MES系统中物料平衡的设计与实现.
汽车行业MES系统中物料拉动子系统的设计与实现 陈勇
汽车行业MES系统中物料拉动子系统的设计与实现陈勇摘要：社会经济的快速发展，对汽车行业MES系统带来了新的机遇与挑战，有必要对其物料拉动子系统展开深入研究与探讨，并采取最优化的实施措施，达到事半功倍的效果。
本文首先概述了相关内容，分析了拉动式物料配送问题，并研究了拉动式物料配送系统的建立问题，望该课题的研究，对后续相关工作的实践能够起到借鉴与参考作用。
关键词：汽车行业；MES系统；物料拉动；子系统1前言在汽车行业MES系统应用中，物料拉动子系统的设计是一项综合性较强的系统性工作，如何取得最为理想的效果，保证顺利进行，备受业内人士关注。
本文从实际出发，结合相关先进理念，对该课题进行了深入研究，阐述了个人的几点认识。
2概述近年来市场的需求越来越多变和个性化，许多适用于大批量制造的刚性生产线正在被逐步改造为小批量多品种的柔性生产线，因此要求企业内部建立起高效、快速的物流系统与现代生产制造系统相适。
但国内企业的生产物流状况普遍比较落后，还处于粗放的拉动配送阶段，生产线的高效率和现场物流的繁杂、低效已经成为制约企业快速发展的瓶颈。
本文主要围绕建立一个高效的物料拉动式配送系统，在正确的时间以正确的方式送需要数量的物料到所需的产线工位。
3物料配送方式简介无论是20世纪60年代美国IBM公司奥列基博士提出的物料需求计划（MRP），还是20世纪90年代美国著名IT咨询公司GarinerGrouPInc提出的企业资源计划系统（ERP），这些系统都只是强调企业之间的大物流配送，并且基本思想都是准备一定量的库存，按照提前期长短区别各物料下达订单的优先级，从而保证在生产需要时所有物料都能配套备齐，从根本上来说这些都是一种“推动式”的物料配送方式。
直到准时生产（JustInTime，JIT）的出现，生产线物料配送方式才发生了根本变化。
但现在国内仅有的理论研究也主要以定性描述为主，定量研究只是集中在配送路径和配送目标的选择上，对如何确定配送周期和配送规则的研究却很少。
MES方案_为生产车间提供MES系统设计及实施
MES方案_为生产车间提供MES系统设计及实施MES（Manufacturing Execution System，制造执行系统）是指在生产过程中实时追踪和监控制造过程，从而提高生产效率和质量的一种信息化管理系统。
为了提供MES系统设计及实施方案，我们需要考虑以下几个方面：1.系统需求分析：首先，我们需要与生产车间的管理团队进行沟通，了解他们的具体需求和目标。
这包括生产计划、物料管理、工序控制、质量管理、设备维护等方面的要求。
通过需求分析，我们可以明确系统的功能模块和流程。
2.系统架构设计：根据需求分析的结果，我们将设计MES系统的架构。
这包括服务器、数据库、客户端、网络等方面的设计。
我们将考虑系统的可扩展性、可靠性和安全性，保证系统在长期使用时能够稳定运行。
3.软件开发与集成：根据系统设计的结果，我们将进行软件开发和系统集成。
我们可以选择现有的MES软件平台进行定制开发，也可以根据需求开发定制化的MES系统。
同时，我们将根据需求与其他系统（如ERP系统）进行集成，以实现数据的共享和交互。
4.系统部署与培训：完成软件开发和集成后，我们将进行系统部署和培训。
我们将配置服务器和客户端，安装数据库和软件，并进行系统测试和调试。
同时，我们将为生产车间的员工进行培训，确保他们能够熟练使用MES系统。
5.系统运维与支持：MES系统部署后，我们将提供系统的运维和支持服务。
这包括系统的监控和维护、问题解决、功能升级等方面的支持。
我们将确保系统能够持续稳定地运行，并根据需求进行系统的优化和改进。
通过以上方案，我们将为生产车间提供一套完整的MES系统设计和实施方案。
通过实施MES系统，生产车间将能够实时跟踪和监控制造过程，提高生产效率和质量，降低生产成本，实现精益生产和智能制造。
智能制造中的MES系统设计与实现
智能制造中的MES系统设计与实现近年来，随着智能制造技术的不断发展，越来越多的企业开始引入MES（制造执行系统）系统来进行生产管理。
MES系统可以从创建订单开始，一直到产品出厂的全过程进行实时监控和管理，对于提高生产效率、降低生产成本以及优化生产质量起到了重要作用。
本文从MES系统的基本概念入手，探讨其设计与实现方法，为读者提供一些参考思路。
一、MES系统简介MES系统是一种制造执行系统，主要用于管理生产过程中各个环节的数据，如物料、生产进度、人员、机器等，实现生产过程的监控和控制。
MES系统的主要功能包括订单管理、生产线管理、物料管理、质量管理等，可以协调生产计划、实时监测生产状况和质量水平，并提供实时反馈和控制。
MES系统对于实现智能制造的目标至关重要。
其主要作用在于将生产过程中的数据进行实时监控和管理，提高生产效率和质量，降低生产成本，并实现对生产过程的追溯和优化。
二、MES系统的设计与实现1.需求调研MES系统的设计与实现需要事先进行需求调研，了解企业的生产过程和业务流程，明确所需功能以及实现目标。
通过对现有生产过程的分析和评估，确定MES系统的引入目的，以此为基础，进行需求分析和架构设计。
2.架构设计MES系统的架构设计一般包括系统的核心模块、系统的通信模块、服务模块等。
其核心模块主要是MES系统的主体，包括订单管理、生产线管理、物料管理、质量管理等。
通信模块负责将MES系统与其他系统进行数据交流、联动和集成，以实现生产过程中的全面信息化。
服务模块负责提供MES系统管理的服务，包括访问控制、异常报警、报表生成等。
3.开发实现MES系统的开发实现，需要将系统架构设计转化为具体实现方案，并结合各项功能模块进行编程开发。
在开发实现过程中，需要注意按照系统安全、稳定性和可扩展性进行开发，以尽可能满足客户的需求。
4.测试与上线MES系统在开发实现完成后，需要进行全面的测试工作，包括系统功能测试、性能测试、可靠性测试等，确保系统稳定运行和满足客户需求。
MES方案设计及实施
MES方案设计及实施MES方案设计及实施：提升制造业生产效率与质量的关键随着制造业市场竞争的日益激烈，企业需要更加高效、精确地管理生产过程，以确保产品质量、降低成本并满足客户需求。
为此，引入MES（制造执行系统）方案成为众多制造企业的关键解决方案。
本文将详细介绍MES方案的设计与实施，旨在帮助企业提升生产效率和质量。
一、MES方案设计的重要性MES方案的设计是确保其成功实施的关键环节。
它旨在优化企业生产流程，提升生产效率，保证产品质量，并实现管理层对生产过程的实时监控。
通过MES方案，企业可以更好地满足客户需求，优化资源分配，提高运营效率，并降低生产成本。
二、MES方案设计背景与必要性随着制造业的发展，企业面临着日益复杂的生产管理挑战。
传统的生产管理模式往往难以满足现代制造业的需求，如生产计划的灵活性、实时生产数据的采集与处理等。
此外，企业在生产过程中需要实现各部门的协同工作，以便更好地应对市场变化和客户需求。
因此，MES 方案的设计与实施成为制造企业的迫切需求。
三、MES方案设计过程1、数据流图：首先，需要对现有生产流程进行详细分析，并绘制数据流图，以明确数据在各个部门之间的流动情况。
2、用户分析：了解用户需求是MES方案设计的关键步骤。
通过与各部门进行深入交流，了解他们在生产过程中的痛点和需求，以便为方案设计提供依据。
3、技术选型：根据企业实际需求和预算，选择适合的MES系统及相关的软硬件。
4、系统集成：为实现与ERP（企业资源计划）、PLM（产品生命周期管理）等系统的无缝集成，需要对MES系统进行定制化开发，确保数据的共享和交互。
四、MES方案实施1、安装与配置：在MES系统安装完成后，根据前期调研结果和系统定制化开发需求进行系统配置。
2、测试与调试：在正式上线前，对MES系统进行全面的测试，以确保系统的稳定性和功能性。
3、培训与推广：为确保MES系统的顺利推广和使用，需要对员工进行系统培训，使其掌握正确的操作方法和技巧。
鞍钢矿业MES质量计量系统的设计与实现
鞍钢矿业MES质量计量系统的设计与实现随着我国钢铁产量的不断增加,为了能够获取更大的经济效益,为客户提供优质的原材料,钢铁产业之间的竞争日益增大。
矿业公司为了能够在竞争中取胜,不仅要有优质的原材料,而且需要良好的质量计量标准。
在矿业公司中,卓越的质量计量系统,不仅能够提高员工的工作效率,而且能够为企业带来更多的经济效益。
鞍钢矿业MES质量计量系统,不仅使用先进的开发技术,同时结合国内外先进的架构模式,而且对鞍钢集团矿业公司的实际情况进行了深入的分析与探讨,设计并开发了鞍钢矿业MES质量计量系统。
该系统不仅能够对原料进行科学化管理,而且能够对签证、运输等操作,提供员工的工作效率。
本文首先介绍鞍钢矿业MES质量计量系统产生的背景和本课题的研究意义,同时指出当前系统存在的部分问题。
详细介绍了HTML、JavaScript、SVG、JSP和AJAX等技术介绍。
基于以上分析介绍,给出鞍钢矿业MES质量计量系统的需求分析,并且给出了系统的部分用例图和用例分析。
根据系统的需求分析,对鞍钢矿业MES质量计量系统的整体设计,给出每个部分的功能模块、数据库设计,为系统的实现给出了铺垫。
基于系统设计,开发并实现了鞍钢矿业MES质量计量系统,同时对鞍钢矿业MES质量计量系统的每个模块进行了测试,形成测试报告。
最后对本系统存在的不足以及未来工作进行简要的阐述。
智能制造中的MES系统设计与实现
智能制造中的MES系统设计与实现一、引言随着科技的发展，现代制造企业已不是传统的机械化、手工生产，而是通过数字化、自动化等技术手段，大规模地集成生产信息和管理信息，提高生产效率、质量和企业应对市场的灵活性。
MES（Manufacturing Execution System）系统作为一种数字化管理平台，已成为现代制造企业生产控制的重要手段，本文探讨MES系统在智能制造中的设计与实现。
二、MES系统概述MES系统是一种基于计算机技术的生产管理系统，旨在对制造生产过程进行管理和监控，提供资源控制、生产计划、生产调度、物料追踪等模块，能够实现生产计划的紧密跟踪、实时调度，协调生产与成品质量控制等所有生产管理活动。
MES系统从ERP（企业资源计划）系统引入生产计划和生产订单，再通过车间自动化系统、采集传感器、人机界面等实现对生产工艺的控制和监视。
MES系统应用于生产轻工制造、半导体制造、智能制造、工程制造和医药制造等领域，以实现集成化生产、生产计划的追踪与变更管理、产品质量管理、工艺数据分析和生产可视化等功能。
三、MES系统设计与实现1. MES系统结构设计MES系统的基本结构包括线体工程、MES服务器、设备桥接、人机界面、数据采集、产线调度和物料管理。
其中，线体工程负责生产现场的设备操作，MES服务器则是整个系统的核心，负责处理生产信息并与其他子系统交互，设备桥接作为数据交换的接口，将低层设备信息转换为其他应用程序可以读取的形式，人机界面和数据采集负责收集、处理并存储生产信息，产线调度和物料管理则是调整生产顺序和控制生产物料的工具。
2. MES系统数据管理MES系统的核心是数据管理，包括生产订单管理、生产工艺管理、生产资源管理、在制品管理和质量管理。
生产订单数据管理通过ERP系统输入生产计划和订单，再通过MES系统解析、整合和安排排产，控制生产计划和生产进度。
生产工艺管理是MES系统的重点功能，包括控制生产过程中的工艺参数、生产参数、操作人员等，通过这些柔性手段，改变生产流程以便适应不同的生产要求。
MES方案_为生产车间提供MES系统设计及实施
MES方案_为生产车间提供MES系统设计及实施一、引言随着信息化技术的快速发展，生产车间管理面临着越来越多的挑战。
为了提高生产车间的效率和质量，企业需要引入MES系统，通过数据采集、分析和反馈，实现对生产过程的监控和管理。
本方案旨在为生产车间提供MES系统设计及实施的具体方案。
二、MES系统设计1.系统需求分析首先，我们需要进行系统需求分析，了解生产车间的具体需求和目标。
在这个阶段，我们将与生产车间的管理人员和工作人员进行沟通，收集信息，明确需求和目标，以便为系统设计提供方向。
2.数据采集与传输通过传感器、PLC等设备，将生产车间的各项数据进行采集，并将其传输到MES系统中进行存储和分析。
数据采集和传输的方式可以通过有线或无线网络进行。
3.数据存储与管理MES系统需要具备强大的数据存储和管理能力，能够存储大量的生产数据，并按照一定的规则进行归档和备份，以便之后的数据分析和查询。
数据的存储可以基于云平台或局域网服务器，具体的选择要根据实际情况来决定。
4.数据分析与处理MES系统需要提供强大的数据分析和处理功能，通过对采集的数据进行分析，可以帮助生产车间识别潜在的问题和提高生产效率。
例如，可以通过对历史数据的分析来进行故障预测，提前进行维护和修理，减少故障停机时间。
5.实时监控与控制MES系统需要具备实时监控和控制功能，可以对生产车间的设备和工艺参数进行监控，并在发现异常情况时及时发送警报，帮助生产车间管理人员快速做出反应。
此外，还可以通过系统进行工艺参数的调整和优化，以提高生产效率和产品质量。
6.报表生成与分发MES系统需要能够生成各种生产报表，并根据需求进行分发。
例如，可以生成生产产量报表、工艺参数报表等，帮助管理人员了解生产情况和进行决策。
三、MES系统实施1.项目计划制定在实施MES系统之前，需要制定详细的项目计划，明确实施的步骤和时间节点，确定实施的范围和目标，安排相关的资源和人员。
2.系统安装与配置根据系统设计的需求，进行系统的安装与配置。
MES方案为生产车间提供MES系统设计及实施PPT教案
解决方案
功能细节 – 工位看板及按灯系统
➢ 应用实例：
➢ 终端界面
13
解决方案
功能细节 – 工位看板及按灯系统
➢ 应用实例：
➢ 总控界面
14
15
为生产车间提供MES系统设计及实施。
目标
1. 自动化控制车间的全部生产工作：派工、任务提交、异常汇报及处理等； 2. 信息化管理产品工艺数据、生产任务和设备资源； 3. 实时监控所有产品在车间的各种状态，工序流转及各节点的产成状况； 4. 实时监控所有设备当前的工作状态，监控各节点的负荷； 5. 自动化采集车间的生产信息，减少人工参与，降低数据误差； 6. 实时、准确统计数据，为改进生产方法、降低消耗提供依据。
2011年 与美国TRANS-GLOBAL
CHANNEL, INC合作，
2010 成立“海宝传感”，
打入国际市场。
涉足传感及物联网领域
2006年 成立西安研发中心 2007年 发布精益制造执行管理系统 2009年 在无锡成立“海宝科技”，总体发布E2\E3\E9软件，集成MES系统
2
项目简述
内容
➢ 主要功能：
➢ 从MES获取本工位的工作内容及工艺指导、物料（物流）信息 ➢ 现场提交工作进度（条码、扫描、按键） ➢ 呼叫（设备、物料、品质），亮灯显示 ➢ 接收通知、提醒和发出超时提示 ➢ 统计本工位的生产别使用。 看板屏可以为单显示屏也可为触控屏
据和为智能设备提供工程参数
5. 信息共享与发布：根据车间生产状况利用通过系统的信息平台提供多种形式的报
表和统计查询功能
6. 呼叫系统：工位终端的呼叫系统和班组、车间级的呼叫反馈
5
主要数据
解决方案
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
MES 系统中物料平衡的设计与实现石油炼制企业在不断的发展壮大,对信息技术和综合自动化系统的需求也在持续变化。
本文通过以制造执行系统 (Manufacturing Execution System , MES 技术为代表的信息化整合优化集成,企业可以显著降低成本、提高竞争力和增强抗风险能力,因此, MES 技术的研究与应用成了整个流程工业综合自动化技术发展的关键之一。
本文内容涵盖了物料平衡模块的各个关键技术点,主要包括物料平衡数据的归并与审核、平衡数据的校正,为全公司 MES 系统的实施奠定了坚实的基础。
1 绪论目前, 以信息集成为核心的企业综合自动化系统在国内外的许多企业已经投用, 并且取得良好的使用效果。
实践表明它能够将先进的、科学的管理方法更好地应用于化工企业, 将生产管理的经验和领域专家的知识结合起来, 协调并参与实时生产管理过程, 再结合产品的市场行情,搞好市场分析,形成最佳的生产结构,从而创造更大的经济效益。
20世纪 90年代,我国化工企业基础自动化建设与改造基本完成,部分企业还实施了 ERP(Enterpdse Resource Planning , 企业资源规划 , 但因缺乏将ERP 和控制系统集成连接在一起的中间层, ERP 的实施效果受到了极大的限制,信息化建设进程一度陷入窘境。
MES(Manufacturing Execution System,生产执行系统是支撑企业生产管理层业务运行和管理的信息系统,恰好能填补这一空白。
MES 是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层, 主要负责车间生产管理和调度执行。
一个设计良好的 MES 系统可以在统一平台中集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能,使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。
系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产, 协助企业建立一体化和实时化的 ERP /MES /SFC 信息体系。
MES 直到 1990年, 才由美国的 AMR(Advanced Manufaeturing Research提出并使用。
20世纪 90年代初,工业界开始认识到需要一个可以将业务系统和控制系统集成在一起的中间层。
制造执行系统 (MES从一开始就是一个特定集合的总称, 用来表示一些特定功能的集合以及实现这些特定功能。
美国的咨询调查公司倡导制造业用三层模型 (3rd layer modd 表示信息化。
将位于计划层和控制层中间位置的执行层叫做 MES , 并说明了各层的功能和重要性。
在中国, 生产和制造两词有时混用或等同。
MES 处于企业信息系统 ERP/SCM 和过程控制系统 DCS /PLC 的中间位置。
ERP 作为业务管理系统, DCS /PLC 作为控制系统,而 MES 则作为生产执行系统。
MES 与上层 ERP 等业务系统和底层DCS 等生产设备控制系统一起构成企业的神经系统, 把业务计划指令传达到生产现场的同时, 将生产现场的信息及时收集、上传和处理。
MES 不单是面向生产现场的系统,而是作为上、下两个层次之间双方信息的传递系统, 是连结现场层和经营层, 改善生产经营效益的前沿系统。
MES 也不是一个特定行业的概念,而且应用于各种制造业的重要信息系统。
到 90年代, MES 发展为 MES(集成 MES 和 MES(Manufacturing ExecutionSolutions。
90年代中期,又提出了 MES 标准化和功能组件化、模块化的思路。
这时许多 MES 软件实现了组件化,也方便了集成和整合,这样用户根据需要就可以灵活快速地构建自己的 MES 。
对于化工企业, 作为填补计划系统和控制系统狭缝的 MES 的主要功能模块, 一般包括短期生产计划、作业排产和调度,过程控制和管理,维护管理,技术信息管理,过程优化控制,提高质量管理功能的 LIMS 以及与 ERP 之间的连接。
还有化工企业生产的特殊需求,如数据调理和校正、运行数据统计、公用工程平衡管理、设备寿命预测、设备性能计算、罐区管理、罐区平衡、物料平衡等,都作为 MES 的单一功能模块,并集成到 MES 系统中。
MES是处于计划层和控制层之间的执行层,主要负责生产管理和调度执行。
它通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力,提供了一个统一平台,系统地集成诸如质量控制、文档管理、生产调度等功能。
企业资源计划 (ERP系统需要实时生产信息的辅助进行经营决策和订单管理。
但是来自生产现场的状态信息和生产数据并不能直接反映经营者所关心的产品进度和质量变化等信息。
因此, 需要 MES 在企业资源计划和过程控制之间提供信息的转换。
MES 执行由 ERP 制定的计划,并根据实时生产信息调整生产,做出调度,并将有关资源利用和库存情况的准确信息实时地提供给 ERP 系统。
MES 还能将生产目标及生产规范自动转化为过程设定值,并对应到阀门、泵等控制设备的参数设置。
同时, MES 将从 DCS 采集来的生产数据与质量指标进行对比和分析,可以提供闭环的质量控制。
MES 为控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源,提供了一个统一平台, 对提高企业生产效率、提高产品质量、降低消耗起到了重要的作用。
尽管不像 ERP 那样为公众所熟知, MES 同样是制造业信息化, 流程工业自动化的核心技术, MES 在企业计划管理和车间生产控制之间架起了一座信息沟通和管理的桥梁, 使企业将更容易建立一个快速反映、有弹性、精细化、统一的信息化制造环境, 帮助企业提高了产品质量和环境, 降低了材料和人力等资源的消耗。
炼油化工属于典型的流程生产行业, 其生产工艺流程及生产组织方式具有鲜明的特点,在炼油化工行业中, MES 对于信息系统集成化、标准化, 了解监督、管理并优化生产运行,提高经济效益,发挥着重要作用。
通过 MES 的实施,石化企业可快速应对经济环境和内部生产的各种变数, 改变工厂的角色, 进行业务和生产上的多级优化; 对生产过程和运行数据进行采集、整合和充分利用; 改善生产执行层的信息交流以及工作效率,支持各个业务领域运行和优化。
MES 的应用正在逐渐成为石化企业信息建设的重要组成部分。
形象的说明了在整个石化企业中 MES 系统与 ERP 以及 PLC 、 DCS 之间的关系。
1.1 MES系统生产运行系统的英文全称是 Manufacturing Execution System ,简称 MES ,是美国管理界上世纪九十年代提出的新概念。
MES(MES国际联合会对 MES 的定义是:MES 能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理, 同时还能通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。
MES的产生源自工厂的内部需求,传统的 MES 就是从 70年代的零星车间级应用发展起来的。
20世纪 80年代后期,‘随着计算机技术和网络技术的迅速发展,流程工业控制中出现了多学科闫的相互渗透与交叉;同时, 信号处理技术、计算机技术、通信技术及计算机网络与自动控制技术的结合使过程控制开始突破自动化孤岛模式, 出现了集控制、优化、调度、管理和经营于一体的综合自动化新模式。
MES 就是这种新模式下的一项重要技术和应用。
MES强调控制和协调,是使计划系统能落实到实处的执行系统,所以在石化企业经济效益控制中有很高的应用价值。
MES面向生产执行过程,连接实时数据库和关系数据库,对生产过程进行过程监视、控制和诊断、单元整合、模拟和优化,并进行物料平衡、生产计划、调度、排产等操作管理。
MES 是连接控制层与管理层的一个中间纽带, 完成从生产命令下达到生产统计的整个过程的管理, 并实时地将生产过程信息反馈给 ERP 及其它信息系统, 从而将生产活动信息与管理活动信息有效集成。
因而,在企业信息化系统中, MES 起着承上启下的作用。
MES 系统国内外发展状况MES作为生产形态变革的产物, 其起源大多源自工厂的内部需求。
80年代, 美国就有了 MES 系统。
传统的 MES 大致可分为两大类:(1专用的 MES 系统。
它主要是针对某个特定的领域问题而开发的系统, 如车间维护、生产监控、有限能力调度或是 SCADA 等; (2集成的 MES 系统。
该类系统起初是针对一个特定的、规范化的环境而设计的,目前已拓展到许多领域,如航空、装配、半导体、食品和卫生等行业,在功能上它己实现了与上层事务处理和下层实时控制系统的集成。
虽然专用的MES 能够为某一特定环境提供最好的性能, 却常常难以与其它应用集成。
集成的MES 与专用的 MES 相比,迈进了一大步,具有一些优点,如单一的逻辑数据库、系统内部具有良好的集成性、统一的数据模型等等, 但其整个系统重构性能弱, 很难随业务过程的变化而进行功能配置和动态改变。
目前, 国内还没有自主开发的很成熟的且得到广泛应用的 MES 软件。
即使有所谓的车间层控制 SFC(Shop Floor Control,大多数也是收集相关资料,再通过批处理方式录入,其功能十分有限。
在国外已经形成了一批 MES 软件产品和解决方案, 出现了一批以 MES 为核心产品的工业企业管理应用软件公司,而且企业信息技术应用的焦点已经由 ERP 转向MES ,然而 MES 的标准化仍有大量工作要做。
从国内的发展趋势看, CIMS 、 MES 、 ERP 等概念都进入中国较早,但只以DCS 为代表的底层自动化和以 ERP 为代表的管理系统普及速度较快, 因此, 中国工业企业的信息孤岛和缺损环链现象比国外更为突出。
也就是对 MES 层的认识相对落后, 但是, 确实有一些公司在加快开发中国式的 MES 产品或应用国外的 MES 产品, 而且势头较好, 同时, 在认识观念上由关注 ERP 到关注 MES 的转变也已开始。
从技术角度看 MES 的功能正在向控制层和计划层渗透, 三层结构的分工可能更模糊。
MES 功能中的计划排产与执行调度模块越发突出和推广普及。
单一功能的 MES 产品正在向集成的 MES 和整体解决方案发展。
信息技术领域的分布对象技术 CORBA 、 DCOM 等标准日臻成熟是 MES 发展和集成的基础, DCS 和 ERP 的普及和提高进一步推动了 MES 的发展和推广。
MES在石油化工领域的应用石油化工生产属于连续性生产,生产线一级自动化程度较高。
DCS 、 PLC 和IPC 系统已成为石油化工企业的主要控制手段。
另外, 石油化工行业的生产是一个多投入、多产出的过程, 每套装置的产出同时包含着各种不同的半成品或成品, 其中半成品进入下一套装置又会产生各种不同的产品,同时还存在着物料回流的现象。