介绍。
首先，需要准备好要进行热镀锌处理的钢铁制品。
这些制品首先要进行酸洗处理，以去除表面的油污和锈迹，同时也能有效刺激制品表面与锌涂层之间的结合力。
接下来，制品需要进行热浸镀前处理，包括浸泡在热浸镀前溶液中，然后通过风干或热干燥，以使制品表面适于热浸镀。
接下来是热浸镀锌处理。
钢铁制品被浸入预热至约450°C的镀锌槽中，通常使用的镀锌材料为纯锌。
在槽中，制品与液态锌发生反应，形成一个均匀的锌涂层。
镀锌时间的长短取决于制品的材质和尺寸。
热浸镀锌完成后，需要进行后处理。
这一步骤主要是为了检查镀层的质量，包括均匀性、附着力和厚度。
同时，还需要进行表面处理，包括清洗、烘干和包装。
整个生产工艺流程中需要注意的是，操作人员需要严格遵守安全操作规程，以免发生意外。
同时，设备的维护保养也十分重要，保证设备的正常运转，以确保产品的质量。
总的来说，热镀锌生产工艺流程涉及多个环节，包括前处理、
热浸镀锌和后处理，每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量。
同时，有效的安全管理和设备维护也是保证生产流程顺利进行的重要因素。
热镀锌生产工艺和加工流程
但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响 浸锌层质量而且轻易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。 锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成 份。一般厂家为了预防工件高温变形及降低因为铁损造成 锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。
(3)浸助镀剂也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性
防止二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl
100-
150g/L，ZnCl2 150-180g/L，70～80℃，1～2min。并加入
一定量旳防爆剂。
(4)烘干预热为了预防工件在浸镀时因为温度急剧升高而变 形，并除去残余水分，预防产生爆锌，造成锌液爆溅，预 热一般为80～140℃。
(8)冷却一般用水冷，但温度不可过低也不可过高，一般不 低于30℃不高于70℃。
有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损 高峰旳温度范围。但我们提议在锌液中添加有除铁功能和 降低共晶温度旳合金而且把镀锌温度降低至435-445℃。
(6)整顿镀后对工件整顿主要是清除表面余锌及锌瘤，用采 用热镀锌专用震动器来完毕。
(7)钝化目旳是提升工件表面抗大气腐蚀性能，降低或延长 白锈出现时间，保持镀层具有良好旳外观。都用铬酸盐钝 化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L，但这种钝化 液严重影响环境，最佳采用无铬钝化。程工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→ 烘干预热→热镀锌→整顿→冷却→钝化→漂洗→干燥→检 验
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热镀锌的工艺流程
1引言
热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。
近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2热镀锌层防护性能
通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在65μm以上，甚至高达100μm。
热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。
众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。
当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。
显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3热镀锌层形成过程
热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。
这是基体金属铁在固体状
态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。
因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。
当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。
其含铁量不大于0.003%。
4热镀锌工艺过程及有关说明
4.1工艺过程
工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验
4.2有关工艺过程说明
4.2.1脱脂
可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
4.2.2酸洗
可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。
加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。
脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。
4.2.3浸助镀剂
也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。
NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。
为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。
4.2.4烘干预热
为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120
～180℃。
4.2.5热镀锌
要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。
温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液
流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。
在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。
不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。
一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。
有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。
为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入
0.01%～0.02%的纯铝。
铝要少量多次加入。
4.2.6整理
镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可。
4.2.7钝化
目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。
都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。
4.2.8冷却
一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。
4.2.9检验
镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。
厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。
也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。
结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°
弯曲，应无裂纹及镀层脱落。
也可用重锤敲击检验。
5锌灰、锌渣的控制
5.1锌灰、锌渣的形成
锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。
而且使热镀锌成本大大升高。
通常每镀1t工件耗锌80～120kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达140～200kg。
控制锌炭主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣。
国内有些厂家用耐火砂、炭灰等覆盖。
国外采用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。
对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达95%，这是热镀锌成本高的关键所在。
从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。
在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。
低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。
因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。
在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到
660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。
因此，施镀目前多在450～480℃及520～560℃两个区域内进行。
5.2锌渣量的控制
要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：
5.2.1施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。
5.2.2锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。
含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。
目前多采用08F优质碳素钢板。
其含碳0.087%(0.05%
～0.11%)，含硅≤0.03%，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。
不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。
也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺也是一个难题。
5.2.3要经常捞渣。
先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，然后降至工艺温度以下，使锌渣沉于槽底后用勺捞取。
落入锌液中镀件也要及时打捞。
5.2.4要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂使用一定时间就有红褐色含铁的化合物生成，要定期滤去。
助镀剂pH值维护在5左右为好。
5.2.5镀液中铝少于0.01%会加快沉渣的生成，适量铝不仅提高锌液的流动性，增加镀层亮度，而且有利于减少锌渣、锌灰。
少量铝浮在液面对减少氧化有益，过多影响镀层质量，产生缺斑现象。
5.2.6加热、升温要均匀，防止爆烧及局部过热。